ریخته گری
روش تهیه لوله های فولادی درزدار :
به طور کلی لوله های فولادی در صنعت به دو دسته درزدار و بدون درز تقسیم می شود. لوله های درز دار برای انتقال مایعات ، تولید پروفیلهای قوطی ، ساخت مصنوعات و سازه های فلزی به کار برده می شود. لوله های بدون درز نیز در زمینه های مختلف صنعتی از قبیل انتقال گاز، ساخت مخازن تحت فشار تاسیسات پالایشگاهی ، نیروگاهها و غیره به کار برده می شود.ابتدا با روشهای مختلف تولید لوله های درزدار که با سه روش زیر تولید می گردند آشنا می شویم.
الف-تهیه لوله ها با قطر کم و متوسط و جوش طولی
این لوله ها طی یک سری عملیات مختلف به شرح زیر تولید می شوند.
-برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله
-عملیات تبدیل ورق به لوله
-جوشکاری درز لوله
-براده برداری از سطح جوش
-تقسیم لوله تولید شده به شاخه های مساوی
-قاب گیری و صافکاری لوله های تولید شده
-بازرسی و کنترل کیفیت لوله های تولید شده
برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله
برای تهیه لوله از رولهای ورق استفاده می شود. عرض رولهای ورقی که جهت لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
معمولاَ یک متر بوده ضخامت آنها بین 5/1تا 6 میلیمتر متغیر است. وزن کویلهای ورق متفاوت بوده در ضخامت های بالا تا 10 تن می رسد.حداقل قطر آنها نیز500میلیمتر است. کویلهای فوق با وسایل مکانیکی روی دستگاههای برش قرار گرفته به نوارهای باریک (متناسب با محیط لوله مورد نظر)تبدیل می شود.
دستگاه برش از تعداد تیغه های برنده غلطکی شکل تشکیل شده که لبه آنها گوه ای شکل بوده عمل برش را با هدایت ورق به طرف جلو انجام می دهد.
تیغه های مزکور می توانند روی محور افقی دستگاه حرکت کرده در فاصله های مختلف از یکدیگر قرار گیرند. به این طریق عرض لازم برش متناسب با قطر لوله مورد نظر تنظیم می شود و سرعت برش این دستگاهها حدود 110تا 300متر در دقیقه است.
نوارهای بریده شده ضمن عبور از غلطکهای صاف و مسطح کننده دوباره به صورت کویل (رول) پیچیده شده جهت تغییر شکل آماده می شوند.
کویلهای نوار ورق روی خط تولید لوله قرار گرفته به طرف غلتکهای تغییر شکل پیشروی می کنند..سرعت پیشروی آنها متناسب با قطر لوله مورد نظر متفاوت است . به طور مثال ،برای تولید با قطر اسمی 4/3 (19میلیمتری) ،سرعت پیشروی حدود m/min40 است تقریباَ 400شاخه لوله شش متری در ساخت تولید بدون و تغذیه به طور مستمر ادامه دارد. هرگونه توقف در خط تولید باعث ناهماهگی بین عوامل بعدی شده در کار اخلال بوجود می آورد.(به طور مثال در وسط کار از خط خارج می شود)
از آن رو برای جلوگیری از این گونه نواقص ،نوار باید به صورت ذخیره در کانالهای زیر زمینی دستگاه موجود باشد تا هنگام تمام شدن یک رول نوار ورق و جایگزینی رول دیگر و اتصال سر به سر نوارهای ورق با جوش فلاش (mig )صورت می گیرد و سطح جوش خورده با عملیات براده برداری، صاف و مسطح می شود.
- عملیات تبدیل نوار ورق به لوله
در این مرحله نوار ورق ضمن عبور از غلتکهای فرم دهنده به تدریج شکل لوله را به خود می گیرد . این علیات متناسب با قطر لوله و کالرخانه سازنده تقریباً طی 7 تا 14مرحله تغییر شکل صورت می پذیرد که در مراحل اول فقط غلتکهای افقی و در مراحل آخر غلتکهای افقی و عمودی همزمان عمل فرم دهی را انجام می دهند .در تمام مراحل شکل دهی برای بر طرف کردن حرارت ناشی از اصطکاک بین غلتکها و ورق ،مایع خنک کننده ای مثل آب صابون روی محل تغییر شکل ریخته می شود.
جوشکاری درز لوله
هنگامی که تغییر شکل نهایی انجام گرفت و شکل لوله کامل شد،باید درز آن را به وسیله جوش آبندی شود. جوشکاری درز لوله با روشههای مختلف اجرا کی شود. معمولاً کارخانجات مختلف تولید لوله با توجه به قطر و ضخامت لوله مورد نظر ،یکی از روشهای زیر را برای جوشکاری درز لوله بکار می برند.
جوشکاری القایی با فرکانس کم و زیاد
اساس کار جوش القایی بر مبنای یک جریان متناوب از یک بوبین و ایجاد میدان مغناطیسی در اطراف آن است. این روش برای جوشکاری درز لوله ها با قطر کم و متوسط به کار می رود با این روش سرعت تولید افزایش یافته و جوش با کیفیت مطلوب ایجاد می شود .
جوش القایی دارای مزایایی به شرح زیر است :
-راحتی کار و سرعت عمل
-عمل دفرمه شدن قطعات
-عدم آلودگی محیط کار
-جلوگیری از اکسیداسیون زیاد به علت سرعت و حرارت زیاد فرایند
-هزینه نسبتاً کم و پرتابل بودن فرایند
-عدم ایجاد ضایعات در قطعه کار
-ایمنی زیاد
براده برداری از سطح جوش
اتصال درز لوله در بعضی از روشها ،پس ار تامین حرارت لازم با فشردن لبه ها داخل هم صورت می گیرد (مانند روش مقاومتی و القایی) ودر بعضی روشهای دیگر،با استفاده از سیم پر کننده اتصال انجام می شود به همین دلیل در هر دو صورت محل جوش خورده برجسته می شود برای رفع این نقص با استفاده از قلم مخصوص سطح جوش را تراشیده برجستگی را از بین می بریم قلم مذکور به صورت ثابت روی درز لوله تنظیم شده لوله جوش خورده ضمن عبور از زیر آن صاف وهموار می شود. اما برجستگی داخل لوله که بر اثر جوش بوجود آمده معمولا به همان شکل باقی می ماند.
در این مرحله نیز برای بر طرف کردن ناشی از اصطکاک از مایع خنک کننده ای استفاده می شود.
-تقسیم لوله به شاخه های مساوی
در این سیستم لوله به صورت مداوم و پبیوسته تولید و در انتهای خط به طولهای مساوی مطابق با استانداردهای متداول بریده می شود. این عمل به وسیله دستگاه اره مدور به طور خودکار صورت می گیرد. اره مدور روی یکواگن متحرک نصب شده است. هنگامی که مقدار مشخصی لوله (مثلاً 6 متر)از زیر تیغه عبور کرد. گیره دستگاه لوله را محکم نگاه می دارد و واگن با خط تولید به جلو حرکت می کند همزمان با جلو رفتن واگن، تیغه مدور دستگاه عمل برش لوله را انجام می دهد. حرکت .واگن وکار تیغه زمان بندی شده است و متناسب با سرعت خط تولید به گونه ای است که برش لوله ها به اندازه کاملاً مساوی و یکنواخت انجام می شود.
قاب گیری و صافکاری لوله های تولید شده
لوله درمراحل مختلف تولید تحت تاثیر حرارت قرار می گیرد،سپس حرارت حاصل با استفاده از مواد خنک کننده کاهش داده می شود. این تغییرات و همچنین حرکتهای مداوم در طول خط تولید،موجب تغییر شکلهای ناخواسته در لوله می شود؛ از این رو پس از مرحله نهایی باید لوله های تولید شده را تاب گیر کرده صاف و تقسیم کرد. این عمل با استفاده از دستگاههای غلطک مخصوص صورت می گیرد. غلطکها در این دستگاه به شکل * روی هم قرار گرفته اند. لوله با دور زیاد از بین آنها حرکت کرده تاب گیری می شود.
قیمت فقط2,000 تومان پرداخت و دانلود
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : حسین طالب زاده
شماره تماس : 09120218371
ایمیل :info@fileforosh.ir
سایت :fileforosh.ir
مشخصات فایل
فرمت : doc
تعداد صفحات : 10
قیمت : 2,000 تومان
حجم فایل : 6 کیلوبایت
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلتعریف و کاربرد ریخته گری
تعریف ریخته گری
ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور کلی مراحل ریخته گری یک قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.
تاریخچه ریخته گری:
براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یک تکنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.
اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات کوچک چکش کاری شده از مس هستند که قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.
از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود که در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.
دوره برنز ( مس و مفرغ)
این دوره در خاور نزدیک و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی کشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیک ( حدود 4 درصد) بوده است.
موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است که باعث افزایش استحکام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینکه معدن مس و قلع نزدیک هم قرار دارد که آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امکان پذیر باشد.
در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل کرد که با توجه به اینکه پتک کاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممکن است در هنگام تپک کاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد که با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:
-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شکل پیدا کند.
- برای تهیه مذاب باید کوره های تپک کاری بگونه ای تغییر یابد که همواره تهیه مذاب در آن امکان پذیر باشد.
- برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه کرد ( بوته)
با توجه با اینکه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاکها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شکل دادن خاک نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت کوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.
از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود که این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت کردن به استفاده از کسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب که امروزه کاربرد فراوانی دارد منتهی شد.
بطور کلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، کارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیک و روی معممل بوده است.
دوره آهن:
براساس کاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یک دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.
نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.
در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشکیل می داد.
با توجه به نقطه ذوب بالا 1539 بدیهی است که ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امکانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش کربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.
نکته مهم دیگر کشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود که از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاک نسوز بدست آمده که لبه آن حاوی 9 .0 درصد کربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد کربن است.
در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل 440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.
از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد که از قالبهای سرامیکی نیز استفاده بعمل آمده است.
از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است که در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.
این مجسمه 32 متری که از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.
قیمت فقط20,000 تومان پرداخت و دانلود
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : حسین طالب زاده
شماره تماس : 09120218371
ایمیل :info@fileforosh.ir
سایت :fileforosh.ir
مشخصات فایل
فرمت : doc
تعداد صفحات : 176
قیمت : 20,000 تومان
حجم فایل : 102 کیلوبایت
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل