گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)
گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان ردیف آشنایی با شرکت شتاب کار ............................................................................................................ تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار.................................................................................. مراحل انجام کار................................................................................................................................... 1-3 فصل اول ـ مفاهیم کلی.......................................................................................................... 2-3 فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی............................................................................................... 3-3 فصل سوم ـ نمودارهای کنترلی............................................................................................ 4-3 فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول...................................................................... نتایج بدست آمده................................................................................................................................. مقدمه: اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد. دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد. انشاء‌الله 1- آشنایی با شرکت شتاب کار شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد. فعالیتهای شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد: واحد شماره یک تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد. واحد شماره دو تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد. واحد شماره سه تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام میشود. واحد شماره چهار مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد. 2- تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید: 1- کاهش ضایعات و دوباره کاریها 2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات 3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر 4- کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد. پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید. با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید. درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است. 3- مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل می‌باشد: 1- بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان 2- تشکیل کمیته اجرایی 3- انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت) 4- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان 5- امکان‌سنجی پروژه 6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها) 7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC 8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی) 9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند 10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC 11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه 12- تهیه و بررسی آمار ضایعات 13- تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات 14- شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی 15- مشخص کردن ابزار اندازهگیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازهگیری (تست IC) 16- تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL 17- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی 18- انجام اقدامات اصلاحی 19- بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده 20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART) 21- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC 22- بهبود مستمر 23- اجرای SPC در سایر خطوط در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است. 3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان: اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند. هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد. کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است. 3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی: هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC اقدامات انجام شده: - تشکیل کمیته مهندسی - تشکیل کمیته اجرائی تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC نتایج بدست آمده: · بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها · تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا · تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده 3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست: هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده اقدامات انجام شده: - تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…) - شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ - تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT نتایج بدست آمده: · شناسائی فعالیت بحرانی · درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی · پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی 3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان: هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن. اقدامات انجام شده: تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….) ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA ـ ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود. ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری نتایج بدست آمده: درطرح کیفیت آورده شده است. 3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه اقدامات انجام شده: - لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز - محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله - میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC - محاسبه هزینه‌های انجام پروژه نتایج بدست آمده: · پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است. 3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها می‌باشد. هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها اقدامات انجام شده: - دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی - طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری نتایج بدست آمده: · آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده · آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است. 3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC اقدامات انجام شده: - برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه - تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC - کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان نتایج بدست آمده: فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC 3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات اقدامات انجام شده: - تهیه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائی - شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول نتایج بدست آمده: مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر: رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی میشود. رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت -2- بررسی اثربخشی اقدامات اصلاحی انجام شده: هدف: حصول اطمینان از اثر بخشی بودن اقدامات اصلاحی انجام شده معمولاً پس از انجام اقدامات اصلاحی، مجدداً اقدام به تهیه نمودار روند می‌نمایند تا اثر اقدامات انجام شده را درکاهش نوسانات بررسی نمایند. 19-2- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب: هدف: انتخاب و بکارگیری نمودارهای کنترلی مناسب جهت تحت کنترل داشتن فرآیند و بهبود مستمر آن انتخاب نوع نمودار کنترلی بستگی به نوع داده (متغیر یا توصیفی)، اندازه نمونه و همچنین انتظار ما ازنمودارهای کنترلی دارد. برای انتخاب نوع نمودار کنترلی میتوان از شکل شماره 2 کمک گرفت. نحوه ترسیم نمودارهای کنترلی دربخش شماره 3 آورده شده است: 20-2- بررسی تحت کنترل بودن فرآیند: هدف: حصول اطمینان از تحت کنترل بودن فرآیند و عدم وجود علل خاص ایجاد نوسانات پس از رسم نقاط بر روی نمودار کنترلی، باید تحت کنترل بودن فرآیند بررسی گردد. برای این منظور موارد ذیل کنترل می‌گردد: §آیا نقاط خارج حدود کنترلی وجود دارد. § آیا درنقاط رسم شده شیفت مشاهده می‌گردد. § آیا در بین نقاط رسم شده چرخه‌های مکرر مشاهده می‌گردد. § آیا دربین نقاط رسم شده کمبود نوسانات (تمرکز نقاط حول مرکز) مشاهده می‌گردد. § آیا دربین نقاط رسم شده حالات غیرنرمال مشاهده می‌گردد. درصورتی که هریک از موارد فوق مشاهده گردد، بیانگر این خواهد بود که احتمالاً فرآیند از کنترل خارج شده و باید علت آن شناسایی و اقدام اصلاحی موردنیاز انجام گردد. برای کنترل و شناسایی روندهای فوق، میتوان فاصله بین خط مرکزی نموداری کنترلی تا حدود بالایی و پایینی را به سه قمست مساوی تقسیم نموده (هرقسمت معادل یک d) و این قسمت‌ها را از حدود کنترلی به سمت خط مرکزی به ترتیب C,B,A نام گذاری کرده و تستهای ذیل را چک نمود: § وجود نقاطی خارج از محدود کنترلی § وجود هفت نقطه متوالی بالا و یا پائین خط مرکزی § وجود هفت نقطه متوالی که دریک جهت حرکت کنند (بالا و پائین) § وجود 14نقطه که متناوباً افزایش و کاهش یابند § وجود 2نقطه از 3نقطه متوالی درناحیه A § وجود 4نقطه از 5نقطه متوالی درناحیه B § وجود 15نقطه متوالی درناحیه‌های C § عدم وجود 8نقطه متوالی درناحیه‌های C
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپرسشنامه سنجش دعاها
پرسشنامه سنجش دعاها
مشخصات « پرسشنامه سنجش دعاها»
روایی و پایایی: دارد
خرده مقیاس ها: دارد
تعداد سوال: 13 سوالی
نوع فایل: word
خواندن دعا باعث افزایش سلامتی می شود. خواندن دعا باعث کاهش بیماری های سخت و صعب العلاج می شود. خواندن دعا باعث افزایش اعتماد به نفس می شود. خواندن دعا باعث افزایش خودباوری می شود. خواندن دعا باعث افزایش کارآیی می شود. خواندن دعا باعث کاهش اضطراب می شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه سپاسگزاری فرایندهای جوشکاری 1 فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای 11 اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای 21 جوشکاری مقاومتی غلطکی 25 اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی 28 فرایند جوش جرقه ای 31 فرایند جوش سربه سر 32 فرایند جوش تصادمی 32 نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری 33 فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی» Resistance Welding مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t =I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول). فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است . فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن . مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند . از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است . دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است . منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است . جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند . الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است . مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد . همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1 وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) . ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود . روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است : الف : سیستم مکانیکی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم د : “ له کردنی ” Mash welding : این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد . ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich welding : یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند . و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding : اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند . تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد . بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است . جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam welding : این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند. اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود. غلطکها معمولاً به چندین روش بر وری دستگاه قرار می گیرند که دو نوع مهم آن به صورت یک عمود و در دومی موازی سطح جلو دستگاه هستند . البته حالت قائم نیز طرح شده است . شکل و اندازه الکترودها برحسب میزان شدت جریان و زمان گرم و سرد شدن و طرح اتصال قطعه متفاوت است . قطر دیسکها از 60-5 سانتی متر و ضخامت آنها معمولاً 18-9 میلیمتر می باشد .لبه های الکترودها چهار نوع مسطح ، یکطرفه پخ ، دو طرفه پخ و قوسی می باشد . علاوه بر قطر ، ضخامت و شکل لبه غلطک ، شکل کلی غلطک و زاویه محور غلطک آن و همچنین انتخاب مناسب غلطک های کوچک و بزرگ نکات تکنیکی دیگری است که متناسب با طرح قطعه کار انتخاب می شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه ابزارهای اندازه گیری دقیق 1 تعریف اعداد اعشاری 2 حدود اندازه ها 5 تلرانس 7 جدول اعشاری 8 سیستم اندازه گیری متریک 9 گونیای مرکب 10 انواع مختلف عمق سنج 12 اندازه گیری به وسیله اتصال 17 پرگارها 18 فیوزها 21 برقگیرها 23 تستهای دوره ای تجهیزات کلیدخانه های فشار قوی 27 چک کردن رله بوخهلتز 33 زمین حفاظتی در تجهیزات الکتریکی 34 بازرسی و تست شبکه اتصال زمین 40 استفاده از فیلتر ترموسیفون در ترانسفورماتور 43 سکسیونر 46 سکسیونرهای قابل قطع زیر بار 50 ابزارهای اندازه گیری دقیق : تقسیمات کسری از تقسیم یک اینچ به قسمتهای 2/1 ،4/1 ، 8/1، 16/1 ، 32/1 ، 64/1 حاصل می شد این تقسیمات برای اندازه گیری کارهای دقیق که در کارگاه ماشینهای ابزار صورت می گیرد کافی نخواهد بود .بهمین منظور برایایجاد دقت بیشتر در کارها و اندازه گیری قطعات نیاز بیشتری به اندازه های دقیقتر یعنی اندازه های کوچکتر از اندازه های شرح داده شده در بالا می باشد . بنابراین می بایستی از سیستم اعشاری نیزاستفاده شود. بطور کلی ابزارهای اندازه گیری که برای مدرج کردن آنها از سیستم اعشاری استفاده شده بمراتب دقیقتر از سیستم کسری می باشند .در این صورت اندازه هایی که برای کارگاه ماشین در نظر گرفته اند غالباً بر حسب اعشاری تعیین می شوند . این نوع کارها را می بایستی با تلرانس های مشخصی که در حدود یک هزارم اینچ ویا کمتر هستند تراشید . در سیستم اعشاری یک اینچ را به دو قسمت مساوی تقسیم نموده که فاصله هر خط برابر یک دهم اینچ و نیز یک دهم اینچ را مجدداً به ده قسمت مساوی تقسیم کرده که فاصله هر خط برابر یک صدم اینچ و چنانچه اندازه دقیقتر نیز لازم باشد می توان یک صدم اینچ را به ده قسمت مساوی تقسیم نموده که فاصله هر خط برابر یک هزارم اینچ خواهد بود. تعریف اعداد اعشاری : برای شناسائی اعداد اعشاری غالباً از علامت خط 45 درجه (/) که آن را در زبان فارسی ممیز می نامند استفاده می شود . در زبان لاتین برای تعیین اعداد اعشاری بعد از اعداد صحیح نقطه بکار برده می شود . به طور کلی علامت ممیز و یانقطه بسیار مهم است ، که بایستی بعد از اعداد صحیح گذارده شود عدد سمت چپ نقطه یا ممیز را اعداد صحیح و عدد سمت راست را اعداد اعشاری می نامند . اندازه 025/5 اینچ به این معنی است که 5 اینچ کامل با اضافه بیست و پنج هزارم اینچ را نشان می دهد و خواندن اعداد به این صورت است که ابتدا سمت چپ اعداد صحیح و سپس علامت اعشاری که نقطه یا ممیز می باشد و آنگاه عدد سمت راست که به صورت اعشاری است خوانده خواهد شد . یعنی ابتدا تمام اعداد صحیح و بعد از ممیز اعداد اعشاری خوانده می شود . مثلاً برای خواندن عدد 125/7 ابتدا عدد 7 و سپس یک صد و بیست وپنج هزارم اینچ خوانده می شود و یا عدد 250/12 که طرز خواندن صحیح آن 12 اینچ و دویست و پنجاه هزارم اینچ . از طرفی دیگر می توان سیستم اعشاری را بواحد های کوچک تقسیم نمود . مثل یک میلیونیم اینچ که عبارتند از : عدد 1/0 را میتوان نوشت 10/1 (یکدهم) عدد 01/0 را می توان نوشت 100/1 (یکصدم) عدد 001/0 را می توان نوشت 1000/1 (یک هزارم ) عدد 0001/0 را می توان نوشت 10000/1 (یک ده هزارم ) عدد 00001/0 را می توان نوشت 100000/1 (یک صد هزارم ) عدد 000001/0 را می توان نوشت 1000000/1 (یک میلیونیم) اعداد سمت راست ممیز معمولاً دارای رقمهای محدود می باشد که می توانید در مثالهای مختلف مشاهده کنید .از طرفی هر چقدر اعداد بعد از ممیز بیشتر شوند دقت اندازه گیری زیادتر خواهد بود . در بعضی از موارد تا سه رقم اعشاری ولی بطور معمولی تا چهار رقم اعشاری مورد استفاده قرار می گیرد . در کارگاههای سنگ زنی اغلب تا 5 رقم اعشاری لازم می باشد . خواندن اعداد اعشاری : در کارگاه ماشینهای افزار معمولاً اعداد اعشاری را تا هزارم اینچ می خوانند در این صورت اعداد سمت راست که اعشاری می باشند بایستی بصورت سه رقمی نوشته شوند . در صورتیکه اعداد سمت راست یک یا دو رقمی باشند باید به سمت راست آن یک یا دو صفر اضافه نمود . بنابراین برای عدد 12/0 (دوازده صدم ) باید یک صفر در سمت راست 12 اضافه کرد که می توان نوشت 120/0 و چنین خوانده می شود (یک صدو بیست هزارم ) چنانچه اعداد اعشاری یک رقمی باشد باید به سمت راست آن دو صفر اضافه کرد مثل 5/0 (پنج دهم) که باید به سمت راست آن دو صفر اضافه نمود تا بدینصورت خوانده شود 500/0 (پانصد هزارم) ولی به طور کلی صفرهای اضافه شده در سمت راست اعداد اعشاری تغییری در وضعیت عدد اعشاری نخواهد داد . مثالهای زیر مطلب را روشن خواهند کرد : 550/0 یعنی پانصدو پنجاه هزارم 555/0 یعنی پانصدو پنجاه و پنج هزارم 055/0 یعنی پنجاه و پنج هزارم 005/0 یعنی پنج هزارم 001/0 یعنی یک هزارم 010/0یعنی ده هزارم 100/0 یعنی صد هزارم یا می توان نوشت 1/0 اینچ اعداد بیشتر از سه رقم اعشاری را باید ماشینکار ابتدا عدد هزار و سپس صد و بلاخره در آخر ده هزارم را اضافه نماید . مثل عدد 4375/0 که می توان به این صورت خواند .چهار هزار و سیصدو هفتادو پنج هزارم اینچ یا میلیمتر یا واحد دیگر . عدد چهارم سمت است اعداد اعشاری معنی دهم را می دهد مثل عدد 5 در مثال قبلی آنرا بصورت 10/5 یا پنج ده هزارم و یا دارای ارزشی برابر نصف عدد سوم اعداد اعشار است . از طرفی دیگر عدد 005/0 را باید به صورت پنج هزارم خواند ولی عدد 0005/0 را می توان بصورت ده هزارم خواند . وقتی اعداد اعشاری را ملاحظه و ارقام آنرا تشخیص دادیم 2و یا 3 ویا 4 ویا 5 رقم در سمت راست علامت اعشاری است بعداً باید آنرا خواند مثل عدد 00001/0 که ابتدا ارقام آن مشخص و در این مثال تعداد ارقام آن برابر 5 است در این حالت آنرا بصورت 100000/1 یکصد هزارم و یا صد هزارم می توان خواند . سکسیونرها کلید های ایزولاتور یا سکسیونرها ، قطع کننده هایی هستند که نقش آنها جدانمودن کامل ، ایمن و قابل روئیت تجهیزات مختلف از شبکه قدرت جهت انجام تعمیرات و یا بازرسی ها آن می باشد. علاوه بر این برای قطع و وصل ترانس ها یا خطوط انتقال برق د رحالت بی باری نیز می توان از این کلیدها استفاده نمود . سکسیونرها به انواع مختلف زیر دسته بندی می شود: الف ) سکسیونرها یچاقویی که در شبکه هایی 6 تا 10 کیلوولت به کار می رود و در آنها بازوهای کلید در یک جهت و حول یک محور افقی دوران نموده و مدار را قطع می نمایند . ب ) سکسیونرها ی قیچی شکل که د رآنها بازوهای کلید در سطح افقی و از دو جهت حول محور ایزولاتور ستونی حرکت کرده و مدار قطع می نمایند. ج ) سکسیونرهایی که بازوهای آن مدار را حول یک محور افقی قطع کرده و در عین حال م یتوانند حول محور خود نیز حرکت نموده و براحتی یخ موجود روی کلید را خرد نمایند که البته این نوع ایزولاتور در مناطق سردسیر که یخبندان شدید بوجود می آید . مورد استفاده واقع می شود. د) سکسیونرهای ارت که جهت متصل نمودن خط به سیستم زمین پس از قطع آن توسط بازوهای اصلی بکار برده می شود. در کلید خانه هایی که د رفضای بسته قرار دارند ، کلیدهای ایزولاتور معمولاً بصورت عمودی نصب می شوند تا مکان کمتری را اشغال نمایند. ضمناً باز و بسته نمودن این کلیدها ممکن است به صورت دستی ، موتوری و یا به کمک هوای تحت فشار انجام پذیرد که البته موتوری آن جهت مدارهایی که جریان نامی آنها 3000 آمپر به بالاست بکار می رود. کلیدهای ایزولاتور اعم از قابل قطع زیر بار و غیر قابل قطع زیر بار حداقل سالی یک یا دو مرتبه و نیز پس ا زبروز حادثه اتصال کوتاه ، باید بازرسی شده و در صورت لزوم تحت تعمیر قرار گیرند. درخلال تعمیرات سطوح خارجی این کلیدها را باید با پارچه تمیز آغشته به گازوئیل رقیق ، تمیز کرده و وضعیت کنتاکتها را از نظر صاف بودن سطوح و استحکام کنترل نمود. اگر در سطح کنتاکت اثر سوختگی ناشی از قوس الکتریکی مشاهده شود باید آنرا تمیز کرده و یا تعویض نمود. گریسهای کهنه باید به کمک نفت سفید پاک شده و به جای آن لایه جدیدی از گریس تازه استعمال شود. پیچ و مهره های شل و لق را باید محکم کرده و عملکرد کلید را با چند مرتبه باز و بسته کردن آن در شرایط بی برقی کنترل نمود. برای تنظیم قسمتهای مکانیکی کلیدهای ایزولاتور سه فاز باید توجه داشت که اختلاف طولی د رلحظه بسته شدن فاز برای ولتاژهای 35 و 110 کیلو ولت بترتیب نباید از 3 و 5 میلیمتر تجاوز نماید .برای تنظیم همزمانی فازها در کلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای بسته ، موقعیت تیغه های سه فاز را نسبت به یکدیگر تغییر داده و در کلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای باز این تنظیم ا زطریق تغییر محل د رقطعه انتهایی کنتاکتها ی ثابت صورت می گیرد. کلید ایزولاتور ا زنظر سهولت و کیفیت درگیری تیغه های آن د رداخل کنتاکت ثابت نیز باید کنترل شود. هنگام درگیری کامل کنتاکتها د رهمدیگر فاصله تیغه های کلید از خار استپ موجود در دههانه کنتاکت ثابت نباید ا ز3 تا 5 میلیمتر شود . برای این منظور می توان قطعه انتهایی تیغه و یا محل خار استپ را تنظیم نمود. البته با تغییر محل جزئی مقره ستونی یا قطعه فلزی روی آن جهت محافظت کنتاکت ثابت تعبیه شده است نیز هدف فوق حاصل می شود. برای پیشگیری ا زپیدایش حرارت اضافی ، کنتاکتها باید دارای اتصال کامل بوده و محکم باشند. کنترل این مسئله بوسیله فیلر به ضخامت 05/0 میلیمتر و عرض 1 سانتیمتر صورت می گیرد . فنر تیغه های کلید در وضعیت بسته و باز باید بررسی شده ،سطوح کنتاکتها با نفت خام که دارای مقدار کمی گرافیت است آغشته شود و در قسمتهایی که اصطکاک وجود دارد با استفاده ا زگریس با نقطهه انجماد پایین روغنکاری گردد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپروتکل چیست؟
پروتکل چیست؟
مقدمه:
پروتکل اینترنت خط سری (SLIP) و پروتکل نقطه به نقطه (PPP) در میان پروتکلهای ICP/IP منحصر به فرد هستند زیرا عملکرد کامل لایه پیوند داده را در اختیار می‌گذارند. سیستم‌های که به یک LAn وصل می شوند برای کنترل اتصال واقعی به شبکه به یکی از پروتکلهای استاندارد لایه پیوند داده مثل اینترنت TokenRing وابسته‌اند. دلیل آن این است که سیستم‌ها معمولا از یک رسانه به صورت اشتراکی استفاده می کنند. پس باید یک مکانیزم MAC برای تنظیم دستیابی به ان وجود داشته باشد.
SLIP و PPP برای استفاده با مودم‌ها و اتصالات مستقیم دیگر که نیازی به کنترل دستیابی به رسانه ندارند طراحی شده‌اند. از آنجا که SLIP و PPP فقط دو سیستم را به هم وصل می کنند پروتکلهای نقطه به نقطه یا انتها نامیده می‌شوند. در پشته پروتکل را تعریف می‌کنند، غیر از لایه فیزیکی که به یک استاندارد سخت افزاری مثلا برای واسط درگاه سری RS – 232 وابسته است که اتصال به مودم را در اختیار می‌گذارد.
معمولا سیستم‌ها ار SLIP یا PPP برای برقراری اتصال به انینترنت یا WAN استفاده می‌کنند، چه به LAN وصل باشد و چه نباشند. تقریبا همه Pc های مستقل که برای دستیابی به انیترنت از مودم برای وصل شدن به یک ISP استفاده می‌کنند این کار را با استفاده از یک اتصال PPP انجام می دهند هر چند برخی انواع سیستم‌ها هنوز از SLIP استفاده می‌کنند.
LAn ها نیز در مسیریابهای خود برای وصل شدن به یک ISP و برقراری امکان دستیابی به اینترنت برای کل شبکه یا برای وصل شدن به یک LAn دیگر و تشکیل یک اتصال WAN از اتصالات SLIP یا PPP استفاده می کنند. هر چند این دو پروتکل تداعی کننده اتصالات مودم هستند، ولی فناوریهای دیگر لایه فیزیکی از جمله خطوط استیجاری ، ISDN ، رله فریم و TM هم می توانند از SLIP و PPP استفاده کنند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل