پروژه کارآفرینی شرکت سیمان در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
پروژه کارآفرینی شرکت سیمان در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: امروزه با پیشرفت جوامع ورشد روز افزون اقتصادی جوامع که نتیجه آن نیاز به محصولات جدید که این مورد خود دلیل مهمی برای تاسیس و راه اندازی این نوع شرکت می باشد . این طرحهای جدید و نو موجب افزایش اشتغال در کشور می باشد و ایین طرحها می تواند زود بازده باشند و در نتیجه آن گسترش دامنه فعالیت می باشد.0 صنعت تولید سیمان صنعتی است که قابلیت ساخت انواع سیمان مورد نیاز صنایع مختلف را از آمیزه های مختلف دارا می باشد سیمان به دلیل تنوع نوع مصرف دارای موارد استفاده بسیار وسیع می باشد و لذا دارای با زار بسیار خوبی می باشد . برای انتخاب ظرفیت واحد بر مبنای ظرفیت موجود و نیز کم کردن ریسک سرمایه گذاری پس از صحبت کردن با صاحب نظران در این محدوده ظرفیت تولید بین 20000الی 115000 می باشد که ظرفیت مورد انتظار و انتخابی برای گام اول 27000 تن می باشد. بر اساس نرخهای متداول موجود و استعلامهای بدست آمده از صاحبان صنایع و فروشندگان تمام آن ها نشان دهنده سود آوری طرح و حالت بسیار پایدار اقتصادی آن می باشد که موجب جذب متقاضیان خصوصی برای سرمایه گذاری در این رابطه خواهد داشت. بخش اول:کلیات و شناخت طرح 1- 1- سوابق ثبتی مجری طرح شرکت سیمان .... در تاریخ 10/10/1384 در مشهد با شماره 251 ثبت رسید و شروع به فعالیت می نماید. این شرکت با سرمایه ی بخش خصوصی به مبلغ 862523000ریال شروع به فعالیت و تولید انواع سیمان در طرح های مختلف می نماید. محل این شرکت واقع در مشهد- شهرک امیر کبیر – بلوار عطاالملک– بلوک15 – وهمچنین سهام این شرکت شامل10000 سهم86523.3 به شرح جدول زیر: در تهیه سیمان فرآیند اختلاط – شکل دهی و پخت وجود دارند که از میان این فرآیند ها تنها مرحله پخت است که روشها مختلف انجام می شود که عبارت است از:1- پخت کننده بشکه ای 2- بستر های سیالی 3- بستر های نمک مذاب 4- واحد میکرو ویو 5- لوله بخار فشار بالا6- سره بوشنی7 اتو کلاو بخار. روش مورد انتخاب روش اتو کلاو بخار : این روش به منظور پخت قطعات بزرگ و پخت ثانویه قطعات بزرگ و پخت آمیزه اکسترودر بکار می رود. اتو کلاو ژاکت دار و اتو کلاو بدون ژاکت موجود می باشد در نوع ژاکت دار دیواره ای دو جداره موجود می باشد که بخار بین این دو جدار جریان دارد و از این طریق حرارت به طور غیر مستقیم ماده داده می شود و برای جلوگیری نمودن اکسیداسیون و شفافیت رنگ محصول داخل هوای اتو کلاو را گاز بی اثری مانند نیتروژن می کنیم. تشریح فرآیند مورد انتخاب: فرآیند تولید شامل فرآیند اختلاط – اکستروژن و پخت می باشد بعد از توزین " اجزا آمیزه با هم مخلوط می شوند و سپس روی مخلوط کن خارجی متورق می شود این ورقها در محلولی از آب و شامپو یا آب و پودر تالک در زمان جمع آوری غوطه ور می شود( به منظور عدم چسبندگی ) و سپس این ورقها توسط یک کارگر ماهر و به وسیله غلطک به صورت نوار در می آید و سپس از محلول آب وشامپو عبور داده می شوند ( مرحله نامگذاری در این قسمت انجام می شود) و بعد از تهیه شدن نوار به مدت 24 ساعت به آمیزه استراحت داده می شود و سپس توسط اکسترودر به صورت سیمان در می یاید و سپس روی سینی اتو کلاو تحت فر آیند پخت قرار می گیرد یعنی این سینی ها داخل سیلندری که بخار اشباع با فشار معینی دمیده می شود ( فشار یخار بستگی به نوع پخت ماده دارد) و سپس با انتقال حرارت از بخار به سیمان در مدت معینی صورت می گیرد و بعد از اتمام فرآیند بخار باقیمانده از اتو کلاو خارج می شود. بخش دوم : بررسی فنی طرح 2-1- محل اجرای طرح محل اجرای طرح ا زنظرجغرافیایی دارای اهمیت خاص است وموارد زیربرای ایجاد یک شرکت سیمان سازی می بایست رعایت گردد: الف) دسترسی به راه اصلی: برای این فعالیت نیازبه راه اصلی است چه ازلحاظ دسترسی به امکانات وچه ازلحاظ فروش. ب) نزدیکی به منابع : این طرح باید درجایی اجراشود که مواداولیه تولیدبه آن نزدیک باشد زیرادرجایی که منابع دورباشد مثل جنوب کشور, قیمت تمام شده بالامی رودوتهیه مواد اولیه نیز بسیارمشکل است ج) دسترسی به آ ب , برق , تلفن: برای این طرح نیازبه دسترسی به آب کافی برای ماشین آلات نیاز فردی دسترسی به برق چون همه دستگاهها با برق سه فازکارمی کنند. د) نزدیکی به بازار مصرف : باید در محلی احداث شود که نیاز به آن محصول زیاد باشد و بهترین مکان برای این شرکت کلان شهر ها می باشند زیرال بازار مصرف در آنجا می باشد و مزیت آن این است که مصرف کننده با تولید کننده می تواند ارتباط مستقیمی ایجاد نماید. ه) دسترسی به نیروی کارارزان: باید در مکانی باشد که نیروی مجرب در آن زیاد باشد و تقاضا کار در آن هم به متناوب چنین امری زیاد می باشد و این امر موجب پرداخت حق الزحمه کمتری می گردد و نتیجه این امر قیمت تمام شده کمتر و فروش بالاتر می گردد. و) اندازه زمین: اندازه زمین برای اجرای طرح نبایدکمتر از 600 مترمربع باشدوهرچه مساحت زیادتر باشدبرای انبارکردن وداشتن فضای باز بهتر است. 1) تاسیسات ووسایل تاسیساتی : الف)آب مورد نیاز : در کارگاه آب به صورت صنعتی و خوراکی مورد استفاده قرار می گیرد. مقدارآب مورد مصرف برای امور خوراکی هر نفر 20 لیتر درروزمی باشدکه برای جمع کارگران کارگاه ( 4 نفر) حدود 80 لیتر کافی است .هزینه آب مصرفی به ازای هرلیتر5.75 ریا ل وحق انشعاب آب بالغ بر 4600000 ریال هزینه دارد. هزینه سالیانه آب خوراکی هر نفر(ریال) 128800 =5.75 ×80 ×280 شرکت جهت تامین آب صنعتی خود وجلوگیری از هرگونه مشکل، پیش بینی حفر یک چاه عمیق را در طرح مزبورنموده است. بدین منظور درقسمت مناسبی اززمین یک حلقه چاه عمیق به عمق 30 متر مربع وهزینه هر متر 115000 ریا ل و جمعابه مبلغ 3450000 ریا ل حفر نموده است. ب) تاسیسات برق : به منظور تامین برق کارگاه برای دستگاههای تولیدی (سه فاز) وسایر نیازهای خدماتی و رفاهی (تک فاز) وکلیه هزینه های مربوط به حق انشعاب برق ,تابلوها به مبلغ 14260000 ریا ل بر آورد گردیده است. ج) تلفن : این کارگاه به یک دستگاه تلفن نیاز داردکه هزینه انشعاب ونصب بالغ بر 1150000ریا ل بر آورد گردیده است . د) تاسیسات سوخت رسانی : تاسیسات سوخت رسانی این کارگاه شامل یک واحد منبع ذ خیره روغن موتور با ظرفیت 500 لیتربرآوردشده است که هزینه ساخت ونصب منبع مذکوررقمی حدود 11500000 بر آورد گردیده است. خرید کپسول آتشنشانی به مبلغ 230000 ریا ل سیستم گرمایش گازوئیلی به مبلغ 1380000ریا ل لوله کشی و عایق بندی لوله ها 11500000 ریا ل بخش چهارم : بررسی های اقتصادی 4-1-)موقعیت کلی اقتصادی طرح : با توجه به نیاز کشور به این محصول وبه دلیل افزایش روز افزون جمعیت و .... سرمایه گذاری در این طرح مقرون به صرفه می باشد. 4-2-) محدوده جغرافیایی طرح : همانطور که اشاره شد نیاز آن در مصارف صنعتی و غیر صنعتی مانند ساختمانها این طرح می تواند برای تامین خود استان و شهرستان های اطراف و استان های دیگر موثر باشد 4-3-)بررسی عرضه : عرضه این محصول در چند سال اخیر رشد زیادی داشته و با توجه به اینکه این محصول نوو جدید بوده و جواب مثبتی در پی داشته است این رشد می تواند ادامه داشته باشد در سالهای اخیر. 4-4-)پیش بینی عرضه در آینده : چون این محصول از صنعتی نو پا برخوردار است جای رشد و بهتر شدن ومتنوع تر شدن محصولات را دارد و می تواند فروش خوبی در آینده باشد. 4-5-)بررسی تقاضا: به دلیل در محصصولات از نظر نوع استفاده در و با صنعتی شدن کشور برای این محصول افزایش تقاضا را پیش بینی می کنیم. 4-6-)بررسی قیمت : قیمت محصولات نقش مهمی در فروش محصولات ایفا می کند و مهمترین عواملی که در قیمت نقش دارند عبارت است از نیروی انسانی , تکنولوژی, کیفیت, مواد اولیه , تقاضا و.. قیمت محصول تولید شده توسط دستگاههای قدیمی خیلی بالاتر ازمحصول تولید شده توسط دستگاههای جدید می باشد . در ضمن با توجه به تورمی که در کشور وجود دارد وهر ساله بالا میرود وباگران شدن هر یک از عوامل تولید ، قیمت تمام شده محصول نیز بالا می رود . 4-7-)نتیجه گیری بررسی اقتصادی : می توان ازبحث عرضه وتقاضا این محصول به این نتیجه رسید که با ورود دستگاههای جدید و مدرن وبالا رفتن سطح کیفیت و زیبا یی ودوا م محصول وبا توجه به قیمت ا ین محصول در بازا ر نسبت محصولات رقیب آینده اقتصادی خوبی را برای این صنعت پیش بینی نمود. 4-8-)محاسبه سهم منابع داخلی : مواد اولیه مستقیم وغیر مستقیم 101384000 دستمزد مستقیم وغیر مستقیم 171120000 سایر هزینه های سربار متغیر 101200 تعمیرات ونگهداری 12629990 هزینه سوخت وانرژی 5878800 هزینه های عملیاتی 59797700 هزینه های غیر عملیاتی 45034000 استهلاک ماشین آلات 43656300 سود خالص 117636852 جمع منابع داخلی 557238842 ارزش تولیدات 574852800 درصدسهم منابع
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 129 صفحه ورد قابل ویرایش
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 129 صفحه ورد قابل ویرایش
« فهرست مطالب » تاریخچه .............................................................................................................. 4 فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5 نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8 مواد اولیه............................................................................................................ 9 مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13 تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14 دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21 کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23 مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26 حدریسندگی ....................................................................................................29 تمرینات ............................................................................................................31 محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31 دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38 چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39 تمرینات ........................................................................................................... 40 کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41 محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41 مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43 ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47 پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49 سیستمهای اتولولر.............................................................................................54 محاسبات پاساژها .............................................................................................56 دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59 روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61 کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64 کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66 تمرینات ...........................................................................................................68 جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71 ماشین رینگ .......................................................................................................75 روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79 کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83 تاب نخ ...............................................................................................................86 قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88 آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96 ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102 تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109 کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112 مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115 محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118 تمرینات .............................................................................................................119 روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121 کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128 نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132 تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص ) این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است. ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است . پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد . مشخصات کلی کارخانه : سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند. این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی : 1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال 2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال 3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال نمای فیزیکی کارخانه: مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد . نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد. طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376 تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد. نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ : یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند) دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد. دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد. 19 عدد دستگاه ماشین رینگ: کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است . اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد. دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد. دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود. کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند. دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد. در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده می کنیم : )ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger) تبدیل تو به تاپس به روش کشش: در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود . گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد. همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود. در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد . در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد. اگر چه همانطور که اشاره شده تجربه نشان داده است که توزیع کاملاً مربع شکل تا یکنواختی های تناوبی (پریودیک ) را در نخ به همراه خواهد داشت . (( دستگاه توبریکر )) جهت بکار بردن الیاف مصنوعی در سیستم ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آن به الیافی با طول کوتاه و مناسب مورد استفاده قرار می گیرد این عمل با کشش و برش توسط این دستگاه انجام می گیرد. W o t : دسته ای از تعداد زیادی الیاف با طول بلند را گویند . مهمترین کار دستگاه توبریکر تبدیل w o t به تاپس است. این ماشین از قسمتهای زیر تشکیل شده است: 1) کریل: که پس از باز شدن الیاف از روی عدل به وسیله آن هدایت می شود از روی غلتک های کریل Towعبور کرده و به قسمت تغذیه می رسد. در قسمت تغذیه که شامل غلتک های تغذیه می باشد الیاف از بین غلتک های تغذیه عبور کرده وبه قسمت کشش که شامل 3 قسمت می باشد که غلتک های کش را شامل می شوند ودر این قسمت به الیاف بلند کشش وارد شده و باعث باز شدن الیاف می شود در بین غلتک های 1و2 کشش، صفحات گرم کننده قرار دارد که شامل 6صفحه گرم کننده می باشد. 3صفحه گرم کننده بالا و3 صفحه گرم کننده پایین قرار دارد. بعد از غلتک های کشش که در 3 منطقه قرار دارد. غلتک های مناطق برش قرار دارد که این غلتک ها 2 قسمت هستند وعمل برش دادن الیاف در اثر اختلاف سرعت زیاد درسه غلتک جلو دراین 2ناحیه انجام می شود. ((صفحات گرم کننده )) این صفحات از طریق گرم کردن الیاف باعث افزایش درصد جمع شدگی نهایی می شود که دما و فاصله دو صفحه مهم است. به طور معمول دما 150 درجه سانتی گراد و فاصله صفحات بین mm2تاmm 3 تنظیم می شود. قسمت مجعد کننده که بعد از قسمت شیپوری، غلتک های کریمپینگ یا مجعد کننده قرار دارد، کار آن این است که الیافی که بر اثر کشش در مناطق کشش به صورت صاف یکنواخت در آمده اند را به وسیله فشار هوا فردار می کند وحالت پفکی به آن می دهد که این عمل هم باعث جمع شدگی الیاف و کاهش طول آن می شود. این خاصیت جمع شدگی موجب خواص مطلوبی به نخ و پوشاک می شود. در آخر الیاف از روی نوار نقاله عبور کرده وبر روی بانکه قرار می گیرند. در قسمت تغذیه که وظیفه باز کردن الیاف راتاحد معینی بر عهده دارد. عرض Tow معمولا نباید کمتر از cm20 باشد اگر از دو عدد Tow استفاده کنیم باید هر دو را روی هم قرار دهیم تا بهتر کشش وبرش بخورد. در قسمت کشش یر اثر اختلاف سرعتی که بین غلتک های کشش وجود دارد کشش را به الیاف وارد می کند که این عمل در 3مرحله انجام می شود. الیاف که از کریل عبور کرده بعد از تغذیه اگر با بخار باشد که قسمت صفحات گرم کننده خاموش است واگر بی بخار باشد قسمت صفحات گرم کننده روشن است که اگر الیاف از داخل صفحات گرم کننده عبور کند الیاف طولش زیاد می شود و بعد گذشتن از دو غلتک کشش دیگر برش خورده و از شیپوری عبور کرده و بعد از قسمت مجعد کننده قرار گرفته که در این قسمت در واقع طول الیاف کاهش یافته و به الیاف در وافع یک استحکام موقتی داده می شود تا در قسمتهای دیگر مانند پاساژ 1و2 و3 الیاف از یکدیگر باز نشود که در منطقه بخار با بخار دادن الیاف در واقع این جمع شدگی تثبیت می شود و الیاف بصورت پفکی در می آیند . پفکی شدن الیاف علاوه بر ایجاد اصطحکاک لازم در قسمت های بعدی مانند پاساژ ( در قسمت عبور االیاف از غلتکها ) کار برد الیاف را در تمام قسمتهای بعدی خط تولید آسانتر می کند تا الیاف هایبالک تولید شود . این ماشین محصول 1997 کمپانی x e t e n g co کشور ایتالیا می باشد . شرح و توضیح کلید های و چراغ های دستگاه توبریکر : »چراغ های بالای دستگاه» چراغ قرمز : در هر صورت که دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . این چراغ زمانی که چشم های الکتریکی یا میکروسوئیچها فعال باشند و مانعی بر سر راه باشد و یا در قسمت تغذیه مشکلی بوجود آید و در کل اگر برق دستگاه روشن باشد ولی به هردلیل دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . چراغ سبز : مربوط به فشار روغن غلتکهاست که اگر از حد 45 – 35 که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قار دارد از این میزان کمتر یا بیشتر شود چراغ سبز روشن شده و دستگاه متوقف می گردد و باید آنرا به حالت نرمال در آورد برای این کار کلید l ( که وظیفه هیدرولیک کردن با قرار دادن کلید بروی ( 1 ) و غیر هیدرولیک کردن غلتکها با قرار دادن کلید l ( بروی ( o ) را بر عهده دارد ) را به حالت صفر قرار داده تا از حالت هیدرولیک خارج شود و کلید m ( سبز ) را برای تخلیه فشار داخل غلتکها می فشاریم بعد با حرکت دادن غلتکها و تکان دادن آنها مجدداً استارت کرده و کلید را به حالت 1 قرار می دهیم . چراغ نارنجی : در هر زمانی که چشم الکتریکی و میکروسوئیچها قسمت پشت دستگاه یا درهای قسمتهای غلتکهای کشش مانعی در مقابلش قرار گیرد دستگاه متوقف شده و چراغ نارنجی روشن می شود . چراغ سفید : اگر در قسمت کریل یا تغذیه که شامل غلتکهای تغذیه می باشد الیاف باز شود یا گیر کند یا دچار مشکلی شود این چراغ روشن می گردد . چراغ آبی : هر نوع گیر کردن الیاف در قسمتهای مختلف و پیچیدگی الیاف روی غلتکهای کشش . برش . تغذیه و شافتها و حتی زیر صفحات گرم کننده گیر کند این چراغ روشن میشود . که شامل یک صفحه دیجیتالی و تعدادی کلید و چراغ می باشد ، شرح صفحه دیجیتالی جلوی دستگاه : در قسمت صفحهء دیجیتالی که نمایش و کلیدهای مربوط به تنظیمات و اطلاعات مربوط به دستگاه می باشد که این اطلاعات شامل کار کرد کل دستگاه که در این دستگاه هر واحد آن برابر 1000 متر تولید دستگاه می باشد و همچنین متراژ تولیدی را نیز می توان مشاهده نمود . که هر واحد آن نیز برابر 1 متر تولید دستگاه می باشد . کارکرد کل دستگاه=shift+total درهمین صفحه با زدن کلید راندمان = shift+ efficiency راندمان تولید را به ما نشان میدهد که راندمان تولید در این شیفت کاری برابر 2/42درصد می باشد. بررسی کاتا لوگ دستگاه توبریکر: بخش اول : توضیح بخشهای مختلف دستگاه : الف) نحوه نصب کریل: 1) کریل به موازات دستگاه و در بالای آن نصب می شود . 2) کریل به موازات دستگاه ودر پشت دستگاه نصب می گردد. صفحات گرم کننده که وظیفه آن بالا بردن درصد جمع شدگی در لیف می باشد و غلتکهای برش و قسمت کریمپینگ که عمل جمع شدگی یا مجعد کردن الیاف را بر عهده دارد که دارای یک صفحه فلزی قابل تنظیم می باشد که با فشار فنر کار می کند. همچنین قسمتهای هیدرولیک ، مکش، سرد کننده ها ،الکترونیک دستگاه توضیح داده شده است. و موتور دستگاه که سرعتش توسط اینورتر قابل تعویض می باشد. بخش دوم: درباره عبور الیاف از کریل و غلتکهای کریل و همچنین کشش ناچیزی که به tow در این قسمت وارد می شود. قسمت تغذیه و غلتکهای تغذیه و چگو نگی ایجاد کشش در حدنرمال و ماکزیمم که با قرار گیری غلتکها در فواصل و موقعیت های مختلف ایجاد می شود. بخش سوم : غلتکهای کشش و نقطه ای که در آن کشش صورت می گیرد و همچنین نحوه تنظیم غلتکها و نحوه بکار اندازی در ابتدای کار دستگاه با عبور الیاف از بین غلتکها و زدن تک استارت تا رسیدن الیاف به قسمت کریمپینگ انجام می شود. در بررسی دنده های قابل تعویض به R1 اشاره کرده است که دنده های قابل تعویض قسمت اول کشش می باشد . میزان روغن موجود در غلتکهاکه باید در حدود 3 میلیمتر و میزان فشار روغن که باید بین 35تا45 باشد که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قرار دارد نشان داده می شود. در مورد صفحات گرم کننده که باید در دمای حدود 150 درجه سانتی گراد قرار داشته باشند. تنظیم فاصله صفحات گرم کننده بوسیله پیچهای تنظیم ارتفاع صفحات است. ماشین پاساژ( گیل باکس) : کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است. مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد. در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد . به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد. در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد . تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن . تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد. در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است . فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند . توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپروژه کارآفرینی شرکت سهامی ایران خلیج کوگروه بهمن در 82 صفحه ورد قابل ویرایش
پروژه کارآفرینی شرکت سهامی ایران خلیج کو-گروه بهمن در 82 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: شالوده ثروت هر سازمانی ، کارکنان آن می باشد که مجموعه ای از دانش ، مهارت و انگیزه های متفاوت را شکل داده اند و موثرترین راه بدست آوردن مزیت رقابتی در شرایط فعلی هستند . طبیعی است که اتخاذ تدابیری موثر در جذب و نگه داری ، بهسازی و کاربرد مطلوب منابع انسانی ، انسان های توانا با شخصیت و خلق و خوی متناسب با فرهنگ و ما موریت سازمان به وجود می آورد که به جای نیاز به کارگیری ابزار کنترل و نظارت مستمر ، خود آن ها از وجدان و فرهنگ کاری عمیقی برخوردار هستند . در حقیقت ، حیات و پویایی سازمان در گرو رشد و تعالی نیروی انسانی و رشد این نیرو منوط به شناخت و درک صحیح وی از محیط به عنوان یک کل و دریافت جایگاهش در این کل خواهد بود . در این میان نیروی انسانی جوان به عنوان پر انرژی ترین و مستعد ترین نیروی کار نقش و جایگاه حساس را داراست . شناخت این نیروی ارزشمند نسبت به سازمان ، قوانین حاکم و امکانات موجود در آن علاوه بر تسهیل در انجام امور و افزایش بهره وری در سازمان ، زمینه ساز پویایی او خواهد بود . تاریخچه تاسیس: گروه بهمن در سال 1331 تحت عنوان ((شرکت سهامی ایران خلیج کو))با سرمایه اولیه 600 هزار ریال به منظور انجام عملیات حمل و نقل از جمله حمل و نقل دریایی و حق العمل کاری نمایندگی های تجاری تاسیس و شروع به کار نمود . این شرکت از سال 1338 با اخذ مجوز ساخت از سوی وزارت صنایع و معادن اقدام به مونتاژ وانت سه چرخ مزدا با ظرفیت 200کیلوگرم نمود و سپس در سال 1350 با افزایش سرمایه ، ُموضوع فعالیت خود را به ساخت و مونتاژ انواع وانت های مزدا تبدیل کرد و وانت مزدا با cc 1000 با ظرفیت 500 کیلوگرم را به مرحله تولید رسانید . ُدر این سال نام شرکت به کارخانجات اتومبیل سازی مزدا تغییر یافت . بعد از آن در سال 1363 وانت مزدا 1600 cc نیز به انواع تولیدات شرکت اضافه و نام شرکت به ایران وانت تبدیل گردید . در سال های 66-65 ، شرکت به مونتاژ وانت مزدا cc 1800 پرداخت و از اواخر سال 1372 در پی واگذاری سهام به بخش خصوصی ، دگرگونی قابل ملاحظه ای در روند فعالیت شرکت به وجود آمد ، به طوری که موضوع فعالیت شرکت به تولید و بهره برداری ، طراحی و ساخت خودروی وانت دو کابین cc 2000 و آمبولانس cc 1600 تغییر داده شد . در تاریخ 28/4/1378 و بر اساس مصوبه مجمع عمومی فوق العاده صاحبان سهام و با تغییر اساسنامه ، نقطه عطف حیات شرکت در زمینه های مختلف از جمله تولید انواع سواری مزدا 323F ، 323GLX ، 323FL ، تولید خودرونده اتوماتیک ، تولید انواع شاسی و شاسی قابل حرکت ، تولید قطعات ریخته گری ، تولید انواع موتور سیکلت و انواع دوچرخه در دستور کار قرار گرفت . اهداف و راهبردهای کلان گروه بهمن : 1- ایجاد ارزش افزوده اقتصادی 1-1- افزایش مستمر بهره وری سرمایه های موجود 2-1- توسعه فضا های جدید فعالیت 3-1- دگرگونی مستمر فعالیت های اقتصادی گروه 4-1- شکار فرصت ها 5-1- توسعه تفکر مدیریت بر سرمایه 2- ایجاد یک قدرت اقتصادی 1-2- پیش تازی در فعالیت ها 2-2- ارتباط قوی با مر اکز اقتصادی ایران و جهان 3-2- ارتباط مستحکم با طرف های تجاری 4-2- ایجاد ارتباط با بازارهای جدید 5-2- ارتباط مستمر با اتحادیه های صنفی 3- کادر سازی 1-3- نهادینه سازی ارزش ها و کرامات انسانی 2-3- تربیت مدیران شایسته 3-3- توسعه فعالیت های گروهی 4-3- توسعه شایسته سالاری 4- رشد شاخص کلان جامعه ایران 1-4- فعالیت مثبت اقتصادی 2-4- تلاش برای اصلاح مقررات اقتصادی شرکت 5- مدیریت ریسک دارائیها 1-5- تنوع دارائیها با توجه به اصل مزیت یا بلدیت 2-5- انجام سرمایه گذاری های مالی گروه بهمن بطور کلی در سه سطح به شرح زیرTop chart طراحی گریده است: سطح اول : راس کاربردی (راس هرم) می باشد که مدیران عالی و ارشد گروه شامل هئیت مدیره و مدیران عامل در این سطح قرار می گیرند . سطح دوم : ستادهای تخصصی و عمومی ، شامل مدیران میانی گروه با عنوان های معاونت و مدیریت مستقل ، قسمت های مختلف ستاد گروه را تشکیل می دهند و عبارتند از : معاونت اقتصادی و برنامه ریزی ، معاونت اداری و منابع انسانی ، معاونت مالی و معاونت طرح و توسعه و مدیریت مستقل امور حقوقی و مدیریت مستقل حسابرسی داخلی و مدیریت مستقل فناوری اطلاعات سطح سوم : شامل مرکز بهمن واحدهای کسب و کار استراتژیک در فضاهای مختلف فعالیت گروه ((SBU استاندارد و همچنین شرکت های تابع و وابسته . 5S نحوه پیدایش: در دنیا سازمان های بسیار زیادی وجود دارند که در زمینه های متفاوتی فعالیت می نمایند . این سازمان ها کاملا متفاوتی دارند و نظام های سیاسی و فرهنگی گوناگونی بر محیط آن ها حاکم است . اما با وجود این تمایزهای آشکار ، نقاط مشترک زیادی در بین آن ها وجود دارد . برخی از این نقاط مشترک مربوط به عوامل برون سازمانی است . مانند جهانی شدن اقتصاد و شدت یافتن رقابت و افزایش سرعت تغییرات و مشتری سالاری و برخی دیگر مربوط به عوامل درون سازمانی است مانند :تغییر ترکیب نیروی کار ، تلاش سازمان ها برای بقا و رشد ، تغییر در روش های انجام کار ، تغییر در روش های جذب و نگه داری ، افزایش بهره وری و... . برای تحقق این نیازها و اهداف مشترک نیز از روش ها ، سیستم ها و ابزارهای نسبتا مشابهی استفاده می شود . تعداد قابل توجهی از سازمان ها نیز مدلی را به و TQM ترکیبی از این روش ها و ابزارها در خود دارد . متداولترین این مدل ها ، مدل. Business Excellence می باشد. پیاده سازی این مدل ها نیز مستلزم رعایت تقدم و تاخر خاصی در به کار گیری این ابزارها و روش ها می باشد .5S از جمله سیستم های می باشد که پایه اولیه و سنگ بنای سایر سیستم های کیفیتی و بهره وری می باشد . برای اولین بار بعد از جنگ جهانی دوم ، در ژاپن شکل گرفت . ولی ایده اولیه این سیستم 5S ژاپنی نمی باشد . ژاپنی ها با الگو برداری از برخی صنایع آمریکایی و اروپایی ، و پس از توسعه و سیستماتیک نمودن آن ، این سیستم را ارائه نمودند. الگوهای اولیه ای که مورد استفاده ژاپنی ها قرار گرفت شامل سه دسته از صنایع آمریکایی و اروپایی می باشد . دسته اول صنایعی می باشد که رعایت بهداشت ، تمیزی و نظم از زیر ساخت های اساسی آن می باشد . مانند صنایع بهداشتی و دارویی که عموما نیازمند محیطی تحت عنوان ((اتاق تمیز))یا clean room می باشند . دسته دوم سازمان های خدماتی مانند هتل ها می باشد که مشتری با محیط سازمان تماس مستقیم و نزدیک دارد . حساسیت بالای مشتریان اینگونه از سازمان ها به تمیزی ، نظم و سرعت باعث شده که رعایت اینگونه اصول را در ((خانه داری خوب))یا Good Hous Keeping نامیده می شود . دسته سوم شامل سازمان های پیشروی می باشد که به اهمیت مباحثی مانند انسان – ماشین ، انسان – کار ، انسان – محیط توجه خاصی نموده و تلاش نموده اند که ارتباط منطقی و سالم بین ((انسان – ماشین –کار ))پدید آورند . 5S از پنج کلمه ژاپنی ، Seiri به معنای تفکیک ، seiton به معنای ترتیب ، seiso به معنای تمیزی ، seiketsu به معنای تداوم و shitsuke به معنای تعلیم گرفته شده است . برای توسعه مفهومی و اجرایی بهره وری در ژاپن از شش برنامه استفده شد : 1- 5s (تفکیک ، ترتیب ، تمیزی ، تداوم ، تعلیم ) 2- KSS (سیستم پیشنهادات کایزن ) 3- QCC ( حلقه های کنترل کیفیت ) 4- TQC (کنترل کیفیت فراگیر ) 5- TPM (نگه داری بهره ور فراگیر ) 6- JIT (تولید به موقع ) در واقع می توان گفت 5S نقطه شروع دیگر برنامه ها می باشد و اجرای 5S نسبت به بقیه سیستم ها تا حدودی آسان تر است و باعث افزایش طول عمر ماشن آلات ، کاهش هزینه ها ، سرعت دست یابی و ... می شود . در یک جمله می توان 5S را چنان تعریف کرد : (( 5S سیستمی برای بهسازی و آراستگی در محیط کار می باشد .)) تعریف کامل S1 (seiri): جداکردن اقلام، اوراق و اطلاعات لازم و کاربردی از غیر آن و دور نمودن غیرلازمها و غیرکاربردیها از محیط کار وهمچنین تعمیر، تعویض یا تصحیح معایب و نواقص می باشد. هدف از اجرای S1: 1- تعیین معیارهایی برای حذف غیرضروریها 2- به کارگیری مدیریت اولویتها و تعیین اولویتها 3- حذف علل آلودگی 4- استفاده بهینه از تجهیزات و فضای محیط کار 5- ریشه یابی علل معایب مفهوم S1: در میان تمام تئوریهای که برای تفکیک و ساماندهی امور عنوان شده، همگی طبقهبندی اشیا و کارها ودستهبندی آنها بر اساس میزان اهمیت را در اولویت قرار میدهند. امروزه به همان نسبت که ذخیره اشیا اهمیت دارد، دور ریختن اقلام زائد نیز حائز اهمیت است. مهمتر از همه آنست که بدانیم چه چیز راباید دور ریخت و چه چیز را و چطور بایدذخیره کرد تا در هنگام لزوم به آسانی در دسترس ما قرار گیرد. در میان 5S تفکیک و سامانهی از بالاترین اولویت برخوردار است. اجرای این اصل می بایستی از سوی مدیریت سازمان آغاز شود. زیرا افراد آنچنان به محیط کار کنونی خود خو میگیرند که نیازی به انجام تفکیک احساس نمیکنند. روش اجرا و پیاده سازی S1 (Seiri): اقدامات لازم برای برای پیاده سازی S1شامل دو دسته کلی است که عبارتنداز: 1- تفکیک 2- تعمیر حال موارد هر دسته را به شرح ذیل به طور کامل بیان میکنیم: تفکیک : 1- تهیه برگههای مخصوص تعیین وضعیت اشیاء و اسناد 2- شناسایی اقلام مورد نیاز، زاید و تعمیری 3- استفاده از برگههای مخصوص تعیین وضعیت (سه برگه: مرا دور کنید، مرا تعمیر کنید، مرا تعیین تکلیف کنید). 4- دور نمودن اشیاء زاید از محل کار 5- تفکیک اشیاء زاید 6- تعیین تکلیف اشیاء زاید 7- کنترل اوراق و اشیاء زاید 8- پیشگیری از پدید آمدن اشیاء و اموال زاید تعمیر: 1- تعمیر ساختمان، معبر و پل 2- تعمیر یا تعویض سیستمهای روشنایی، تهویه و تاسیسات 3- تعمیر یا تعویض ماشین آلات، تجهیزات و غیره 4- تعویض یا بازسازی اشیاء مستهلک یا غیرقابل استفاده 5- تعمیر اشیاء و ابزار خراب 6- نگهداری اموال، اشیاء و تأسیسات 7- برنامهریزی و نظارت بر تعمیر و نگهداری 8- اصلاح و بازسازی برنامههای نرمافزاری - هدف : 1-1- ایمنی محیط کار ، کاهش حوادث 2-1- افزایش جذابیت محیط کار 3-1- استاندارد سازی یک سری قوانین به منظور تداوم انجام کارهای درست 4-1- تاکید بر استمرار S3,S2,S1 ونگهداری شرایط مناسب فعلی 2- محدوده کاربرد : محدوده کاربرد این دستور العمل شامل کلیه واحدهای تحت پوشش شرکت بهمن موتور می باشد. 3- روش اجرا : 1-3- استاندارد سازی : 1-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای لوازم و اقلام اداری 1-1-1-3- تعیین اقلام اداری مورد نیاز در کل سازمان و زیر مجموعه ها 2-1-1-3- تعیین محل قرارگیری اقلام اداری در کل سازمان و زیر مجموعه ها 3-1-1-3- تعیین نیازمندی های خاص سازمان به هر یک از اقلام اداری 2-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای دستگاه ها و تجهیزات 1-2-1-3- تعیین تعداد، نوع ، قابلیت و محل قرارگیری دستگاهها و تجهیزات موجود در سازمان و هر یک از زیر مجموعه ها 3-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای کارکنان : 1-3-1-3- تعیین کارکنان مورد نیاز در کل سازمان و زیر مجموعه ها 2-3-1-3- تعیین نوع استخدام مورد نیاز ، تجربه، تخصص، جنسیت کارکنان در سازمان 3-3-1-3- مشخص سازی نام ، سمت، واحد خدمت، شماره پرسنلی، زمینه تخصص کارکنان و پرسنل در سازمان 2-3- تداوم : 1-2-3- تعهد و باور مدیریت ارشد سازمان به سیستم 5s برای تحقیق این سیستم 1-1-2-3- حمایت مدیران میانی و سرپرستان امری الزامی است 2-1-2-3- برگزاری تورهایی برای بازدید از شرکتهای آراسته 3-1-2-3- ضرورت دارد که به طور مستمر ، گزارش عملکرد 5s به مدیران ارشد و معاونان ارائه گردد. 2-2-3- همکاری و معاونت همگانی: 1-2-2-3- تهیه برنامه ها و تقویم هایی برای پیاده سازی 5s و در اختیار قرار دادن آن به تمامی کارکنان 2-2-2-3- استفاده از نظارات کارکنان برای ارتقا یافتن سیستم 3-2-2-3- حفظ وضع مطلوب فقط با همکاری کارکنان، پرسنل و حتی خود مدیران امکان پذیر می باشد. 4-2-2-3- برگزاری آزمون هایی راجع به مفاهیم 5s از تمامی کارکنان 3-2-3- تداوم پیاده سازی S1 1-3-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای مستمر تفکیک اشیا و اسناد ضروری و غیر ضروری 2-3-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای تعمیر ونگهداری اموال و دستگاهها و ساختمان ها 3-3-2-3- تهیه چک لیست برای اطمینان از اجرای صحیح S1 4-3-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S1 4-2-3- تداوم پیاده سازی S2 1-4-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای ترتیب و تنظیم در کلیه محیط های سازمان 2-3-2-3- تهیه چک لیست ها برای اطمینان از اجرای صحیح S2 3-4-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S2 5-2-3- تداوم پیاده سازی S3 1-5-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای مستمر پاکیزگی در سازمان 2-5-2-3- تهیه چک لیست ها برای اطمینان از اجرای صحیح S3 3-5-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S3 3-3- برقراری ایمنی: 1-3-3- رعایت ایمنی هنگام استفاده از تجهیزات 1-1-3-3- اجتناب از کار کردن با دستگاههای خطر ساز هنگام خستگی شدید یا بیماری -1-3-3- اشیاء تیز و برنده نباید در اطراف کارکنان وجود داشته باشد. 3-1-3-3- برای دستگاههای خطر ساز لازم است تدابیر خاص امنیتی منظور گردد. 2-3-3- تدوین و بکارگیری استانداردهای ایمنی 1-2-3-3- تدوین استاندارد ایمنی متناسب با نیازمندیهای خاص سازمان 2-2-3-3- استفاده از استاندارد بین المللی OHSAS 18000 توصیه می شود 3-2-3-3- استفاده از استاندارد های ایمنی ملی مانند OHSA 4-2-3-3- در صورت لزوم استفاده از استاندارد های موقتی اضطراری 3-3-3- رعایت ایمنی در برابر آتش سوزی 1-3-3-3- قرار دادن کپسول آتش نشانی در فواصل مناسب 2-3-3-3- آموختن شیوه استفاده از کپسول آتش نشانی 3-3-3-3- خودداری از روشن کردن آتش در محل کار 4- ضمائم : S4 به مفهوم تداوم ، استاندارد سازی و حفظ وضع مطلوب ناشی از اجرای تفکیک ، ترتیب و تمیزی و نیز رعایت ایمنی در کار می باشد. توجه به مدیریت دیداری می تواند در اجرای صحیح S4 نقش بسزایی داشته باشد. مدیریت دیداری روشی برای نظارت چشمی بر تولید ، کیفیت ، ایمنی و هر چیز دیگر می باشد. انواع مدیریت دیداری : 1- روش بر چسب قرمز: از این روش برای جداسازی اقلام و لوازم ضروری از غیر ضروری در ایستگاه های کاری استفاده می شود. بدین صورت که پس از تفکیک ، از برچسب قرمز برای شناسایی اقلام غیر ضروری استفاده می شود. 2-روش تابلوی راهنما: در این روش از علائمی استفاده می شود که محل قرارگیری و ارتباط افراد و اشیا با واحدها را نشان می دهد. (با ذکر تعداد و مقدار آنها) 2-1- تابلوی ایستاده کایزن: در این تابلو مستندات تصویری قبل و بعد از پیاده سازی کایزن، روشهای اجرایی، صرفه جویی هزینه ها و... رویت می گردد. 2-2- تابلوی نمایشگر فرآیند: در این تابلو علاوه بر تشریح مراحل و فرآیندهای تشریحی ، کلیه شاخصهای مرتبط از قبیل نوع ماشین، ویژگی ها،نام کاربرد، ... مورد تاکید قرار می گیرد. 3- علامت گذاری با خط سفید : هنگام ساماندهی اقلام در شرایط نظم دهی، گذرگاهها و جایگاههای حین فرآیند تولید وانبارش با نوار سفید رنگ مشخص می شوند به شکلی که براحتی بتوان محیط کارگاه را ساماندهی کرد. 4- علامت گذاری با خط قرمز: برای علامت گذاری در قفسه های انبارها، حوزه های انبارشی و سایر جایگاههای انباری استفاده می شود (رنگ قرمز بیانگر سقف موجودی سربارها می باشد.) 5- لامپهای هشدار دهنده : لامپهای هشدار دهنده، مسئولین واحدهای صنعتی را در رابطه با اتلاف و یا عدم انطباق ها آگاه می سازد. 6- کنبان : ابزار و وسیله ای است که ما را در حفظ و نگهداری تولید به موقع یاری می رساند و دو نوع دارد. کنبان حمل و نقل و کنبان تولید . کنبان شیوه ای است که در حفظ و نگهداری سیستم کششی (Pall) در روش تولید به موقع (JII) موثر می باشد. 7- تابلوهای راهبرد تولید : این تابلوها در واقع نوعی راهنمای تصویری هستند که نمایشگر شرایط جاری خط تولید می باشد. 5- نگهداری سوابق و مدارک: کلیه سوابق ناشی از اجرای این روش مطابق با روش اجرائی کنترل مدارک و داده های سیستم به شماره TQ-PQA01 در واحد مهندسی صنایع ثبت و نگهداری می شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو ) 159 صفحه ورد قابل ویرایش
پروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )در 159 صفحه ورد قابل ویرایش
شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو ) ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأسیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت . پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد . حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند. کنترل آلودگی و فضای سبز ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است : 1- ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری . 2- افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد . 3- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت . 4- نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد . 5- نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است . 6- نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (E.S. P )در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند . کارگاه احیاء در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 ) در کریولیت ( Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )شده و جریان ( A.C )به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد . کارگاه ریخت این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست . فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد . کربن پلنت در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (MIX ) جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد. این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود : کارگاه ساخت آند ( Green Mill ) مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد . کارگاه پخت آند این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )و پخت جدید ( روبسته )می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد . کارگاه پخت آند قدیم 60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit ) می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit )چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت ( pit )یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد . کارگاه پخت جدید این کارگاه شامل 46 سکشن که هر سکشن دارای 5 (pit )و ظرفیت 140 تا 145 بلوک می باشد. توزیع برق تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الکتریکی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در کشورهایی که دارای تکنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد . پست 230 کیلو وات ایرالکو مصرف انرژی کارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالکو )270 مگا وات ساعت است که برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی 230 کیلو وات به انرژی مورد مصرف کارخانه نصب گردیده که به طور کلی شامل سه بخش ( بی )ورودی و پنج بخش (بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 کیلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد . یکسو کننده ( رکیتفایر ) این قسمت دارای 20 گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 کیلو ولت به ولتاژ 800 ولت می باشد که از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 کیلوآمپر و 800 ولت P . C به وجود می آورند که مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد . کنترل مرغوبیت واحدهای کنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد : 1- کنترل کیفیت ریخت . 2- کنترل کیفیت احیاء. 3- کنترل کیفیت توزین . 4- کنترل کیفیت توزین . 1- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت : این واحد ضمن مسئولیت کنترل ، نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد . 2- کنترل کیفیت کارگاه احیاء : کنترل مواد مصرفی کارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، کریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرآیند تولید کارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،اندازه گیری افت ولت آند ، کاتد و اتصالات و … را به عهده دارد . 3- کنترل کیفیت توزین : این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )و مواد خروجی (محصولات و … )و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد . 4-کنترل کیفیت آند : کنترل مواد اولیه شامل پترولیوم کک ، قیر H.S.P آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L . S . P بر عهده این بخش است . کنترل کیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد : ایستگاه بعد از پرس . ایستگاه پخت . ایستگاه تمیز کننده . میله گذاری . آزمایشگاه مرکزی آزمایشگاه مرکزی شامل 5 بخش اصلی می باشد : 1- بخش کوانتومتری ( Quantomter ) این بخش مجهز به دو دستگاه کوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . کلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از کارخانه را به صورت دقیق آنالیز می کند . 2-3- بخشهای شیمی و شیمی فیزیک : این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز کربن – سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسکوزیته ، اسپکتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز کک ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف کارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio ) ، کلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و کک و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد . 4- بخش X – RAY : این بخش مجهز به دو دستگاه (X rd و Xr f ) می باشد که کلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شرکت و در حال فرآیند را آنالیز می کند . 5 - بخش دانه بندی : این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به کراشرها ، ویبداتورها و الکلهایی با مشهای مختلف می باشد . 5-هدایت حرارتی زیاد هدایت حرارتی چهار فلز از هادی ترین فلزات به همان ترتیب هدایت الکتریکی آنها کاهش می یابد نقره دارای بالاترین هدایت حرارتی می باشد که سپس مس و طلا و در آخر آلومینیم قرار می گیرد. در اینجا نیز فقط دو فلز مس و آلومینیم دارای اهمیت تجارتی هستند . ساخت ظروف آشپزخانه آلومینیمی مهمترین مورد استفاده هدایت حرارتی بالا است . در این ظروف لازم است که حرارت تا حد امکان سریع و یکنواخت از پائین به بالا و کناره های ظروف هدایت گردد مناطق داغ موضعی می تواند باعث سوختن و چسبیدن غذا شود . همچنین هدایت حرارتی که باعث کاهش بازده حرارتی می گردد . وقتی که هدایت سریع حرارتی در یک فلز مورد نظر باشد آلومینیم اهمیت دارد . پوسته رادیاتور اتومبیل مثال خوبی است . در این مورد پوسته فلزی سریعا حرارت را از مایع سرد کننده در حال گردش (آب در بیشتر موارد ) جذب کرده و در نتیجه مایع سرد شده به سرعت به موتور بر میگردد . مبدلهای حرارتی دیگر نیز وقتی که از آلومینیم ساخته شود بازدهی بیشتری دارد . حرارت از قسمتهای داخلی سیلندرهای هوای فشرده (کمپرسور )به سرعت به وسیله دیواره ها جذب شده و به شدت به پره های خارجی منتقل می گردد که سپس به طریق تشعشعی به هوای مجاور منعکس می گردد . در صنایع تولیدی اغلب تبادل حرارتی بین مایع و مایع انجام می گیرد تا بین مایع و هوا فقط وقتی می توان عمر مفید را افزایش داد که سیلان کامل مایع ادامه یابد . لوله آلومینیمی علاوه بر تبادل حرارتی سریع دارای سطوح داخلی صاف بوده که پوسته نیز بر روی آن تشکیل نمی شود یعنی از ابتدا می توان از لوله های با قطر کوچکتر استفاده نمود زیرا در نظر گرفتن اضافه قطر برای تشکیل پوسته در حین کار در مورد لوله های آلومینیمی لزومی ندارد . گرچه نرخ ضریب انتقال حرارت آلومینیم نسبتا زیاد است ولی برخی از آلیاژهای آن دارای نرخ انتقال حرارتی بیشتری نسبت به دیگران می باشند . نرخ انتقال حرارتی فلز آلیاژ نشده 50/0 است . این نرخبرای انواع آلیاژهای مختلف از 50/0 تا 26/0 متغیر است و ممکن است به حالت و سختی آلیاژ در یک آلیاژ خاص نیز تغییر نماید . - قابلیت انعکاس قابلیت انعکاس نوراز سطح یک فلز بیشتر به شرائط سطحی بستگی دارد تا به خود فلز . البته به طور کلی این مطلب درست است گرچه سطح برخی از فلزات را می توان بهتر از سایر فلزات صیقل داد . آلیاژهای سخت تر آلومینیم را می توان با درجه بالائی پرداخت نمود طوری که تا 90 درصد نور تابشی را منعکس نماید. البته انعکاس نور از یک چنین سطح پرداخت شده ای را انعکاس آئینه ای می نامند که نوع انعکاسی است که در آئینه های معمولی یا آئینه یک تلسکوپ نجومی می توان دید. از طرف دیگر انعکاس از یک سطح مات یعنی سطحی خراش خورده بوسیله مواد ساینده انعکاس پراکنده نامیده می شود . عموما در یک انعکاس پراکنده هیچگونه تصویر انعکاسی دیده نمی شود آلومینیم برس زده شده این نوع انعکاس را تولید می نماید و بنابراین این قطعات دارای سطح براقی نیستند . از این نوع سطوح در معماری استفاده می شود در واقع اغلب سطوح آلومینیمی مخلوطی از انعکاس پراکنده و انعکاس آئینه ای را تولید می نمایند . بر خلاف انعکاس نور انعکاس حرارت در فلزات یک خاصیت ذاتی فلز بوده و اصولا به شرائط سطحی بستگی ندارد . برای مثال ورقهای شیروانی آلومینیمی مستقل از وضعیت و شرائط سطحی خود منعکس کننده عالی حرارت تشعشعی است . در نتیجه این انعکاس حرارت تشعشعی ورق آلومینیمی عایق حرارتی خوبی محسوب می گردد در هوای سرد نیز حرارت داخلی ساختمان توسط سطح زیر ورق شیروانی به داخل منعکس می گرد و در هوای گرم حرارت خارجی توسط سطح بالائی شیروانی انعکاس می یابد . بنا براین درجه حرارت داخل ساختمان تقریبا ثابت باقی می ماند . در استفاده از ورق آلومینیمی در شیروانی برای مزارع و مرغداری ها از این خاصیت آلومینیم استفاده می شود . آزمایشات نشان داده است که دامهای محافظت شده از حرارت زیاد تابستان تولید بیشتری می دهند . وقتی که درجه حرارت مرغداری یا دامداری به زیر 24 درجه سانتی گراد نگهداشته شود تولید تخم و شیر افزایش می یابد و حیوانات به ازای هر وزن معین غذای اضافی اضافه وزن بیشتری می یابند. باید توجه شود که آلومینیم علاوه بر اینکه دارای هدایت حرارتی بالائی است (حرارت به سرعت در قطعه آلومینیمی منتقل می شود . ) انعکاس حرارتی زیاد نیز دارد (قطعه آلومینیمی قسمت بیشتر حرارت تشعشعی به سطح خود را منعکس مینماید . ) یک خاصیت حرارتی دیگر آلومینیم قابلیت انتشار حرارت Heat Emissivity است . قابلیت انتشار حرارتی به صورت اختلاف بین درصد قابلیت انعکاس و عدد صد بیان می شود . برای مثال ورق آلومینیمی با قابلیت انعکاسی 83 درصد دارای قابلیت انتشار تئوری 17 درصد است . در انتقال یک مایع داغ یا یک گاز داغ بدون اینکه انرژی حرارتی زیادی تلف گردد از قابلیت انتشار حرارتی کم آلومینیم استفاده می شود . روشن ترین مثال در این مورد کانالهای حرارتی ساخته شده از ورق فلزی است . در اینجا منظور انتقال هوای داغ با حداقل ممکن تلفات حرارتی است . آزمایشات نشان داده است وقتی که کانالها از آلومینیم ساخته شده باشد تلفات حرارتی کمتر از حالتی است که در کانالهای آهنی گالوانیزه ایزوله شده اتفاق می افتد مسلما در این مورد مسئله اقتصاد اهمیت دارد. مقدار صرفه جوئی در مصرف انرژی در صنعت آلومینیم به تدریج افزایش می یابد . در هر حال امروزه در کشورهای صنعتی تولید آلومینیم فقط 2 درصد ظرفیت انرژی الکتریکی کشور را مصرف می کند که 58 درصد این مقدار از منابع هیدرو الکتریکی تامین می شود. مقدار تولید تقریبی آلومینیم دنیا درسال 1979 حدود 2/15 میلیون تن بود که در مقایسه با 6000 تن در اوائل قرن و تغییر مقدار مصرف انرژی برای تولید آن در این فاصله زمانی نشان دهنده پیشرفت سریع صنعت آلومینیم در دنیا است . کارخانه ایرالکو (شرکت سهامی آلومینیم ایران ) واقع در شهر صنعتی اراک تنها کارخانه احیاء اکسید آلومینیم در ایران است که در سال 1346 با ظرفیت نهائی 45000 تن در سال تاسیس و در سال 1351 اولین محصول خود را تولید نمود . از تولیدات کارخانه می توان بیلت مخصوص اکسترود شمشهای 1000 – 50 و 25 پوندی از آلیاژهای مختلف را نام برد . همانگونه که گفته شد برای تولید 906 کیلو گرم (2000 پوند ) آلومینیم فلزی مقدار دو برابر این وزن آلومینا مورد نیاز است . کک نفت تکلیس شده مایع قطران زغال (قیر ) کریولیت و فلورور آلومینیم سایر مواد خامی می باشند که به مقدار زیاد مورد مصرف قرار می گیرند . مقادیر نسبتا کمی از زغال متالورژیکی و آنتراسیت تکلیس شده (Antracite ) نیز مورد نیاز است در هر حال در فرآیند جدید تولید آلومینیم الکتریسیته ارزان قیمت فاکتور مهمی محسوب می گردد .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپروژه کارآفرینی شرکت تولیدی پنیر پرمایون (حامد طوس) در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی پنیر پرمایون (حامد طوس)در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: پنیر یکی از محصولات متنوع شیری است که انسان از هزاران سال قبل با طرز تهیه و بسیاری از خواص آن آشنایی داشت . بسیاری اولین مبدا پیدایش آن را به اعراب مصری نسبت می دهند که به طور تصادفی به روش تهیه آن پی بردند. با گذشت زمان و گسترش فن پنیر سازی روشهای مختلفی برای ساختن انواع پنیر ابداع گردید . بطوریکه امروزه صدها نوع پنیر در دنیا ساخته می شود و عوامل زیادی در تنوع این پنیر ها در مناطق مختلف دخالت دارد. مثلا نوع شیری که بیشتر در منطقه معمول است،شرایط آب و هوایی،خاک،وضعیت کارگری و عقاید مذهبی و آداب و رسوم محلی در آمریکا و کانادا و بسیاری از نقاط دیگر منحصرا از شیر گوسفند- بز- مادیان و گاومیش پنیر تهیه میشود و حتی گفته شده در بعضی نقاط از شیر گوزن و الاغ و پستانداران دیگر نیز استفاده می شود. پنیر علاوه بر اینکه از نظر تغذیه ای و داشتن املاح و ویتامین ها و پروتئین و چربی دارای اهمیت است از این نظر که قابلیت نگهداری طولانی و در نتیجه حمل و نقل آسان می باشد نیز حائز اهمیت است. اگر تاریخچه صنایع لبنی هر کشوری را مورد مطالعه قرار دهیم پنیر از اقلام عمده تولیدات لبنی آن کشورها می باشد . اما وقتی به تاریخچه حدود 40 ساله صنایع لبنی ایران نظر می کنیم می بینیم با اینکه تولید پنیر از دیر باز مورد علاقه مردم کشورمان بوده و همواره به عنوان یکی از غذا های اصلی و عمده مردم بشمار می رفته ولی به پنیر سازی اهمیت داده نشده و تنها آمار واردات بوده که به روز افزایش یافته است.لذا در این طرح بر آن هستیم که با تدوین و گرد آوری مطالب مورد لزوم جهت احداث واحدهای کوچک تولید پنیر راهنمایی جهت سرمایه گذاران در این صنعت باشیم. تعریف محصول: پنیر سفید ترکیبی است از کازئین ،چربی،ویتامین و مواد معدنی با نسبت های تقریبا مشخص و مادّه اولیه اصلی آن عبارتست از:شیر تازه گاو و یا گوسفند و ماده اولیه فرعی آن شامل نمک طعام ،کلرور کلسیم (یا کربنات کلسیم) و مواد لاکتیکی و مایه پنیر بدون استاندارد تهیه و در دسترس مصرف کنند گان قرار می گیرد . واحدهایی که پنیر به صورت بهداشتی تهیه و تولید می نمایند بسیار محدود بوده و حتی تعدادی از آنها نیز در حال حاضر فعالیتی ندارد. وضعیت عرضه: عرضه پنیر در کشور عبارتند از تولیدات داخل و واردات که تولیدات داخل توسط چندین واحد صنعتی و نیمه صنعتی و سنتی انجام می گیرد که این واحدها تحت پوشش شرکت صنایع شیر،بنیاد مستضعفان و وزارت جهاد سازندگی و غیره می باشند که به علت وجود مسئله تهیه شیر از نظر مقدار و قیمت همواره دست به گریبان مسائل تولید هستند و جهت بهبود وضعیت تولید اقداماتی باید در جهت توسعه دامداری،افزایش عرضه پنیر از طریق واردات انجام می گیرد که عمدتا از کشور دانمارک وارد می شود و در قالب کالاهای اساسی به صورت سهمیه بندی در اختیار مصرف کنند - گان قرار داده می شود. بنا براین با وجود مقدار متنابهی تولید داخلی و همچنین واردات همواره پنیر یکی از مواد غذایی مطلوب میباشد که وجود تقاضای بیش از حد برای دریافت آن از طریق سیستم سهمیه بندی و بالا بودن قیمت آن در بازار بخش دیگر غذایی و اختلال در عرضه آن و قیمت سایر مواد پروتئینی و جایگزین پنیر آزاد مؤید این مطلب می باشد. وضعیت تقاضا: با توجه به رشد فزاینده جمعیت افزایش میزان نفوذ پذیری پنیر در تغذیه مردم در وعده های مختلف راند مان شیردهی و سرمایه گذاری صنعتی انجام می گیرد.چون کره و گوشت و غیره و بروز حوادث قهری چون سیل، زلزله ، جنگ در کشور های همسایه و مهاجرت آوار گان به کشور عوامل ایجاد تقاضایی مازاد بر تقاضای طبیعی بوده و این کالا همواره به عنوان یکی از بهترین و ساده ترین مواد غذایی بوده تقاضای محصول یکی از مواد غذایی است که مورد مصرف عموم اقشار جامعه می باشد لذا همواره تقاضای زیادی باقی می ماند که آن را باید با احداث واحدهای جدید برطرف نمود . قیمت فروش: در هر شرایط اقتصادی، جغرافیایی، جوی و منطقه ای قابل تغذیه می باشد، بنابراین عوامل تقاضا همواره روبه افزایش بوده که با در نظر گرفتن مقدار عرضه موجود همچنان خلائی در برآورده نشدن محصول وجود نداشته است. اکنون قیمت های محصول از قرار هر کیلویی16000 الی20000 ریال در بازار رایج می باشد و احیانا اگر کنترلی هم بر قیمت آن از طرف سازمان های ذیربط صورت گیرد نرخی را برآورد خواهند کرد که با توجه به هزینه های تولید و نهایتا قیمت تمام شده ارزیابی می گردد که مبلغی را هم جهت سود تولید کننده در نظر خواهند گرفت که این در کارخانه پنیر سازی گلپایگان حدود 9000 ریال بر کیلوگرم می باشد و قطعاً این قیمت در نقاط مختلف کشور با توجه به قیمت شیر متغیر خواهد بود که بر اساس روش حسابداری صنعتی و احتمالا فاکتورهای محدود کننده از طرف سازمانهای مذکور قیمتی برا ورد خواهد شد که ادامه حیات اقتصادی تولید کننده را تضمین خواهد کرد. اشتغال زایی: یکی از معضلاتی که کشورمان از ان رنج می برد افزایش بی رویه جمعیت ان می باشد که موجب بروز بیکاری های آشکار و نهان و اشتغال به مشاغل کاذب و غیره گشته که هر یک به نوبه خود اثرات سوئی به سیستم اقتصادی،اجتماعی و فرهنگی جامعه نهاده است. بنابر این در راستای این رشد جمعیت و هماهنگ با آن بایستی حمایت دولت و سازمانهای ذیربط و با یاری مردم مشاغل مولدی با سرمایه گذاری در طرحهای صنعتی و غیره ایجاد گردد تا ضمن بکار گیری نیروهای مستعد جامعه به تولید ،محصولاتی منجر شود که مورد نیاز جامعه بوده و مایحتاج عمومی را تامین می کند لذا با اجرای این گونه طرحها در مناطق مختلف کشور که دارای استعدادهای بالقوه در زمینه مواد اولیه ،امکانات زیر بنائی،راههای ارتباطی و سیاست های حمایت دولت و غیره میباشند عده زیادی مشغول به کار و فعالیت شده و موجب رشد و توسعه منطقه می گردد. مجوزهای لازم جهت راه اندازی طرح: · مجوز رسمی از وزارت کار و امور اجتماعی · مجوز رسمی از سازمان بهداشت کشور · مجوز رسمی از سازمان مسکن و شهر سازی · برخورداری از علامت استاندارد کالا بررسی فنی: دومین مبحث مطروحه در فرایند پروژه مربوط است به بررسی فنی که در این باب به موضوعاتی مانند مشخصات فنی محصول ،روش تولید ،ماشین آلات،تاسیسات و تجهیزات، وسایل حمل و نقل، مواد اولیه و مشخصات فنی نیروی انسانی و نوع تخصص،مکان و خصوصیات آن و مسا ئلی از اینگونه که در مورد چگونگی تولید مطرح میشود ،می پردازد. 1- موضوع طرح: احداث کارخانه به منظور تولید پنیر و خامه از شیر تازه گاو و گوسفند به ظرفیت سالیانه 900تن شیر بر اساس یک شیفت 8ساعت در روز و 300روز کاری در سال میباشد. 2- محل اجرا: محل اجرای طرح در محلی باید باشد که از نظر مواد اولیه،جاده،سوخت،آب و هوا دارای امکانات با لقوه باشد. 3- هدف طرح: تهیه پنیر از تبدیل شیر به ماده ای متراکم که طول عمر بیشتر از شیر داشته،طعم مطلوبی دارد و انتقال ان برای مصرف کننده راحت تر و از نظر تولید کننده کاهش حساسیت شیر و تبدیل ان به محصولی مفید می باشد. امکانات موردنیاز جهت احداث کارخانه 1- زمین مورد نیاز: زمین مورد نیاز کارخانه به مساحت 1000 متر مربع به ابعاد کلی و تقریبی (25×40 متر) می باشد. هزینه خرید زمین از قرار هر متر مربع 25000 ریال برابر 25000000 ریال برآورد می گردد لازم به یاد آوردی است چنانچه زمین مورد نیاز به رایگان در اختیار طرح قرار گیرد هزینه زمین از کل سرمایه گذاری طرح کسر خواهد شد. 2- محوطه سازی: 1-2) خاک برداری: خاک برداری زمین به منظور برداشت خاک نباتی و حمل آن به خارج از کارگاه صورت می گیرد عمق خاک برداری بطور متوسط 20 سانتی متر در نظر گرفته شده است. هزینه خاک برداری در قیمت زمین منشور می گردد. 2-2) دیوار کشی: ضروریست که اطراف زمین کارخانه به ارتفاع 2 متر دیوار کشی شده و دروازه ای به عرض 6 متر در ورودی به آن تعبیه شود. نوع دیوار و دروازه می تواند بر حسب امکانات دسترسی به مصالح در محل اجرا متغیر باشد . غالباً از دیوار آجری یا بلوک سیمانی استفاده می شود. هزینه دیوار و تعبیه دروازه از قرار هر متر طول 90000 ریال بالغ بر 11700000 ریال برآورد می گردد . 11700000 =متر/ ریال 90000 ×متر(25+40) 2 3-2) خیابان کشی : به منظور سهولت در رفت و آمد ضروری است محوطه جلوی ساختمان واحد آسفالت و اطراف سالن ها به عرض یک متر پیاده رو سازی شود که حدود 300متر مربع می باشد . هزینه جدول بندی و آسفالت و پیاده روسا زی از قرار هر متر مربعی 8000ریال 2400000ریال براورد می گردد. 4-2) روشنائی: به منظور روشنائی محله واحد 10 چراغ از قرار هر واحد 150000 ریال پیش بینی میگردد که مبلغ هزینه روشنائی محوطه بالغ بر 1500000 ریال برآورد می گردد. 5-2) فضای سبز: به منظور حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی محیط کار لازم است که محوطه واحد درختکاری گردد. بدین منظور هزینه ای بالغ بر1000000 ریال جهت ایجاد فضای سبز برآورد می گردد. بنابراین کل هزینه محوطه سازی بالغ بر 16600000 ریال می گردد. 3- ساختمان سازی: کل مساحت زیربنای مفید کارخانه در حدود 277 متر مربع خواهد بود که عمدتا نوع ساختمان ها در این طرح از نظر مصالحی که در ان بکار گرفته می شود ،می تواند متفاوت باشد لذا به دلیل حفظ کیفیت در ساختمان سازی و کاهش قیمت ها در این طرح پیش بینی می گردد که مشخصات و نوع ساختمان ها بر حسب جدول زیر باشد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل