تحقیق بررسی ریخته گری فولاد،ذوب فلزات در 84 صفحه ورد قابل ویرایش
تحقیق بررسی ریخته گری فولاد،ذوب فلزات در 84 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب مقدمه ? ?-?- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها ? ?-?- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا ?? ?-?- اصول متالورژی سوپر آلیاژها ?? ?-?- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها ?? ?-?- کاربردها ?? ?-?- کلیات ?? ?-?- شکل سوپر آلیاژها ?? ?-?- دمای کاری سوپرآلیاژها ?? ?-?- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و کار شده ?? ?-?-?- سوپر آلیاژهای کار شده ?? ?-?-?- سوپر آلیاژهای ریخته ?? ?-?- خواص سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- کلیات ?? ?-?-?- سوپر آلیاژهای پیشرفته ?? ?-?-?- خواص مکانیکی و کاربرد سوپرآلیاژها ?? ?-?- انتخاب سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- کاربردهای آلیاژهای کار شده در دمای متوسط ?? ?-?-?- کاربردهای آلیاژهای ریخته در دمای بالا ?? ?-?- گروه‌ها، ساختارهای بلوری و فازها ?? ?-?-?- گروه‌های سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- ساختار بلوری ?? ?-?-?- فاز در سوپرآلیاژها ?? ?-?- مقدمه‌ای بر گروه‌های آلیاژی ?? ?-?-?- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل ?? ?-?-?- سوپرآلیاژهای پایه نیکل ?? ?-?-?- سوپرآلیاژهای پایه کبالت ?? ?-?- عناصر آلیاژی و اثرات آنها بر ریزساختار سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- عناصر اصلی در سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- عناصر جزئی مفید در سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- عناصر تشکیل دهنده فازهای ترد ?? ?-?-?- عناصر ناخواسته و مضر در سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- عناصر ایجاد کننده مقاومت خوردگی و اکسیداسیون ?? ?-?- استحکام دهی سوپرآلیاژها ?? ?-?-?- رسوب‌ها و استحکام ?? ?-?-?- فاز ?? ?-?-?- فاز ?? ?-?-?- کاربیدها ?? ?-?-?- کاربیدهای M7C3 44 3-4-6- بوریدها و عناصر جزئی مفید دیگر (به جز کربن) ?? ?-?- تاثیر فرآیند بر بهبود ریز ساختار ?? ذوب و تبدیل ?? ?-?- فرآیند EAF/AOD 47 4-1-1- تشریح فرآیند EAF/AOD 47 4-2- عملیات کوره قوس الکتریکی/ کربن زدایی با اکسیژن و آرگن (EAF/AOD) 50 4-2-1- ترکیب شیمیایی آلیاژ و آماده کردن شارژ ?? ?-?-?- بارگذاری EAF 52 4-2-3- کوره قوس الکتریک ?? ?-?-?- تانک AOD 55 4-2-5- پاتیل ریخته‌گری ?? ?-?- مروری بر ذوب القایی در خلاء (VIM) 58 4-3-2- تشریح فرآیند VIM 59 4-4- عملیات ذوب القایی در خلاء ?? ?-?-?- عملیات ذوب القایی در خلاء ?? ?-?-?- کوره القائی تحت خلاء ?? ?-?-?- سیستم‌های ریخته‌گری ?? ?-?-?- عملیات ذوب القایی در خلاء ?? ?-?- مروری بر ذوب مجدد ?? ?-?-?- تشریح فرآیند ذوب مجدد در خلاؤء با قوس الکتریکی (VAR) 72 4-5-3- تشریح فرآیند مجدد با سرباره الکتریکی (ESR) 73 4-6- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی ?? ?-?-?- کوره VAR 74 4-6-2- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی ?? ?-?-?- کنترل ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی ?? ?-?- عملیات ذوب مجدد با سربار الکتریکی (ESR) 79 4-7-1- کوره ESR 79 4-7-2- عملیات کوره ذوب مجدد با سرباره الکتریکی ?? ?-?-?- کنترل ذوب مجدد با سرباره الکتریکی ?? ?- انتخاب سرباره ?? ?-?- محصولات ذوب سه مرحله‌ای ?? ?-?-?- فرآیند ذوب سه مرحله‌ای شمش ?? ?-?- تبدیل شمش و محصولات نورد ?? ?-?-?- همگن‌سازی توزیع عنصر محلول در شمش‌ها ?? ?-?-?- آهنگری محصول نیمه تمام ?? ?-?-?- آهنگری محصول نیمه تمام آلیاژ IN-718 91 4-9-5- اکستروژن ?? ?-?-?- نورد ?? ?-?-?- دسترسی به محصولات نورد ?? مقدمه طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به کار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای استحکام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند. با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یک محرک قوی برای اختراع و کاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیکروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ کبالت (ویتالیوم) برای برآورده کردن نیاز به استحکام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیکل- کروم (اینکونل و نیمونیک) مانند سیم نسوز کم و بیش وجود داشتند و کار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد. 1-1- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن- نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از oC540 استفاده میشوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت کار شده میباشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بسته به نوع کاربرد و ترکیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا کار شده باشند. در شکل 1-1 رفتار تنش- گسیختگی سه گروه آلیاژی با یکدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل، پایه نیکل و پایه کبالت). در جدولهای 1-1 و 1-2 فهرستی از سوپر آلیاژها و ترکیب شیمیایی آنها آورده شده است. سوپر آلیاژهای دارای ترکیب شیمیایی مناسب را میتوان با آهنگری و نورد به اشکال گوناگون در آورد. ترکیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری میباشند. ساختارهای سرهم بندی شده را میتوان با جوشکاری یا لحیم‌کاری بدست آورد، اما ترکیب‌های شیمیایی که دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت کننده هستند، به سختی جوشکاری میشوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم ترکیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) میتوان کنترل کرد و استحکام مکانیکی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد. 1-2- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا استحکام اکثر فلزات در دماهای معمولی به صورت خواص مکانیکی کوتاه مدت مانند استحکام تسلیم یا نهایی اندازه‌گیری و گزارش میشود. با افزایش دما به ویژه در دماهای بالاتر از 50 درصد دمای نقطه ذوب (بر حسب دمای مطلق) استحکام باید بر حسب زمان انجام اندازه‌گیری بیان شود. اگر در دماهای بالا باری به فلز اعمال شود که به طور قابل ملاحظه‌ای کمتر از بار منجر به تسلیم در دمای اتاق باشد، دیده خواهد شد که فلز به تدریج با گذشت زمان ازدیاد طول پیدا میکند. این ازدیاد طول وابسته به زمان خزش نامیده میشود و اگر به اندازه کافی ادامه یابد به شکست (گسیختگی) قطعه منجر خواهد شد. استحکام خزش یا استحکام گسیختگی (در اصطلاح فنی استحکام گسیختگی خزش یا استحکام گسیختگی تنشی نامیده میشود) همانند استحکام‌های تسلیم و نهایی در دمای اتاق یکی از مولفه‌های مورد نیاز برای فهم رفتار مکانیکی ماده است. در دماهای بالا استحکام خستگی فلز نیز کاهش پیدا میکند. بنابراین برای ارزیابی توانایی فلز با در نظر گرفتن دمای کار و بار اعمال شده لازم است، استحکام‌های تسلیم و نهایی، استحکام خزش، استحکام گسیختگی و استحکام خستگی معلوم باشند. ممکن است به خواص مکانیکی مرتبط دیگری مانند مدول دینامیکی، نرخ رشد ترک و چقرمگی شکست نیز نیاز باشد. خواص فیزیکی ماده مانند ضریب انبساط حرارتی، جرم حجمی و غیره فهرست خواص را تکمیل میکنند. 1-3- اصول متالورژی سوپر آلیاژها سوپر آلیاژهای پایه آهن، نیکل و کبالت معمولاً دارای ساختار بلوری با شکل مکعبی با سطوح مرکزدار (FCC) هستند. آهن و کبالت در دمای محیط دارای ساختار FCC نیستند. هر دو فلز در دماهای بالا یا در حضور عناصر آلیاژی دیگر دگرگونی یافته و شبکه واحد آنها به FCC تبدیل میشود. در مقابل، ساختمان بلوری نیکل در همه دماها به شکل FCC است. حد بالایی این عناصر در سوپر آلیاژها توسط دگرگونی فازها و پیدایش فازهای آلوتروپیک تعیین نمی‌شود بلکه توسط دمای ذوب موضعی آلیاژها و انحلال فازهای استحکام یافته تعیین می‌گردد. در ذوب موضعی بخشی از آلیاژ که پس از انجماد ترکیب شیمیایی تعادلی نداشته است در دمایی کمتر از مناطق مجاور خود ذوب میشود. همه آلیاژها دارای یک محدوده دمایی ذوب شدن هستند و عمل ذوب شدن در دمای ویژه‌ای صورت نمی‌گیرد، حتی اگر جدایش غیر تعادلی عناصر آلیاژی وجود نداشته باشد. استحکام سوپر آلیاژها نه تنها بوسیله شبکه FCC و ترکیب شیمیایی آن، بلکه با حضور فازهای استحکام دهنده ویژه‌ای مانند رسوب‌ها افزایش می‌یابد. کار انجام شده بر روی سوپر آلیاژ (مانند تغییر شکل سرد) نیز استحکام را افزایش میدهد، اما این استحکام به هنگام قرارگیری فلز در دماهای بالا حذف میشود. تمایل به دگرگونی از فاز FCC به فاز پایدارتری در دمای پایین وجود دارد که گاهی در سوپر آلیاژهای کبالت اتفاق می‌افتد. شبکه FCC سوپر آلیاژ قابلیت انحلال وسیعی برای بعضی عناصر آلیاژی دارد و رسوب فازهای استحکام دهنده (در سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل و پایه نیکل) انعطاف‌پذیری بسیار عالی آلیاژ را به همراه دارد. چگالی آهن خالص gr/cm3 87/7 و چگالی نیکل و کبالت تقریباً gr/cm3 9/8 میباشد. چگالی سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل تقریباً gr/cm3 3/8-9/7 پایه کبالت gr/cm3 4/9-3/8 و پایه نیکل gr/cm3 9/8-8/7 است. چگالی سوپر آلیاژها به مقدار عناصر آلیاژی افزوده شده بستگی دارد. عناصر آلیاژی Cr, Ti و Al چگالی را کاهش و Re, W و Ta آنرا افزایش میدهند. مقاومت به خوردگی سوپر آلیاژها نیز به عناصر آلیاژی افزوده شده به ویژه Cr, Al و محیط بستگی دارد. دمای ذوب عناصر خالص نیکل، کبالت و آهن به ترتیب 1453 و 1495 و 1537 درجه سانتیگراد است. دمای ذوب حداقل (دمای ذوب موضعی) و دامنه ذوب سوپر آلیاژها، تابعی از ترکیب شیمیایی و فرآیند اولیه است. به طور کلی دمای ذوب موضعی سوپر آلیاژهای پایه کبالت نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل بیشتر است. سوپر آلیاژهای پایه نیکل ممکن است در دمای oC1204 از خود ذوب موضعی نشان دهند. انواع پیشرفته سوپر آلیاژهای پایه نیکل تک بلور دارای مقادیر محدودی از عناصر کاهش دهنده دمای ذوب هستند و به همین لحاظ، دارای دمای ذوب موضعی برابر یا کمی بیشتر از سوپر آلیاژهای پایه کبالت هستند. 4-2-3- کوره قوس الکتریک یک طرح عمومی از کوره EAF در شکل 4-1 نشان داده شده است. ظرفیت کوره EAF باید با ظرفیت تانک AOD یکسان باشد. عملیات EAF/AOD سوپرآلیاژها با ظرفیت Kg 9000 می‌تواند انجام گیرد، اما اکثراً ظرفیت تولید این روش در حدود kg36000 انتخاب میشود. دیواره کوره فولادی مدور با سیستم آبگرد و لایه نسوز آجری است. انتخاب آجرهای نسوز به نوع آلیاژ و طراحی کوره بستگی دارد. هزینه نسوز کاری یک کوره متوسط 18 تنی تقریباً 18 هزار دلار است. قسمت پایین کوره ثابت و سقف آن متحرک است. سقف کوره می‌تواند در یک صفحه افقی حرکت کرده و کاملاً از کوره دور شود تا بار به درون آن ریخته شود. سقف کوره دارای سه الکترود گرافیتی است، که در داخل کوره قرار میگیرند. در قسمت جلو دیواره کوره مجرای خروج مذاب و در قسمت عقب آن دریچه سرباره‌گیری قرار دارد. کوره قوس تقریباً در داخل یک چاله قرار دارد، به نحوی که مجرای خروج مذاب و دریچه سرباره‌گیری تقریباً در کف کارگاه قرار میگیرند. وجود چاله اجازه میدهد، که پاتیل حمل مذاب و پاتیل سرباره می‌توانند تا نزدیکی کوره آورده شوند. سطح این پاتیل‌ها پایین‌تر از سطح مجراها قرار میگیرند. کوره قابلیت چرخش تا 90 درجه به طرف جلو را دارد، تا فلز مذاب کاملاً به درون پاتیل ریخته شود. زاویه چرخش کوره به طرف عقب به منظور سرباره‌گیری حداکثر 20 درجه است. به دلیل پایین بودن چگالی مواد اولیه نمی‌توان همه آن را یکباره به کوره بار کرد. ابتدا بخشی از بار به کوره اضافه میشود و سقف کوره مجدداً در جای خود قرار میگیرد. الکترودها به طرف شارژ حرکت میکنند و قوس الکتریکی بین بار و الکترود ایجاد میشود. ابتدا قوس کم ولتاژ ایجاد میشود. با شروع به ذوب شدن بار الکترودها پایین‌تر می‌روند و ولتاژ جریان افزایش می‌یابد. تا قوسی با طول بیشتر ایجاد گردد و در نتیجه بازدهی ذوب افزایش یابد. عملیات مزبور تا ذوب شدن همه بار ادامه پیدا میکند. سقف کوره کنار میرود و باقی مانده بار به کوره ریخته میشود (بارگذاری مجدد)، پس از بارگذاری مجدد، سقف کوره به محل قبلی خود برگشته و تا زمانی که کل بار ذوب شود، قوس بر قرار میشود. پس از آن گرم کردن ذوب با دمش اکسیژن و آرگن می‌تواند انجام شود. اکسیدهایی که در این مرحله به وجود می‌آیند، ممکن است بسیار خورنده باشند و به لایه نسوز کوره آسیب وارد کنند. ساییدگی نسوزها در همه ذوب‌ها اتفاق می‌افتد، ولی برای جلوگیری از آسیب‌های موضعی شدید نسوز دیواره، معمولاً آهک به بار کوره اضافه میکنند. آهک نقش سرباره ساز دارد و سرباره ایجاد شده در کوره به صورت دستی از آن گرفته میشود. برای سرباره‌گیری کوره به سمت عقب چرخیده و سرباره جمع‌آوری شده، از دریچه سرباره‌گیری خارج میشود. این عمل در صورت نیاز و بسته به نوع بار قابل تکرار است. پس از آنکه بخش عمده‌ای از سرباره تشکیل شده تخلیه گردید، یک نمونه آنالیز شیمیایی از ذوب تهیه میشود. بر مبنای ترکیب شیمیایی بدست آمده از این نمونه ممکن است دمش گاز ادامه یابد یا تعدادی از عناصر آلیاژی برای تنظیم ترکیب شیمیایی قبل از انتقال به واحد AOD به آن افزوده شود. زمان تقریبی مرحله EAF فرآیند EAF/AOD تقریباً 1 تا 3 ساعت است. پس از آماده شدن ذوب آن را به درون پاتیل انتقال مذاب می‌ریزند. پاتیل انتقال (یک ظرف نسوز کاری شده با مجرای خروج مذاب) در مقابل کوره قوس قرار داده میشود. کوره می‌چرخد و محتویات خود را به درون پاتیل می‌ریزد. ممکن است پاتیل با MgO نسوزکای شده باشد، تا با سرباره آهک مطابقت داشته باشد. امکان دارد موقع سرباره‌گیری ذرات سرباره بر روی مذاب شناور باقی به ماند. قبل از ریختن مذاب برای جلوگیری از افت دمای مذاب در پاتیل، آن را پیش گرم میکنند. پاتیل انتقال مذاب به تانک AOD برده میشود و مذاب به درون تانک ریخته میشود. 4-2-4- تانک AOD در شکل 4-6 تانک AOD نشان داده شده است. دیواره تانک فولادی و نسوز کاری شده است. نمای بیرونی تانک شبیه به مخلوط کن‌های بتن با تنه مدور و سر مخروطی است که در محل قرارگیری خود می‌تواند بر روی یک صفحه عمودی چرخش نماید. ظرفیت تانک متناسب با ظرفیت کوره EAF و معمولاً کمتر از 36 تن است. یکی از مشخصات ویژه تانک AOD این است که در کف آن تعدادی لوله برای دمش مخلوط اکسیژن و آرگن وجود دارد. این لوله تعدادی لوله هم مرکز هستند که از لوله مرکزی مخلوط آرگن و اکسیژن و از لوله بیرونی فقط گاز خنثی (معمولاً آرگن) برای خنک کردن انتهای لوله مرکزی دمیده میشود. لایه نسوز تانک AOD شبیه نسوز کوره EAF است و در طی فرایند فرسوده میشود. کنترل درجه قلیایی سرباره یک عامل کلیدی برای اطمینان از آسیب ندیدن لایه نسوز از طرف سرباره میباشد. اولین مرحله در تانک AOD کربن زدایی مذاب است. اگر درون مذاب اکسیژن خالصی دمیده شود، نتیجه کار نه تنها کربن زدایی مذاب نخواهد شد بلکه کروم بیشتری به اکسید کروم تبدیل خواهد شد. برای اقتصادی کردن واکنش کربن‌زدایی، فشار جزئی اکسیژن دمیده شده به مذاب با اضافه کردن آرگن به آن کاهش داده میشود تا از مقدار کرومی که به اکسید کروم تبدیل میشود، کاسته شود. وقتی که مقدار کربن مذاب بالا باشد، نسبت آرگن به اکسیژن در مخلوط گازی 3 به 1 در نظر گرفته میشود. با کاهش مقدار کربن مقدار آرگن باید افزایش یابد. با نزدیک شدن به مرحله کربن زدایی کامل نسبت آرگن به اکسیژن تقریباً 6 به 1 در نظر گرفته میشود. حرارتی که در اثر واکنش کربن زدایی به وجود میآید، مقداری از کروم را اکسید میکند. در اثر دمش گاز، سیلسیم نیز اکسید میشود ولی حرارت ناشی از اکسیداسیون آن ناچیز است و اثر کمی در گرم کردن مذاب دارد. یادآوری این موضوع اهمیت دارد که تانک AOD فاقد منبع انرژی حرارتی خارجی سات و دمای آن در اثر واکنش‌های گرمازا افزایش پیدا میکند. چنانچه لازم باشد دمای مذاب پایین آورده شود، از قراضه جامد استفاده میشود. یکنواخت نگه داشتن دمای مذاب از لحاظ اقتصادی اهمیت دارد، زیار تبدیل عناصر آلیاژی با ارزش (به ویژه کروم و نیوبیوم) به سرباره تحت تاثیر دما انجام میگیرد. از فوق گداز شدن مذاب باید جلوگیری کرد، زیرا خنک کردن و گرم کردن مجدد آن زمان بر بوده و بازیابی کامل عناصر آلیاژی موجود در سرباره را دشوار می‌سازد. در طی فرآیند کربن‌زدایی به مذاب آهک اضافه میشود. آهک اضافه شده در مرحله دمش گاز کاملاً با مذاب مخلوط شده و درجه بالایی از گوگرد زدایی مذاب به دست میآید. CaS حاصل از گوگردزدائی به صورت سرباره در میآید. چنانچه پس از نمونه‌گیری از ترکیب شیمیایی، کربن‌زدایی تا سطح مورد نظر انجام شده باشد، مرحله بازیابی عملیات AOD شروع میشود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلتحقیق بررسی انواع پرسها در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
تحقیق بررسی انواع پرسها در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
انواع پرسها
پرس هائیکه برای برش و فرمکاری اوراق فلزی به کار می روند دارای انواع مختلفی هستند که هر کدام از آنها می توان در مواردی خواص مورد استفاده قرار داد. معمولی ترین نوع پرسها عبارتند از : پرسهای دستی (اهرمی و پیچی), پرسهای مکانیکی (پیچی اصطکاکی و لنگی یا ضربه ای) پرسهای پنوماتیکی و هیدرولیکی 1-پرسهای دستی : الف – پرس اهرمی : این نوع پرس برای بریدن و سوراخکاری و فرمکاری های کوچک روی اوراق نازک فلزی بکار می رود . بدنه آن تقریباً شبیه قیچی اهرمی است که بجای تیغه ثابت (تیغه تحتانی) قالب یا ماتریس و در مکان تیغه متحرک (تیغه فوقانی) بسته می شود . نیوس این پرسها بر حسب نوع اهرم بندی و طول اهرم دسته آنها متغیر است . از این نوع پرس در برشکاری گوشه های کار و سایر موارد مشابه آن نیز می توان استفاده کرد . ب- پرس پیچی : این نوع پرس بوسیله بالا و پایین رفتن یک پیچ دنده ذوزنقه کارمی کند . سر پرس با گرداندن دسته فلکه متصل به پیچ ذوزنقه حرکت عمودی نموده بالا و پایین می رود . پرس مزبور برای بریدن ورقه های نازک فلزی , جرم, مقوا و غیره مورد استفاده قرار می گیرد . 2- پرسهای مکانیکی : الف – پرسهای پیچی اصطکاکی : این پرس مجهز به دو چرخ طیار اصطکاکی بوده که محور آنها بوسیله یک الکترو موتور دوران می کند . با گردش چرخ طرف چپ فلکه متصل به پیچ به حرکت در آمده و پیچ همراه با سر پرس پایین می آید و در تماس چرخ طرف راست با چرخ فلکه عمل برگشت انجام می شود .چرخهای طرفین دارای یک حرکت انتقالی جزئی در جهت افقی هستند هنگام پایین رفتن پیچ هر قدر که چرخ از مرکز چرخ سمت چپ دورتر می شود سرعت زیاد تر شده و باین ترتیب سر پرس به طور ضربه ای با قالب زیر برخورد می کند . در موقع برگشت که چرخ فلکه یا چرخ سمت راست اصطکاک دارد هر قدر به مرکز چرخ نزدیک تر گردد سرعت آن کمتر می شود بالا و پائین رفتن سر پرسی از طریق حرکت افقی چرخهای محرک و بوسیله یک سیستم اهرم بندی صورت می گیرد , این عمل در پرسهای کوچک با فرمان دستی و در پرسهای بزرگ به طور اتوماتیک انجام می شود . ب- پرس لنگی یا ضربه ای : این نوع پرس از معمولی ترین پرسها است که در برشکاری , سوراخکاری و فرمکاری های کم عمق بکار می رود ,حرکت از یک الکترو موتور و یک چرخ تسمه واسطه به چرخ طیار و محور لنگ منتقل شده , شاتون و ضربه زن را به حرکت در می آورد . ماشین مزبور دارای یک میز قابل تنظیم بوده و از طریق پیچهای قطوری که زیر آن قرار گرفته می تواند روی ریلهای عمودی بالا و پایین رود . همچنین کورس سر پرس یا ضربه زن نیز می تواند در هر پرس به کمک مکانیزم های خاصی کم و زیاد گردد .پرسهای لنگ به فرمهای مختلف ساخته می شوند . چرخ طیار و محور از راست به چپ در بالای بدنه قرار دارند تناز پرسهای لنگی ثابت بوده و متناسب با اندازه چرخ طیار و مقاومت برشی فلزی میل لنگ آنها می باشد . 3-پرسهای پنوماتیکی : این نوع پرسها که دارای یک سیلندر پیستون پنوماتیکی هستند غالباً در ابعاد ساخته شده و برای کارهای (سوراخکاری و فرمکاری روی اوراق نازک و همچنین جا زدن بوشها و غیره) از آنها استفاده می شود . 4- پرسهای هیدرولیکی : پرسهای هیدرولیکی که بوسیله روغن تحت فشارکار می کنند دارای یک سیلندر دوکاره هستند که میله پیستون و ضربه زن آن به طور یک پارچه ساخته می شود با ارسال روغن پر فشار (توسط پمپ) به هر یک از مجراهای طرفین سیلندر مزکور ضربه زدن شروع به جرکت نموده بالا و پایین می رود. تناژ این پرسها بین 50 تا بیش از 60000 تن متغیر است ضمناً پرسهای مزبور قادرند تناژ کامل خود را در هر وضعیتی از حرکت بر روس قالبه دو قطعه کار اعمال نمایند . همچنین طول حرکت ضربه زن آنها تا هر نقطه ای از مسیر پیستون قابل تنظیم است و با تغییر دادن فشار روغن تناژ آنها می تواند کم و زیاد گردد پرسهای مزبور مناسبترین وسیله ای برای فرمکاری بوده و امروزه قویترین پرسهائیکه ساخته می شود از نوع هیدرولیکی هستند . پرسهای مکانیکی و طبقه بندی آنها 1-برحسب تعداد ضربه زنها : پرس یک ضربه یا یک عمل : پرسر یک ضربه با یک کشوئی می تواند بوسیله یک یا چند شاتون حرکت کرده روی پایه های مختلفی سوار شود. با کمک یک وسیله فشاری که در زیر صفحه پرسی نصب می شود , می توان این پرس ها را در حالت (دو ضربه در جهت پایین ) بکار برد . پرسی دو عمل : مانند دارای دو کشوئی با فرمان مستقل است کشویی یا ضربه زن خارجی (دو ضربه از طرف بالا ) که روی ریلهای بدنه هدایت می شود دارای یک نقشی کمکی است (گرفتن ورق بریدن و غیره), در حالیکه کشوئی مرکزی موسوم به غواصی که در داخل کشوئی خارجی جابجا می شود عملیات اصلی پرسکاری را انجام می دهد . پرس دو عمل بوسیله چرخهای دنده ای , بازوهای مفصلی یا لنگرها که کشویی خارجی را در تمام مدت کار کردن غواص ثابت نگه می دارند فرمان داده می شود . پرس سه عمل : پرس دو عمل بوسیله سومین کشویی که در زیر صفحه تحتانی قرار گرفته و در جهت عکس دو کشوئی دیگر (از پایین به بالا )کار می کند کامل می گردد مورد استفاده این پرس از نوع قبلی کمتر است . حفاظت کننده ها : حفاظت کننده های ثابت یا متغیر که نوع متغیر آنها از پرس جدا یوده یا قبل از ضربه زن پایین می آید .برای حفاظت دست کارگر نیز حفاظت کننده هایی تعبیه شده که به طرق مختلف می تواند وظیفه خود را انجام دهند . 1- حفاظت کننده بوسیله کلاچ الکتروپنوماتیک : دور کردن دستهای کارگر بوسیله حرکت دادن الزامی و با هم قطع و وصل کننده ها که فرمان پرسی را به عهده دارند . 2- حفاظت کننده الکتریکی : بدین ترتیب است که دسته هایی از شعاهای نورانی روی یک سلول فتوالکتریک تابانده می شود , اگر یک از شعاعها بوسیله دست کارگر قطع شود پرس حرکت نکرده و اگر در حال حرکت هم باشد متوقف می گردد . پرسهای هیدرولیک و طرز کار آنها : پرسهای هیدرولیکی یا به عبارت دیگر پرسهایی که بوسیله روغن تحت فشار می کنند . در این نوع ماشینها مخصوصاً با پرسهای قوی و نیرومندی برخورد می کنیم که دارای بسترهایی با ابعاد بزرگ هستند ولی در میان آنها انواع کوچک و متوسط هم وجود دارد .برای آشنایی بیشتر به طرز کار اینگونه پرسها شماتک ساده که مربوط به یک پرس هیدرولیک است معرفی نموده شرح مختصری درباره آن خواهیم داد . درداخل یک پایه و سکو که که بوسیله چهار ستون محکم به هم وصل شده بستر در برگیرنده ابزارها سوار شده است . ستونها برای هدایت بستر ماشین بکار می رود در بالای سکوی پمپها مخزن روغن و لوله های انتقال دهنده نصب شده اند . در پایین آمد سکوی در برگیرنده سمبه گیر به پیستون بزرگ مرکزی و در بالا رفتن آن به دو ستون کمکی فرمان داده می شود . چهار ستون پایین آوردن صفحه را که بوسیله سکوی در برگیرنده ابزار بالا می رود به عهده دارد , فشار صفحه بوسیله چهار ستون فشاری بر وسط صفحه ابزار گیر اعمال می شود . در پرس هیدرولیک حرکات به ترتیب زیر صورت می گیرد : الف – پایین آمدن سریع ورق گیر و مگه داشتن آن بوسیله یک ثابتی که قابل تنظیم است . ب- پایین آمدن سریع سمبه تا آنکه در تماس با ورق در آید . ج- پایین آمدن آرام سمبه در طول مرحله فرم گیری د- بالا رفتن سریع سکوی ابزارگیر که ورق گیر را با خود برده و در موضع اولیه اش قرار می دهد . تذکر : پمپها قادرند روغن را به سرعت تحت فشار خیلی زیاد برسانند و مقدار آن را برای سرعتهای مختلف فرمکاری تغییر دهند . مقایسه پرسها : پرسهای مکانیکی معمولیتر سریعتر و ارزان تر از پرسهای هیدرولیکی هستند ولی عیب آنها این است کهه در طول مدت فرمکاری نمی توانند فشار و سرعت ثابتی داشته باشند بر عکس پرسهای هیدرولیکی با فرمی فوق العاده ای کار می کنند , تنظیم کورس , فشارو سرعت آنها با آسانی مسیر است .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلتحقیق بررسی کوره های قوس الکتریکی و القائی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
تحقیق بررسی کوره های قوس الکتریکی و القائی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه امروزه یکی از اساسی ترین پایه های اقتصادی و اجتماعی کشورهای جهان را صنایع آهن و فولاد تشکیل می دهد و این به سبب نیاز مبرمی است که انسان جهت پیشبرد، مفاصد خود در زندگی دارد. با نگاه اجمالی به کارایی این عنصر حیاتی، می توان به نقش سازنده آن پی برد. زیرا علاوه برکارکرد آن درامر ساختمان سازی، پل سازی و غیره یکی از کالاهای اساسی در صنایع اتومبیل سازی، کشتی سازی و لکوموتیو سازی است و به صورت آلیاژ های مختلف، اساس تکنولوژی ماشین آلات را تشکیل می دهد. که آهن و فولاد به روش های مختلفی تهیه و تولید می شدند ما دراین تحقیق روش تهیه بوسیله کوره بلند را از ابتدا مورد بررسی قرار می دهیم. آهن عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی با نشان Fe و عدد اتمی 26 وجود دارد. آهن فلزی است که در گروه 8 و دوره 4 جدول تناوبی قرار دارد. تاریخچه آهن (Fe) اولین نشانه های استفاده از آهن به زمان سومریان و مصریان برمی گردد که تقریباً 4000 سال قبل از میلاد با آهن کشف شده از شهاب سنگها اقلام کوچکی مثل سر نیزه وزیور آلات می ساختند. از 2000 تا 3000 سال قبل از میلاد، تعداد فزاینده ای از اشیاء ساخته شده با آهن مذاب (فقدان نیکل، این محصولات را از آهن شهاب سنگی متمایز می کند) دربین النهرین، آسیای صغیر و مصر به چشم می خورد؛ اما ظاهراً تنها در تشریفات از آهن استفاده می شد و آهن فلزی گرانبها حتی با ارزش تر از طلا به حساب می آمد. براساس تعداد از منابع آهن، به عنوان یک محصول جانبی از تصفیه مس تولید میشود مثل آهن اسفنجی – و به وسیله متالوژی آن زمان قابل تولید مجدد نبوده است. از 1600 تا 1200 قبل از میلاد درخاورمیانه بطور روز افزون ا زاین فلز استفاده می شد، اما جایگزین کاربرد برنز درآن زمان نشد. تیرآهنی متعلق به عنصر آهن سوند در گاتلند سوئد یافت شده است. از قرن 10 تا 12 در خاورمیانه یک جابجایی سریع درتبدیل ابزار و سلاحهای برنزی به آهنی صورت گرفت. عامل مهم دراین جابجائی آغاز ناگهانی تکنولوژی های پیشرفته کار با آهن نبود، بلکه عامل اصلی، مختل شدن تامین قلع بود. این دوره جابجایی که در زمانهای مختلف و درنقاط مختلفی از جهان رخ داد، دوره ای از تمدن به نام عصرآهن را به وجود آورد. همزمان با جایگزینی آهن به جای برنز، فرآیند کربوریزاسیون کشف شدکه به وسیله آن به آهن موجود درآن زمان کربن اضافه می کردند. آهن را بصورت اسفنجی که مخلوطی از آهن و سرباره به همراه مقدار ی کربن یا کاربید است، بازیافت کردند. سپس سرباره آنرا با چکش کاری جدا نموده و محتوی کربن را اکسیده می کردند تا بدین طریق آهن نرم تولید کنند. مردم خاورمیانه دریافتند که با حرارت دادن طولانی مدت آهن نرم درلایه ای از ذغال و آب دادن آن در آب یا روغن می توان محصولی بسیار محکم تر بدست آورد. محصول حاصله که دارای سطح فولادی است، از برنزی که قبلاً کاربرد داشت محکمتر و مقاوم تر بود. در چین نیز اولین بار آهن شهاب سنگی استفاده شد و اولین شواهد باستان شناسی برای اقلام ساخته شده با آهن نرم درشمال شرقی نزدیک xinjiang مربوط به قرن 8 قبل از میلاد به دست آمده است. این وسایل از آهن نرم و با همان روش خاورمیانه و اروپا ساخته شده بودند و گمان می رفت که برای مردم غیر چینی هم ارسال می کردند. درسالهای آخر پادشاهی سلسله ژو (حدود 550 قبل از میلاد) به سبب پیشرفت زیاد تکنولوژی کوره، قابلیت تولید آهن جدیدی بوجود آمد. ساخت کوره های بلندی که توانایی حرارتهای بالای k 1300 را داشت، موجب تولید آهن خام یا چدن توسط چینی ها شد. اگر سنگ معدن آهن را با کربن k1470-1420 حرارت دهیم، مایع مذابی بدست می آید که آلیاژی با 96.5% آهن و 53.5% کربن است. این محصول محکم را می توان به شکلهای ریز و ظریفی درآورد. اما برای استفاده، بسیار شکننده می باشند، مگر آنکه بیشتر کربن آنرا از بین ببرند. از زمان سلسله ژو به بعد اکثر تولیدات آهن درچین به شکل چدن است. با این همه آهن بعنوان یک محصول عادی که برای صدها سال مورد استفاده کشاورزان قرارگرفته است، باقی ماند و تا زمان سلسله شین (حدود 221 قبل از میلاد) عظمت چین را واقعاً تحت تأثیر قرار ندارد. توسعه چدن در اروپا عقب افتاد، چون کوره های ذوب در اروپا فقط توانایی K1000 را داشت، دربخش زیادی از قرون وسطی دراروپای غربی آهن اسفنجی به آهن نرم بدست می آورند. تعدادی از قالب گیریهای آهن دراروپا بین سالهای 1150 و 1350 بعد از میلاد در دو منطقه درسوئد به نامهای Lappyttan و Vinarhyttan انجام شد. دانشمندان می پندارند شاید این روش بعد از این دو مکان تا مغولستان آن سوی روسیه ادامه یافته باشد، اما دلیلی محکمی برای اثبات این قضیه وجود ندارد. تا اواخر قرن نوزدهم درهر رویدادی یک بازار برای کالاهای چدنی بوجود آمد، مانند درخواست برای گلوله های توپ چدنی . درآغاز برای ذوب آهن از زغال چوب هم بعنوان منبع حرارتی و هم عامل کاهنده استفاده می شد. درقرن 18 در انگلستان تامین کنندگان چوب کم شدند و از زغال سنگ که یک سوخت فسیلی است، بعنوان منبع جانشین استفاده شد. این نوآوری بوسیله abraham darby انرژی لازم برای انقلاب صنعتی را تامین نمود. پیدایش : آهن یکی از رایج ترین عناصر زمین است که تقریباً 5% پوسته زمین را تشکیل میدهد. آهن از سنگ معند هماتیت که عمدتاً fe2o3 می باشد. استخراج می گردد. این فلز را بوسیله روش کاهش یا کربن که عنصری واکنش پذیرتر است جدا می کنند. این عمل درکوره بلند دردمای تقریباً 2000 درجه سانتی گراد انجام می پذیرد. درسال 2000، تقریباً 1100 میلیون تن سنگ معدن آهن رشد ارزش تجاری تقریباً 25 میلیارد دلار آمریکا استخراج شد. درحالیکه استخراج سنگ معدن آهن در48 کشور صورت می گیرد، چین،برزیل، استرالیا، روسیه و هند با تولید 70% سنگ آهن جهان پنج کشور بزرگ تولید کنندگان آن به حساب می آیند. برای تولید تقریباً 573 میلیون تن آن خام 1100 میلیون تن سنگ آهن مورد نیاز است. ·روش کوره باز (با روش مارتن): دراین روش برای جداکردن ناخالصی های موجود در چدن، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی هایی مانند کربن، گوگرد و غیره) استفاده می شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می شود که پوشش جدار داخلی آن از CaO , MgO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می شود. زمان عملکرد این کوره طولانی تر از روش بسم است. از این نظر می توان بادقت بیشتری عمل حذف ناخالصی ها را کنترل کرد و در هر نتیجه محصول مرغوب تری به دست آورد. ·روش الکتریکی: از این روش در تهیه فولادهای ویژه ای که برای مصارف علمی و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می شود که درکوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می گیرد. از ویژگی های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می توان نسبت به دو روش قبلی بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره بار به دست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر، به کار می رود. برای این کار مقدار محاسبه شده ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می دهند. دراین روش، برای این کار مقدار محاسبه شده ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر، درکوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می دهند. دراین روش، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده ای آلیاژ فروسیلسیم (آلیاژ آهن و سیلسیم ) اضافه می کنند. انواع فولاد و کاربرد آنها از نظر محتوای کربن، فولاد به سه نوع تقسیم میشود: ·فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره، سم خاردار و چرخ دنده ساعت و ... بکار می رود. ·فولاد متوسط: این فولاد بین 2/0 تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می شود. ·فولاد سخت: فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی، تیر، وسایل جراحی، مته و .... بکار می رود. از فولادی که تا 2/0 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می شود. فولاد متوسط 2/0 تا 6/0 درصد کربن دارد و آنرا برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی به کار می برند، فولادی که 6/0 تا 5/1 درصد کربن دارد سخت است و از آن برای ساختن ابزار آلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می شود. تبدیل آهن به فولاد آلیاژی آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم، کروم، تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن، تنگستن یا فلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خانگی مورد استفاده قرار می گیرند. دردمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کابید آهن (Fe3C) به نام «سمنیت» تشکیل می دهند، این واکنش، برگشت پذیر و گرماگیر است : ·Fe3Cگرما 3Fe+ C+ هرگاه فولادی که دارای سمنتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می شود،کربن عمدتاً به شکل سمانتیت باقی می ماند. تجزیه سمنتیت در دمای معمولی به اندازه ای کند است که عملا انجام نمی گیرد. فولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت تر و خیلی شکننده تر است. درهر یک از این دو نوع فولاد ، مقدار کربن را می توان درمحدوده نستباً وسیعی تنظیم کرد. همچنین، می توان مقدارکل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلا بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد ولیکن سطح آن در بستری از کربن حرارت می دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و برسختی آن افزوده شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلتحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه شکل دادن به وسیله نوردکردن............................................................................ 1 نورد بلوک............................................................................................................. 3 نورد ورق های ضخیم و متوسط.......................................................................... 6 نورد ورق های ظریف و نازک.............................................................................. 7 نورد تسمه های عریض......................................................................................... 9 نورد تسمه‌های کم عرض و متوسط..................................................................... 14 نورد پرفیل و میله وسیم های فولادی................................................................... 16 نورد چرخ های گرد...............................................................................................20 لوله سازی............................................................................................................. 22 نورد لوله های کامل بمنظور دراز کردن آنها....................................................... 27 دراز کردن لوله بوسیلة‌کشیدن.............................................................................. 30 شکل دادن به وسیلة نورد کردن قسمت اعظم فولادیکه در کارخانه های فولاد سازی بصورت بلوک تهیه میشود (97 درصد) به وسیلة دستگاه های نورد به ورق – ریل های آهنی – تیر آهن – لوله – تسمه های فولادی – سیم – وانواع مختلف پروفیل ها تبدیل میشود. کارگاه نورد (دستگاه نورد) بفرم ساده خود از دو استوانة نورد که بالای همدیگر قرار میگیرند تشکیل میشود. دو سر دنده دار استوانه ها روی پایه های ثابتی تکیه میکنند. «استوانه های نورد» به وسیلة موتورها حرکت دورانی پیدا کرده و در جهت عکس همدیگر حرکت میکنند. اگر جسمی بین این استوانه ها هل داده شود استوانه ها آنرا گرفته و از شکاف بین خود رد می کنند. در اثر این عمل جسم پهن تر و درازتر میشود. هر چه «جسم مورد نورد» بیشتر بین استوانه ها فرستاده شود و هر چه استوانه ها بیشتر بهم نزدیک شوند بهمان نسبت جسم بیشتر پهن تر و نازکتر میشود. کمتر کردن فاصله شکاف بین دو استوانة نورد را متخصصین دستگاه های نورد «میزان کردن» مینامند. اگر گودال و شیارهائی که آنها را «کالیبر» مینامند روی استوانه های نورد کنده شوند جسم مورد نورد اجباراً شکل کالیبر را بخود گرفته و از پشت نوردها خارج میشود. این استوانه ها را «غلطک های کالیبردار» مینامند. کارگاه های نورد ممکن است از دو و یا نوردهای متعددی تشکیل شده باشند، تعداد نوردها در دستگاه های مختلف متفاوت بوده و انواع معروف آنها عبارتند از: 1-نوردهای دوتائی2- نوردهای سه تائی 3-نوردهای چهارتائی در نوردهای دوتائی بعد از اینکه جسم مورد نورد، از میان استوانه ها عبور کرد، جهت گردش استوانه ها عوض میشود تا جسم مورد نورد بتواند در جهت عکس وارد استوانه ها شود. بدین علت نوردهای دوتائی را نوردهای «قابل برگشت» نیز مینامند. یک نوع بخصوص، از نوردهای دوتائی دارای دو جفت غلطک بوده و«نوردهای دوتائی دوبل» نامیده میشوند. جهت حرکت میکنند. اینطریقه برای نورد اجسام سنگین مناسب نبوده و اکثراً برای نورد اجسام سبک از قبیل میله و فولادهای گرد و غیره مورد استفاده قرار میگیرد. در نوردهای سه تائی سه استوانه بالای همدیگر قرار میگیرند جسم مورد نورد در موقع رفتن در بین استوانه تحتانی و میانی و هنگام بر گشت بین استوانة میانی و بالائی فشرده شده و دراز میشود جهت حرکت نوردها در اینجا نیز بدون تغییر باقی می ماند. مطابق قوانین و تجربیاتیکه دربارة نوردها بعمل آمده است به این نتیجه رسیده اند که استوانه های باریک در فشار ثابت، جسم مورد نورد را بیشتر از استوانه های کلفت دراز و پهن میکنند. ولی عیب استوانه های باریک در این است که در فشارهای بالا بزودی خم میشوند، و هر چقدر هم مقدار این خمش کمتر باشد در موقع نورد ورق و تسمه مضر بوده و آنها را خراب میکند. برای بر طرف کردن این عیب « استوانه های کارگر»[1] بروی استوانه های کلفت تری تکیه میکنند، این استوانه ها که « غلطک های تکیه» نیز نامیده میشوند در تمام طول خود، استوانه های کارگر را فشرده و از خم شدن آنها جلوگیری بعمل میآورند. این دستگاه ها، « نوردهای چهارتائی » نامیده شده و برای نورد ورق و تسمه و غیره بکار برده میشوند. در موقع نورد تولیدات مختلف، از فولادهای مخصوص، باید توجه داشت که سطوح بلوک اولیه صاف، و عاری از هر گونه عیوب و نواقص باشد. در غیر اینصورت اجسام ساخته شده، معیوب بوده و غیر قابل استفاده خواهند بود. برای اینکار سطوح بلوک های اولیه را به وسیلة تراشیدن و سوهان کاری و غیره صاف و شفاف نموده و سپس زیر نوردها میفرستند. امروزه بجای تراشیدن بلوک، از «ماشین های شعله ای» برای تمیز کردن آنها استفاده میکنند. بلوک گداخته را برای تمیز کردن به داخل ماشین های شعله ای هدایت کرده و داخل ماشین تحت تأ ثیر اکسیژن، رویة‌آن تا اندازه ای سوخته و از بین میرود بطوریکه سطح بلوک بعد از بیرون آمدن از ماشین، بسیار صاف و درخشان بوده و عاری از هر گونه نقص میباشد. این نوع تمیز کردن همانطور یکه ذکر شد، روی فولادهای مخصوص انجام میگیرد. برای تمیز کردن بلوک های معمولی کافیست عیوب و نواقص آشکار آنها را به وسیلة تراشیدن و یا مته های دستی از بین برد و یا میتوان برخی اوقات به وسیلة‌ماشین های دستی سطوح آنها را تا درجة معینی سوزاند. کارگاه نورد بلوک فولاد را باید درحال گرم نورد کرد.چون در این حالت قابلیت انعطاف آن بیشتر بوده و بآسانی نورد میشود. برای این منظور بلوک ها را بهمان حالت گداخته که از کارخانه های فولاد سازی می آیند، داخل «کوره های زمینی» قرار میدهند. کوره های زمینی بلا فاصله در کنار نوردها ساخته شده با گاز و یا امروزه اکثراً با جریان برق گرم میشوند. جریان برق از تشکیل قشر اکسید روی بلوک، جلوگیری بعمل می آورد این امر بطوریکه قبلاً متذکر شدیم در مورد فولادهای مخصوص بسیار اهمیت دارد. کوره های زمینی بلوک گداخته را در «درجه حرارت نورد»، نگهداشته و یا در صورت سرد بودن تا این درجه گرم میکنند.مدت توقف بلوک در کوره بستگی به سطح مقطع فولاد،بزرگی بلوک ها و درجة گرمای کوره ها داشته و نسبت به جنس فولاد فرق میکند، بلوک هائیکه در انبار بوده و یا از پاک کن ها می آیند سرد بوده و باید مدت زمان بیشتری از بلوک های گرم، داخل کوره ها گرفته از داخل کوره بیرون کشیده و روی «واگن بلوک» قرار میدهند. واگن بلوک روی ریل حرکت کرده بلوک گداخته را به کنار میله های ترانسپورت برده و روی آن ها پیاده میکند. «تسمه های ترانسپورت» از یک سری میله های استوانه ای که پشت سر هم قرار گرفته اند. ساخته میشوند. روی این میله ها، اجسام مختلف و در این مورد بلوک گرم حمل و نقل میشود. بلوک گرم در اثر حرکت میله ها بطرف جلورانده شده و به استوانه های نورد میرسد. استوانه های نورد بلوک گرم را گرفته و از کالیبر میانی خود میگذرانند بدینوسیله سطح مقطع بلوک بطور قابل ملاحظه ای کمتر شده و بر طول آن اضافه میشود. بلوک دراز شده از پشت نوردها خارج میشود. حال فاصلة بین دواستوانةنورد را کمتر میکنند بدین ترتیب که استوانه تحتانی بحال خود باقی مانده و استوانة فوقانی به وسیلة موتور بطرف پائین حرکت میکند، در این بین از شکاف بین میله های ترانسپورت انگشتان فولادی بیرون آمده وبلوک دراز شده را 90 درجه برمیگرداند. اینک بلوک در جهت عکس، بطرف نوردها حرکت کرد، و «گذر»[2] دوم شروع میشود. این عمل چندین بار تکرار شده و بالاخره بلوک دراز شده به وسیلة «خط کش متحرک» به جلو کالیبر دیگر که نسبت به کالیبر اول کوچکتر میباشد، رانده میشود. عملیات فوق طوری بسرعت انجام میگیرند که بلوک فقط مختصری از گرمای خود را از دست میدهد و نیز در اثراصطکاک درونی گرما آزاد شده و از سرد شدن بلوک جلوگیری بعمل میآید. پس از اتمام عملیات نورد، بلوک باریک روی میله های ترانسپورت حرکت کرده و به وسیلة اره ای بطولهای معینی بریده میشود. بلوک های بریده شده به وسیلة جرثقیل و یا سایر وسائل ترانسپورت به انبارها و یا به کارگاه های نورد دیگر حمل میشوند. در این کارگاه ها بلوک های کوچک به اجسام گوناگون از قبیل ریل- ورق – سیم – لوله و غیره تبدیل میشوند. آنچه که مسلم است اینست که یک بلوک بضخامت نیم متر را نمی توان تنها در یک دستگاه نورد به سیمی بکلفتی پنج میلی متر نورد کرد. برای انجام اینکارها نوردهای متعددی لازم میباشند که نوردهای بلوک تنها کار اولیة آنها را انجام میدهند. لوله سازی لوله های فولادی بدوصورت «بادرز» و «بدون درز» تهیه و ساخته میشوند. ساختن لوله های بدون درز برای متخصصین دستگاه های نورد، یک رشتة بسیار جالب و قابل توجهی است، چون آنها را هر لحظه با مسائل و مشکلات تازه ای روبرو میکند. عملیات ساختن لوله های بدون درز دردو مرحلة جدا از هم انجام میگیرد: مرحلة اول:سوراخ کردن بلوک (تهیة جسم توخالی). مرحلة دوم: دراز کردن جسم توخالی( ساختن لولة کامل). ساختن جسم توخالی از یک بلوک خام بکمک نوردهای مورب- نوردهای مخروطی سنبه ای- نوردهای ضفحه ای و یا وسیلة «پرس های سوراخ کن» انجام میگیرد. برای دراز کردن جسم توخالی بمنظور ساختن لولة کامل، از «دستگاهای نوردپیلگر»- «نوردآسل»- «نوردهای دوتائی سنبه ای» (اتوماتیک) «دستگاه های نورد مداوم» و « سکوهای ضربه ای» استفاده میکنند. به «طریق پیلگر» لوله هائی بقطر 50 تا 600 میلی متر و بدرازی 30 متر تهیه و ساخته میشوند. مادة اولیة لوله هائیکه قطر آنها از 90 میلی متی تجاوز نمیکند، میله های گرد فولادی هستند. برای ساختن لولة های متوسط و بزرگ از بلوک های ریخته شده درکارخانة زیمنس – مارتین استفاده میکنند. برای سوراخ کردن بلوک، ابتدا بلوک های بزرگ را با ندازه های معین و محاسبه شده بریده و سپس قطعات بریده را داخل کور ة ضربه ای، گرم میکنند، قطعه را بعد از گرم کردن به نوردهای مورب هدایت کرده و بکمک ایندستگاه سوراخی در آن ایجاد میکنند. دستگاه نورد مورب دارای دو غلطک کارگر بشکل بشکة آبجو میباشد. غلطک های کارگر ایندستگاه با سطح نورد، یک زاویه معین درست کرده و برای جسم مورد نوردتکیه گاه مناسبی را بوجود میاورند. نوردهای کارگر دستگاه مورب بلوک گداخته را گرفته و بصورت پیچی از سنبة گرد مخصوصی که در جهت عکس نوردها قرار گرفته است، میگذرانند. سنبه بیک میلة فولادی متصل بوده و انتهای میله نیز روی یک صفحة آهنی تکیه میکند. قطر داخلی جسم توخالی که بدین ترتیب سوراخ میشود، اندکی از قطر سنبة دستگاه پیلگر بزرگتر است چون سنبة پیلگر در موقع دراز کردن لوله کاملاً داخل جسم تو خالی فرو میرود. «هدایت کننده ها» جسم مورد نورد را مستقیم نگهداشته و از بیضی شدن آن جلوگیری بعمل میآورند. طریقة لوله سازی پیلگر: بلوک گداخته را بلافاصله پس از سوراخ کرده از نزدیکترین راه وارد کارگاه نورد پیلگر میکنند تا به لولة کامل نورد شود. برای اینکار سنبه ای بداخل بلوک فروبرده و از پشت آنرا به وسیلة دستگاه هیدرولیک بداخل نوردها هدایت می کنند. غلطک های کار گر دستگاه پیلگر، فرم بخصوصی داشته و در جهت عکس جسم مورد نورد، حرکت میکنند. در قسمت های دوم و سوم بلوک گداخته روی سنبة پیلگردراز شده و فرم لوله را بخود میگیرد. هماهنگ با دراز شدن لوله، سنبة درون آن نیز بطرف جلو حرکت میکند در قسمت چهارم شکل سنبة درون لوله در جهت عکس، 8 تا 25 میلی متر حرکت کرده و نورد دوم شروع میشود. این عمل تا زمانی ادامه پیدا میکند تا جسم تو خالی کلاً بصورت لولة دراز در بیاید. از آنجائیکه جسم مورد نورد بهنگام نورد کردن با یک آهنگ ثابت بطرف جلو و عقب حرکت میکند این طریقه بنام طریقة پیلگرمعروف شده است. پس از اتمام عملیات نورد سر و ته لوله را به وسیلة اره بریده و پس از بریدن لوله را گرم کرده و وارد «دستگاه میزان» می کنند. در دستگاه میزان، لوله از این نوردها گذشته و شکل و اندازة دلخواه را بخود میگیرد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی پژو 206راهنمای تعمیرات موتور TUJPK در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی پژو 206-راهنمای تعمیرات موتور TUJP,K در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
فصل اول:
باز و بسته موتور گیربکس
3
نصب مجدد موتور و گیربکس
9
فصل دوم:
باز و بست تجهیزات جانبی
11
تسمه دینام
13
باز و بست و پمپ هیدرولیک فرمان
14
باز کردن سرسیلندر
15
باز و بسته کردن متعلقات سرسیلندر
20
مشخصات اجزاء سرسیلندر
22
بستر متعلقات سرسیلندر
28
باز و بست غلطک اسبکها
31
بستن اسبکها
32
نصب سر سیلندر
33
نصب جرخ دنده میل بادامک و تسمه تایم
36
فیلرگیری سوپاپها
37
تنظیم کش تسمه تایم
38
باز کردن قطعات بلوک سیلندر
41
مشخصات اجزا موتور
44
باز و بست شاتون و پیستون
46
بیرون آوردن موتور و گیربکس
روشی که در این جزوه توضیح داده می شود، در خودروهای دارای گیربکس اتوماتیک و دستی یکسان می باشد.
ابتدا مایع سیستم خنک کننده، روغن موتور و گیربکس تخلیه می گردد.
اجزاء سیستم هوای ورودی به موتور شامل لوله خرطومی هوای ورودی به موتور، بستها، مجموعه هواکش جدا می شود.
بستهای باتری، باتری و سینی زیر باتری را باز کنید.
بدون باز کردن اتصالات و لوله های سیستم فرمان هیدرولیک، پمپ هیدرولیک را جدا کنید.
سوکت (ترمینال) مربوط به سیستم BSI را باز کنید.
اتصالات برقی و کانکتورهای سیمهای متصل به باتری و جعبه فیوز کنار باتری را جدا کنید.
شیلنگهای رفت و برگشت آب مربوط به رادیاتور بخاری را باز کنید.
شیلنگ ورود و خروج آب موتور را باز کنید.
شیلنگ خلاء مربوط به بوستر ترمز را باز کنید.
درانتها، رادیاتور را باز کنید.
در خودروهای مجهز به گیربکس دستی، سیم کلاچ را باز کنید و اهرم کلاچ را آزاد کنید.
در خودروهای مجهز به گیربکس اتوماتیک، کابل کیک دادن از روی گیربکس باز کنید.
اتصالات جانبی مربوط به دسته سیم اصلی ECU را جدا کنید.
سپس پایه نگهدارنده ECU را از روی گلگیر سمت راست جدا کرده و بعد از آن کانکتور اصلی ECU را جدا کنید.
منبع انبساط سیتم خنک کننده همراه با پایه نگهدارنده آن را باز کنید.
سپس کنترل یونیت سیستم سوخت رسانی و جرقه (ECU) باز شده را، از روی بدنه خودرو بردارید.
سیم گاز را باز کنید.
با اطمینان از کم بودن سوخت در لوله ورودی آن را از گالری سوخت جدا کرده و مسدود کنید.
پایه لرزه گیر اتصال سرسیلندر به دسته موتور سمت راست (از دید راننده) را باز کنید.
اتصال شیلنگ خلاء MAP سنسور به مانیفولد هوا را از روی موتور را جدا کنید.
کمپرسور کولر را بدون باز نمودن سیستم کولر از روی موتور باز کنید و دور از موتور نگه دارید. سپس مطمئن شوید که به اتصالات سیستم کولر آسیبی وارد نمی گردد.
با شل نمودن مهره های مربوطه (7.8) لوله اگزوز را از محل اتصال به مانفولداگزوز (گلوئی اگزوز) جدا کنید.
سپس بست نگهدارنده 2 را جدا کنید، تا لوله اگزوز میانی جدا گردد.
اتصال دسته موتور سمت راست (4) به ضربه گیر دسته موتور را باز کنید.
توجه: احتیاج به جدا نمودن کامل دسته موتور از بلوک سیلندر نمی باشد.
برای جلوگیری از خراب شدن رزوه پیچ در هنگام باز نمودن مهره روی ضربه گیر دسته گیربکس (5) توسط جرثقیل موتور را به اندازه خیلی کم به سمت بالا کشیده تا وزن موتور توسط جرثقیل مهار گردد، سپس مهره روی ضربه گیر دسته گیربکس (5) را باز کنید.
پیچ و .مهره ضربه گیر دسته موتور عقبی (6) که پلوس از داخل آن عبور می کند و پیچ های نگهدارنده بلبرینگ پلوس سمت راست پیچ های چکمه ای (6a) را باز کنید، اتصالات این قسمت کاملاً از روی بدنه جدا می شود.
برای بیرون آوردن موتور، ابتدا زنجیر جرثقیل را کمی شل نموده تا موتور پایین تر بیاید و پیچ دسته گیربکس از داخل دیاق (6) خارج کنید، سپس دیاق (6) را از روی شاسی باز کنید.
پس از اطمینان از باز شدن تمامی اتصالات مجموعه موتور و گیربکس به شاسی و بدنه، با استفاده از جرثقیل به آرامی مجموعه را خارج کنید.
2-نصب مجدد مجموعه موتور و گیربکس:
مراحل کار به ترتیب عکس مراحل بیرون آوردن می باشد.
پیچ دسته گیربکس را به گریس مخصوص، آغشته کنید.
پیچ و مهره های مربوطه را طبق گشتاور تعیین شده در صفحه بعد محکم کنی
باز و بست غلطک اسبکها
همانطور که در بخش های قبل توضیح داده شد، اسبک های این موتور TU3JP/k از نوع غلطکی است (1) در صورتی که پس از باز نمودن قطعات سائیدگی در اسبکها و یا خراب شدن پیچ ها مشاهده گردید، مطابق شکل آنها را باز کنید.
با باز کردن پیچ و مهره (2)، غلطک را از اسبک (1) جدا کنید.
در صورتی که در اثر ضربه یا کار کرد موتور پیچ فیلر سوپاپ (2) هرز شده باشد یا دچار خرابی شده باشد، می توان آن را تعویض نمود.
یادآوری: در برخی مدل ها به جای پیچ و مهره مدل (2) از مدل (3) استفاده می شود. میزان گشتاور سفت نمودن پیچ و مهره اتصال غلطک به اسبک (1) برابر 1.75da.Nm و پیچ و مهره فیلرگیری M6 برابر 0.9 da.Nm می باشد.
بستن اسبکها
توجه: همانطور که قبلاً گفته شد، دقت کنید که انگشتان دست بین اجزا متحرک قرار نگیرد. مقداری روغن تمیز بین بلبرینگ اسبکها و بادامک ها جهت روغنکاری اولیه ومونتاژ بهتر بادامک، تزریق کنید.
دقت کنید که ذرات خارجی بین بلبرینگ ها و بادامک ها، و محل عبور میل اسبک از میان پایه ها و اسبکها وجود نداشته باشد.
جهت جا زدن میل اسبک، به ترتیب اسبک ها (12)، فنر حلقوی (10) و واشر فنر حلقوی (11) را در امتداد هم قرار دهید. سپس میل اسبک را طوری قرار دهید که به سوراخ های (B, A) در یک راستا قرار گیرند. در این زمان پیچ و مهره (7,6) که ثابت کننده میل اسبک می باشند را در محل سوارخ های (A,B) ببندید. از طرف دیگ رمیل اسبک، خار حلقوی (b) را نیز در محل مربوطه قرار دهید.
جا زدن گژن پین:
برای جا زدن گژن پین، ابتدا لازم است که مراحل آماده سازی پایه انجام شود. مراحل کار به ترتیب زیر است:
ابتدا گژن را بین جازن {3} و دسته جازن {2} قرار دهید، با پیچاندن دسته جازن {2}، گژن پین بین جازن {3} و دسته جازن {2} محکم می شود. سپس زیر پیستونی را در محل مربوطه بر روی پایه {1} را باز کنید و پیچ های ثابت کننده (2) را تا انتها، باز کنید.
برای آماده کردن پیستون جهت جا زدن گژن پین، ابتدا پیستونی را طوری که کلمه DIST به سمت بالا باشد، بر روی زیر پیستون، دسته جازن همراه با گژن پین را طبق شکل روبرو، از پیستون عبور دهید تا، پیستون،ز یر پیستونی و گژن پین در یک راستا قرار گیرند. سپس پین (3) را در محل خود قرار دهید.
سپس پیچ های ثابت کننده (2) را پیچانده تا جداره پیستون تماس پیدا کنند. در این زمان مهره قفل کننده (4) را سفت کنید.
با اعمال فشار به دسته گیره، پین (3) را خارج کنید. در این حالت پیستون بایددر جای خود محکم باشد. کنترل کنید که گژن پین، جازن و دسته جازن به راحتی در محل خود، حرکت کنند. جهت تنظیم نمودن موقعیت شاتون نسبت به پیستون،ابتدا شاتون را از طرف کپه یاتاقان بر روی مهربه تنظیم (5) موقعیت شاتون نسبت به پیستون را ثابت کنید. میزان لقی (حرکت شاتون درون پیستون) برابر با 0.1mm است که به اندازه گیری این لقی بین مهره تنظیم {5} و کپه یاتاقان مشخص می شود (j).
مجموعه را با استفاده از محکم نمودن گیره، ثابت نگه دارید. دسته جازن را خارج کنید، مجموعه آماده برای مونتاژ پیستون و شاتون است.
برای جا زدن گژن پین درون شاتون، ابتدا باید محل گژن پین در شاتون گرم شود. برای این کار شاتون ها را مطابق شکل به صورت دایره وار بر روی یک صفحه فلزی قرار دهید. سپس وسیله گرمازا را در زیر صفحه فلزی قرار دهید. شاتون ها مستقیماص مورد حرارت واقع نشوند. (دمای مورد نظر حداکثر 250 درجه سانتیگراد باشد.)
در زمان گرم نمودن شاتون برای کنترل مقدار درجه حرارت لازم، از دماسنج استفاده کنید. در صورتی که دماسنج در دسترس نباشد، مطابق شکل فوق، یک تکه کوچک سیم قلع H در انتهای شاتون قرار دهید. هر زمان که قلع شروع به ذوب شدن نماید دما حدود 250 درجه سانتیگراد خواهد بود.
یادآوری:
1- قبل از جا زدن گژن پین، آن را روغن کاری کنید.
2- قبل از آنکه شاتون سرد شود، باید عمل جا زدن گژن پین انجام شود.
در هنگام قرار دادن شاتون درون پیستون برای جا زدن گژن پین، به نکات زیر توجه کنید:
1- خارهای شاتون (شیارهای مشخص شده در قسمت A) روبروی یکدیگر باشند تا از چرخش باتلاقها در اثر گردش میل لنگ جلوگیری شود.
2- نحوه قرار دادن شاتون طوری باشد که خارها در جهت گردش میل لنگ (هم جهت با قسمت پرفشار پیستون) باشد. اکنون گژن پین را به دقت جا بزنید. قبل از باز نمودن گیره، چند دقیقه صبر کنید. بعد از باز نمودن گیره، جعا زدن و دسته جازن را باز کنید. نحوه عملیات جازدن گژن پین در پیستون های دیگر نیز به همین ترتیب است.
نصب رینگهای پیستونی
رینگ های پیستون را به ترتیب زیر نصب کنید:
- رینگ کمپرس اول (رینگ فشاری) را در شیار مربوطه (7) قرار دهید. به دلیل تقارن دو لبه آن، جهت نصب مهم نیست.
- رینگ آبندی (کمپرس دوم): این رینگ را به نحوی که کلمه TOP روی سطح رینگ به سمت بالا باشد، در شیار مربوطه قرار دهید. (6) به علام موجود در شکل، دقت شود.
- رینگ آبندی را بچرخانید تا دهانه رینگ آبندی (6) نسبت به رینگ کمپرس اول (7) 180 درجه زاویه داشته باشد.
- رینگ روغنی (8) مدل UFLEX، از دو قسمت مجزا و یک فنر حلقوی، تشکیل شده است.
گزارش کارآموزی پژو 206-راهنمای تعمیرات موتور TUJP,K در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه فصل اول: باز و بسته موتور گیربکس 3 نصب مجدد موتور و گیربکس 9 فصل دوم: باز و بست تجهیزات جانبی 11 تسمه دینام 13 باز و بست و پمپ هیدرولیک فرمان 14 باز کردن سرسیلندر 15 باز و بسته کردن متعلقات سرسیلندر 20 مشخصات اجزاء سرسیلندر 22 بستر متعلقات سرسیلندر 28 باز و بست غلطک اسبکها 31 بستن اسبکها 32 نصب سر سیلندر 33 نصب جرخ دنده میل بادامک و تسمه تایم 36 فیلرگیری سوپاپها 37 تنظیم کش تسمه تایم 38 باز کردن قطعات بلوک سیلندر 41 مشخصات اجزا موتور 44 باز و بست شاتون و پیستون 46 بیرون آوردن موتور و گیربکس روشی که در این جزوه توضیح داده می شود، در خودروهای دارای گیربکس اتوماتیک و دستی یکسان می باشد. ابتدا مایع سیستم خنک کننده، روغن موتور و گیربکس تخلیه می گردد. اجزاء سیستم هوای ورودی به موتور شامل لوله خرطومی هوای ورودی به موتور، بستها، مجموعه هواکش جدا می شود. بستهای باتری، باتری و سینی زیر باتری را باز کنید. بدون باز کردن اتصالات و لوله های سیستم فرمان هیدرولیک، پمپ هیدرولیک را جدا کنید. سوکت (ترمینال) مربوط به سیستم BSI را باز کنید. اتصالات برقی و کانکتورهای سیمهای متصل به باتری و جعبه فیوز کنار باتری را جدا کنید. شیلنگهای رفت و برگشت آب مربوط به رادیاتور بخاری را باز کنید. شیلنگ ورود و خروج آب موتور را باز کنید. شیلنگ خلاء مربوط به بوستر ترمز را باز کنید. درانتها، رادیاتور را باز کنید. در خودروهای مجهز به گیربکس دستی، سیم کلاچ را باز کنید و اهرم کلاچ را آزاد کنید. در خودروهای مجهز به گیربکس اتوماتیک، کابل کیک دادن از روی گیربکس باز کنید. اتصالات جانبی مربوط به دسته سیم اصلی ECU را جدا کنید. سپس پایه نگهدارنده ECU را از روی گلگیر سمت راست جدا کرده و بعد از آن کانکتور اصلی ECU را جدا کنید. منبع انبساط سیتم خنک کننده همراه با پایه نگهدارنده آن را باز کنید. سپس کنترل یونیت سیستم سوخت رسانی و جرقه (ECU) باز شده را، از روی بدنه خودرو بردارید. سیم گاز را باز کنید. با اطمینان از کم بودن سوخت در لوله ورودی آن را از گالری سوخت جدا کرده و مسدود کنید. پایه لرزه گیر اتصال سرسیلندر به دسته موتور سمت راست (از دید راننده) را باز کنید. اتصال شیلنگ خلاء MAP سنسور به مانیفولد هوا را از روی موتور را جدا کنید. کمپرسور کولر را بدون باز نمودن سیستم کولر از روی موتور باز کنید و دور از موتور نگه دارید. سپس مطمئن شوید که به اتصالات سیستم کولر آسیبی وارد نمی گردد. با شل نمودن مهره های مربوطه (7.8) لوله اگزوز را از محل اتصال به مانفولداگزوز (گلوئی اگزوز) جدا کنید. سپس بست نگهدارنده 2 را جدا کنید، تا لوله اگزوز میانی جدا گردد. اتصال دسته موتور سمت راست (4) به ضربه گیر دسته موتور را باز کنید. توجه: احتیاج به جدا نمودن کامل دسته موتور از بلوک سیلندر نمی باشد. برای جلوگیری از خراب شدن رزوه پیچ در هنگام باز نمودن مهره روی ضربه گیر دسته گیربکس (5) توسط جرثقیل موتور را به اندازه خیلی کم به سمت بالا کشیده تا وزن موتور توسط جرثقیل مهار گردد، سپس مهره روی ضربه گیر دسته گیربکس (5) را باز کنید. پیچ و .مهره ضربه گیر دسته موتور عقبی (6) که پلوس از داخل آن عبور می کند و پیچ های نگهدارنده بلبرینگ پلوس سمت راست پیچ های چکمه ای (6a) را باز کنید، اتصالات این قسمت کاملاً از روی بدنه جدا می شود. برای بیرون آوردن موتور، ابتدا زنجیر جرثقیل را کمی شل نموده تا موتور پایین تر بیاید و پیچ دسته گیربکس از داخل دیاق (6) خارج کنید، سپس دیاق (6) را از روی شاسی باز کنید. پس از اطمینان از باز شدن تمامی اتصالات مجموعه موتور و گیربکس به شاسی و بدنه، با استفاده از جرثقیل به آرامی مجموعه را خارج کنید. 2-نصب مجدد مجموعه موتور و گیربکس: مراحل کار به ترتیب عکس مراحل بیرون آوردن می باشد. پیچ دسته گیربکس را به گریس مخصوص، آغشته کنید. پیچ و مهره های مربوطه را طبق گشتاور تعیین شده در صفحه بعد محکم کنی باز و بست غلطک اسبکها همانطور که در بخش های قبل توضیح داده شد، اسبک های این موتور TU3JP/k از نوع غلطکی است (1) در صورتی که پس از باز نمودن قطعات سائیدگی در اسبکها و یا خراب شدن پیچ ها مشاهده گردید، مطابق شکل آنها را باز کنید. با باز کردن پیچ و مهره (2)، غلطک را از اسبک (1) جدا کنید. در صورتی که در اثر ضربه یا کار کرد موتور پیچ فیلر سوپاپ (2) هرز شده باشد یا دچار خرابی شده باشد، می توان آن را تعویض نمود. یادآوری: در برخی مدل ها به جای پیچ و مهره مدل (2) از مدل (3) استفاده می شود. میزان گشتاور سفت نمودن پیچ و مهره اتصال غلطک به اسبک (1) برابر 1.75da.Nm و پیچ و مهره فیلرگیری M6 برابر 0.9 da.Nm می باشد. بستن اسبکها توجه: همانطور که قبلاً گفته شد، دقت کنید که انگشتان دست بین اجزا متحرک قرار نگیرد. مقداری روغن تمیز بین بلبرینگ اسبکها و بادامک ها جهت روغنکاری اولیه ومونتاژ بهتر بادامک، تزریق کنید. دقت کنید که ذرات خارجی بین بلبرینگ ها و بادامک ها، و محل عبور میل اسبک از میان پایه ها و اسبکها وجود نداشته باشد. جهت جا زدن میل اسبک، به ترتیب اسبک ها (12)، فنر حلقوی (10) و واشر فنر حلقوی (11) را در امتداد هم قرار دهید. سپس میل اسبک را طوری قرار دهید که به سوراخ های (B, A) در یک راستا قرار گیرند. در این زمان پیچ و مهره (7,6) که ثابت کننده میل اسبک می باشند را در محل سوارخ های (A,B) ببندید. از طرف دیگ رمیل اسبک، خار حلقوی (b) را نیز در محل مربوطه قرار دهید. جا زدن گژن پین: برای جا زدن گژن پین، ابتدا لازم است که مراحل آماده سازی پایه انجام شود. مراحل کار به ترتیب زیر است: ابتدا گژن را بین جازن {3} و دسته جازن {2} قرار دهید، با پیچاندن دسته جازن {2}، گژن پین بین جازن {3} و دسته جازن {2} محکم می شود. سپس زیر پیستونی را در محل مربوطه بر روی پایه {1} را باز کنید و پیچ های ثابت کننده (2) را تا انتها، باز کنید. برای آماده کردن پیستون جهت جا زدن گژن پین، ابتدا پیستونی را طوری که کلمه DIST به سمت بالا باشد، بر روی زیر پیستون، دسته جازن همراه با گژن پین را طبق شکل روبرو، از پیستون عبور دهید تا، پیستون،ز یر پیستونی و گژن پین در یک راستا قرار گیرند. سپس پین (3) را در محل خود قرار دهید. سپس پیچ های ثابت کننده (2) را پیچانده تا جداره پیستون تماس پیدا کنند. در این زمان مهره قفل کننده (4) را سفت کنید. با اعمال فشار به دسته گیره، پین (3) را خارج کنید. در این حالت پیستون بایددر جای خود محکم باشد. کنترل کنید که گژن پین، جازن و دسته جازن به راحتی در محل خود، حرکت کنند. جهت تنظیم نمودن موقعیت شاتون نسبت به پیستون،ابتدا شاتون را از طرف کپه یاتاقان بر روی مهربه تنظیم (5) موقعیت شاتون نسبت به پیستون را ثابت کنید. میزان لقی (حرکت شاتون درون پیستون) برابر با 0.1mm است که به اندازه گیری این لقی بین مهره تنظیم {5} و کپه یاتاقان مشخص می شود (j). مجموعه را با استفاده از محکم نمودن گیره، ثابت نگه دارید. دسته جازن را خارج کنید، مجموعه آماده برای مونتاژ پیستون و شاتون است. برای جا زدن گژن پین درون شاتون، ابتدا باید محل گژن پین در شاتون گرم شود. برای این کار شاتون ها را مطابق شکل به صورت دایره وار بر روی یک صفحه فلزی قرار دهید. سپس وسیله گرمازا را در زیر صفحه فلزی قرار دهید. شاتون ها مستقیماص مورد حرارت واقع نشوند. (دمای مورد نظر حداکثر 250 درجه سانتیگراد باشد.) در زمان گرم نمودن شاتون برای کنترل مقدار درجه حرارت لازم، از دماسنج استفاده کنید. در صورتی که دماسنج در دسترس نباشد، مطابق شکل فوق، یک تکه کوچک سیم قلع H در انتهای شاتون قرار دهید. هر زمان که قلع شروع به ذوب شدن نماید دما حدود 250 درجه سانتیگراد خواهد بود. یادآوری: 1- قبل از جا زدن گژن پین، آن را روغن کاری کنید. 2- قبل از آنکه شاتون سرد شود، باید عمل جا زدن گژن پین انجام شود. در هنگام قرار دادن شاتون درون پیستون برای جا زدن گژن پین، به نکات زیر توجه کنید: 1- خارهای شاتون (شیارهای مشخص شده در قسمت A) روبروی یکدیگر باشند تا از چرخش باتلاقها در اثر گردش میل لنگ جلوگیری شود. 2- نحوه قرار دادن شاتون طوری باشد که خارها در جهت گردش میل لنگ (هم جهت با قسمت پرفشار پیستون) باشد. اکنون گژن پین را به دقت جا بزنید. قبل از باز نمودن گیره، چند دقیقه صبر کنید. بعد از باز نمودن گیره، جعا زدن و دسته جازن را باز کنید. نحوه عملیات جازدن گژن پین در پیستون های دیگر نیز به همین ترتیب است. نصب رینگهای پیستونی رینگ های پیستون را به ترتیب زیر نصب کنید: - رینگ کمپرس اول (رینگ فشاری) را در شیار مربوطه (7) قرار دهید. به دلیل تقارن دو لبه آن، جهت نصب مهم نیست. - رینگ آبندی (کمپرس دوم): این رینگ را به نحوی که کلمه TOP روی سطح رینگ به سمت بالا باشد، در شیار مربوطه قرار دهید. (6) به علام موجود در شکل، دقت شود. - رینگ آبندی را بچرخانید تا دهانه رینگ آبندی (6) نسبت به رینگ کمپرس اول (7) 180 درجه زاویه داشته باشد. - رینگ روغنی (8) مدل UFLEX، از دو قسمت مجزا و یک فنر حلقوی، تشکیل شده است.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل