گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار - گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

---

گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه تاریخچه و انواع دیگ های بخار 1 قطعات اصلی دیگ های بخار 2 معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار 4 انتخاب نوع دیگ بخار 10 دمای آب برگشتی 13 راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی 15 مکان و شرایط نصب 17 شرایط نصب دودکش 18 سیستم هدایت سوخت 19 منبع آب تغذیه 20 شرایط آب مصرفی دیگ های بخار 21 اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار 22 لوله کشی عبور بخار آب 27 روش تمیز کاری 27 خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه 28 خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی 29 عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید: 30 الف) دیگ آب گیری نمی کند: 30 ب) مشعل شروع به کار نمی کند: 31 ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود 32 د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود: 33 هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد: 33 و) شعله دود می کند: 34 ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد. 34 عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار 34 سرویس های روزانه دیگ های بخار 35 سرویس های هفتگی دیگ های بخار 36 سرویس های ماهانه دیگ های بخار 37 سرویس های فصلی دیگ های بخار 38 تاریخچه و انواع دیگ های بخار: همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند. این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد. این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد. همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود. بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید می باشند ، مصارف زیادی دارند. با توجه به کاربرد وسیع دیگ و اهمیتی که دیگ در صنایع دارد ، عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمر و بازدهی دیگ خواهد شد و در نتیجه کاهش تولید ، اتلاف وقت و سرمایه ملی کشور را به دنبال خواهد داشت. قطعات اصلی دیگ های بخار دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (Shell) و صفحه لوله ها (Tube - plate End plate) ، کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس 2 و 3 می باشد. دیگ های فوق به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند. پاس اول: شامل کوره که به شبکه جلوی محفظه احتراق جوشکاری شده است. پاس دوم: شامل لوله هایی از اطاقک برگشت به جعبه دود جلوی دیگ می باشند. پاس سوم: شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشند. شعله تشکیل شده در پاس اول به صورت مخلوط هوا و مواد حاصل از احتراق در دمای بالا از لوله های پاس دوم و سوم عبور و به جعبه دود عقب وارد شده و از آنجا از طریق دودکش خارج دمی شود و در طی این مسیر آب بیشترین گرمای ممکن را از محصولات احتراق دریافت می کند. در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود دارد که هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واشر گرافیتی آب بندی می گردند. درب های جلو و عقب دیگ برای تمیزکاری و تعمیرات پیش بینی شده است. لوله های پاس 2 و 3 از دو نوع لوله های معمولی (Plain Tube) و لوله های مقاوم (Stay Tube) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپندکاری انتهای لوله ها آب بندی شده و دو سر لوله های مقاوم به صفحه لوله ها جوشکاری می گردند. بعد از اتمام کلیه مراحل جوشکاری در ساخت و قبل از انجام عایق دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک قرار می دهند. بدین صورت که دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده و داخل دیگ را کاملاً شستشو می نمایند و بعد از بستن و آب بندی کردن درب ها ، دیگ را پر از آب و هواگیری نموده و فشاری تا 5/1 برابر فشار طراحی دیگ به آن اعمال می نمایند. سپس تمام قسمت های دیگ را با دقت کامل کنترل کرده تا از عدم وجود نشت در قسمت های مختلف آن بخصوص از محل لوله های اکسپند شده اطمینان حاصل نمایند. جهت تخلیه آب دیگ بایستی حوضچه یا مخزنی در نزدیکی شیر تخلیه آب ایجاد گردد حوضچه فوق پر از آب بوده و قسمت بالای آن به چاه راه داشته باشد و لوله تخلیه دیگ جهت خفه شدن بخار به داخل حوضچه هدایت گردد و دریچه حوضچه می بایستی به طور متحرک پوشانیده شود. اطلاعاتی کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار امروزه در صنعت انواع مختلف دیگ بخار ساخته می شد که از نظر شکل و ساختمان داخلی و ظرفیت تولید بخار در واحد مسطح و فشار کار با هم تفاوت دارد ولی حاصل کار همه دیگ ها و پدیده هائیکه ممکن است در رابطه با مصرف آب غیر استاندارد در ضمن کار آنها پیش آید کم و بیش شبیه یکدیگر است و بیشتر اختلاف در سرعت تشکیل این اشکالات است. مهمترین اشکالاتی که در اثر مصرف آب خارج از استاندارد در دیگ های بخار ایجاد می شود عبارتند از : 1- تشکیل رسوب 2- خوردگی 3- حمل مواد توسط بخار 4- شکنندگی قلیائی فلز دیگ بخار 1- تشکیل رسوب در تمام آب های معمولی مقادیر مختلف از نمک های معدنی بشکل محلول و بعضی ترکیبات به صورت نامحلول وجود دارد اگر مواد نامحلول آب را بوسیله فیلتر شنی از آن جدا کنیم در حرارت معمولی احتمال نامحلول شدن نمک های محلول بسیار کم است ولی اگر آب را حرارت بدهیم بدون شک قسمتی از نمک های نامحلول ته نشین می شود. مکانیزم واقعی ته نشین شدن رسوب از دو مرحله تشکیل می گردد در ابتدا رسوب در محل تشکیل و در مرحله دوم این رسوب در روی سطوح انتقال حرارت دیگ بخار ته نشین می گردد و در آنجا حرارت دیده و بصورت پوسته سختی در می آید. مکانیزم عمده تشکیل رسوب از طریق بلورین شدن نمک های تشکیل دهنده رسوب از محلول اشباع شده آنها در لایه نازک مجاور سطوح حرارتی دیگ بخار می باشد بطور کلی مشخص شده است که نمک های تشکیل دهنده رسوب آنهایی هستند که با افزایش درجه حرارت حلالیتشان در آب کم می شود. سولفات کلسیم برای این مورد مثال بسیار خوبی است قابلیت انحلال این جسم که در حرارت معمولی بیش از دو گرم در لیتر است در درجه حرارت 220 درجه سانتیگراد به حدود 04/0 گرم در لیتر کاهش می یابد بدین جهت در تشکیل رسوبات سخت دیگ بخار نقش مهمی دارد. در ادامه بررسی دلایل تشکیل رسوب ، لازم است متذکر شد بزرگترین دلیل چسبیدن رسوب روی جدار دیگ و تشکیل رسوبات سخت ناصاف بودن جدار داخل دیگ ها و لوله های آتش خوار می باشد. زیرا این ناصافی ها تکیه گاه خوبی برای اولین جوانه های بلورین است و از آن پس نمک هائی که به تدریج نامحلول می شود روی شبکه بلورین اولیه شسته و موجب نمو آن خواهد شد. 1-1- تأثیر رسوب روی لوله های تبادل حرارتی دیگ بخار رسوبات مختلفی که روی سطوح حرارتی دیگ بخار بوجود می آید از نظر مشخصات فیزیکی با یکدیگر تفاوت دارند. مثلاً رسوبات کربنات که نرمتر از رسوبهای دیگر است اگر در نتیجه تجزیه بیکربناتها بوجود آمده باشد دارای خلل زیادی است این خلل در ضمن کار دیگ و بخار آب تولید می شود که ضریب انتقال حرارت آن کوچکتر از آب مایع است بنابر این مانع بزرگی در راه انتقال گرما به آب دیگ بوجود می آید و راندمان دیگ کم می شود در صورتی که رسوب های سولفاتی که معمولاً خیلی سخت هستند و به سختی از بدنه دیگ جدا می شوند کمتر دارای خلل و فرج بوده و ضریب انتقال حرارت آنها از رسوب های کربناتی بزرگتر است همچنین ضریب انبساط طولی کوچکی هستند در موقع گرم شدن دیگ نمی توانند به اندازه ورقهای فولاد بدنه دیگ منبسط شود در نتیجه در بعضی نقاط که ضخامت قشر رسوب زیاد است بواسطه جلوگیری از انتقال گرما بدنه دیگ سرخ شده است قشر نامبرده ناگهان ترک خورده آب به فلز سرخ شده می رسد این عمل علاوه بر تبخیر ناگهانی آب و بالا رفتن فشار دیگ موجب تولید مقداری گاز هیدروژن می شود که ممکن است با اکسیژن موجود در دیگ ترکیب و سبب انفجار دیگ شود. کم شدن راندمان حرارتی دیگ بخار بر اثر رسوبات چندان قابل ملاحظه نیست در صورتی که ایجاد اختلاف درجه حرارت بین جدار داخلی و خارجی دیگ اهمیت خیلی زیادی دارد و بیشتر اوقات موجب انفجار و تلفات جانی و مالی فراوان می شود. 2- خوردگی در دیگ ها CORROSION : بطور کلی تأثیر آب روی فلز دیگ بخار و نتیجه آن را که انتقال تدریجی مقداری از فلز بداخل آب می باشد خوردگی دیگ بخار گویند. بطور خلاصه دلایل خوردگی در دیگ های بخار عبارت اند از : 2-1- PH آب که بستگی به نمک ها و گازهای حل شده در آب دارد مثلاً انحلال گاز کربنیک آزاد یا نمک های منیزیم موجب بروز خاصیت اسیدی و خورندگی می شود.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : جعفر علایی

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :sidonline.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 36

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 1899 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

گزارش کاراموزی کاربرد چوب در ساختمانها و پلها در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی کاربرد چوب در ساختمانها و پلها - گزارش کاراموزی کاربرد چوب در ساختمانها و پلها در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

---

گزارش کاراموزی کاربرد چوب در ساختمانها و پلها در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان: مقدمه سازه های قاب سبک فونداسیون ها کف ها دیوار های خارجی سقف و پشت بام ساختمان های شمعی و ستونی ساختمانهای کنده ای ساختمان های چوبی سنگین : قاب چوبی منابع مقدمه در امریکای جنوبی، بسیاری از ساختمان های مسکونی و تجاری که قبل از قرن 21 ساخته شده اند، از پوب بعنوان ماده ساختمانی استفاده کرده اند. منابع عظیم چوب ساختار پایه بسیاری از منازل، ساختمان های تجاری، پل ها و کارگاه ها را بوجود آورده اند. امروزه، خانه ها و بسیاری از ساختمان های تجازی و صنعتی از مواد مدرن چوبی ساخته شده اند. اخیراً، علاقه ی روزافزونی به استفاده از چوب در سازه های ترابری مانند پل ها بوجود آمده است. در این مقاله، به بررسی قابلیت های انواع مختلف سیستم های ساختمانی پرداخته شده است و مفاهیمی در مورد چگونگی انطباق سیستم های قدیمی برای استفاده از مواد و تکنیک های مدرن تشریح شده است. برای مثال زمانی سقف، دیوار ها و کف برای اینکه دارای وزن کمتری باشند، از صفحه های چوبی ساخته میشدند، ولی امروزه این ساختمان ها توسط پلیوود و فلیک بورد های صنعتی ساخته میشوند. در مقایسه با تخته، این پانل های چوبی بسیار راحت نصب میشوند و مقاومت مضاعفی در برابر بار ناشی از باد و زلزله ایجاد میکنند. بنابراین، پانل های پیش ساخته کف و سقف به همراه اتصالات آنها جزء به جزء در کارگاه جایگذاری میشوند. یک سازه را میتوان در زمان کوتاهی با استفاده از سیستم های پانل بندی شده در کارگاه ایجاد کرد. گلولام و سایر سیستم های چوبی پانل بندی شده، بطور گسترده ای در بزرگراه ها و پل های راه آهن استفاده میشود. شرح مختصری از این نوع ساختار های چوبی را نیز مرور خواهیم کرد. سازه های قاب سبک اط دید تاریخی، دو نوع عمده از ساختمان های قاب سبک وجود دارد. قاب بندی بالونی و قاب بندی زمینه ای. قاب بندی بالونی، که تا اوایل قرن بیستم مورد استفاده قرار میگرفت، از اعضای قاب بندی دیوار های تمام قد برای ساختمان سازی تشکیل میشود. اطلاعات بیشتر در مورد قاب بندی بالونی در راهنماهای ساختمانی قدیمی وجود دارد. در اواخر قرن بیستم، قاب بندی زمینه ای، بازار خانه سازی را دردست گرفت و در موارد تجاری و کاربرد های صنعتی سبک مورد استفاده وسیع قرار گرفت. قاب بندی زمینه ای ساخت هر کف را روی کف زیرین ممکن میساخت. قاب بندی زیمنه ای از 50 سال پیش تا کنون با استفاده از موادجدید و محصولات پانلی برای کف و سقف، متحول شده است و اجزای پیش ساخته و تکه های قابل استفاده در , سازه ی چفت وبستی، در آن بکار میرود. توضیح دقیق تر در مورد ساختار زمینه ای در کتاب ساختمان ساختمان منازل قاب چوبی (Sherwood & Stroh 1989) آورده شده است. فونداسیون ها ساختمان های قاب سبک با زیرزمین، معمولاً توسط دیوار های بتنی پیش ساخته در محل یا دیوار های بلوک بتنی پشتیبانی میشوند. روش دیگر برای ایجاد فونداسیون، استفاده از بلوک های بتنی است که ساختمان را کمی از زمین بلند تر میکنند. برخی ساختمان ها اصلاً دارای فونداسیون نیستند، چون دیوار ها توسط تکیه گاه های بتنی نگهداری میشوند پس نیاز به پایه ندارند. در دیواره های فونداسیون از چوب پرداخت شده نیز استفاده میشود. اساساً چنین فونداسیون هایی از بخش های دیواره ای چوبی به همراه صفحات پلیوود تشکیل شده اند که توسط صفحات پرداخت شده چوب حمایت میشوند و تمام آنها تا سطح معینی از دوام پرداخت شده اند. برای توزیع بار، صفحات روی یک لایه از سنگ یا گراول قرار میگیرند. دیوار ها باید طوری طراحی شوند تا در مقابل بار های جانبی مقاومت کنند و با همان تکنیک هایی که دیوار های سنتی ساخته میشوند، بوجود می آیند. سطح خارجی دیواره قونداسیون که زیر سطح است،به مواد ضد رطوبت آغشته میشود تا از تماس مستقیم آب با پانل ها جلوگیری کند. پشت بند ها باید طوری طراحی شوند که امکان خشک شدن راحت برای فونداسیون ایجاد شود و سطوح پایین نیز از همین منوال طبعیت کنند. نگهداری لازم است. ساختمان های شمعی و ستونی در ساختمان های شمعی و ستونی، شمع های گرد یا ستون های مربعی هر دو بعنوان فونداسیون و عنصر قاب بندی عمودی عمل میکنند. این نوع از ساختمان بنام ساختمان شمعی نامیده میشد، ولی امروزه، با استفاده گسترده از تیرها، این ساختمان ها به قاب تیری تغییر نام یافته اند. برای سازه های نسبتاً پایین، دیوارهای سبک و قاب بندی پشت بام به ستون ها میخ میشوند که معمولاً 4/2 تا 6/3 متر از هم فاصله دارند. این نوع ساختمان عموماً با شمع های گرد برای ساختمان های کشاورزی مورد استفاده قرار میگیرد، ولی همین مفاهیم سازه ای برای ساختمان های تجاری نیز تعمیم یافته است (شکل 4) شمع های گرد هنگام اتصال اعضای قاب بندی مشکلاتی بوجود می آورند. این مشکلات را میتوان با ورق گذاشتن در رخ خروجی شمع آسان تر کرد. برای شمع های گوشه، دو رخ بصورت اریب ورقه زده میشوند. با این عمل میتوان اتصال بهتری به قاب بندی سبک و سنگین به کمک میخ و اتصالات داشت. وقتی شمع گرد باقی بماند، رخ خارجی آن نشیمن گاه مناسبی برای تیر ها نخواهد بود. تیر های چهارضلعی بیشتر مورد استفاده قرار میگیرند و میتوانند از الوار های چوبی و گلولام ساخته شده باشند. تیرهای ساخته شده مزیت بیشتری دارند، چون فقط پایه تیر باید پرداخت شود. بخش پرداخت شده در زمین ممکن است با اندازه های مختلف باشد تا با طول پرداخت نشده همخوانی داشته باشد. در طراحی این نوع از تیرها باید همخوانی بین قسمت های پرداخت شده و پرداخت نشده رعایت شود. سیستم دیوار از بدنه های افقی تشکیل میشود که معمولاً با فلزات درخشان پوشیده میشود و باعث بوجود آمدن مقداری مقاومت مازاد میشود.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : جعفر علایی

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :sidonline.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 23

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 373 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

مقاله بررسی کاربرد مبردها در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

مقاله بررسی کاربرد مبردها - مقاله بررسی کاربرد مبردها در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

---

مقاله بررسی کاربرد مبردها در 16 صفحه ورد قابل ویرایش
1- مقدمه Introduction با توجه به آنچه که در گزارش اول ، اسفند 1381 ( بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان) به آن اشاره شد و پروژه‏های انجام شده در خصوص‏تعویضCFC ها در این مجتمع، PROPOSAL حذف برای مبردهای R-11 ، R-13 ، R-502 و R-12 صادر شده است و در طی سال گذشته و جاری دستگاههای سبک مجتمـع که با R-12 کار می‏کردند ، در زمـان تعمیرات و در واحد تهویه گاز آنها با مبرد R-134a با موفقیت تعویض شد که در این زمینه می‏توان به دو دستگاه آبسرد کن و دو دستگاه فریزر اشاره نمود. واحد تهویه امیدوار است بتواند با انجام پروژه تعویض HCFC R-22 که برای اولین بار در کشور در این مجتمع انجام میگیرد ، رسالت خود را در خصوص تعهدات زیست محیطی و پروتکل مونترال تکمیل نموده و بدین ترتیب در کارنامة خود در خصوص RETROFIT تجربه جدید ( تعویض HCFC ها ) را به دستاوردهای خود اضافه نماید. البته با توجه به تماس‏ها و مکاتباتی که از طریق اینترنت بعمل آمده است، از مبرد R-507 بجای فرئون R-22 فقط در دستگاههای سرد کننده‏ای که دمای آنها زیر صفر است (LOW AND MEDIUM TEMPERATURE) استفاده میشود و این مسئله هم اخیراً و آنهم بصورت یک پروژة تحقیقاتی که از طرف ASHRAE هزینه شده است ، عنوان گردیده و در واقع استفاده از R-507 بجای R-22 در سیستمهای سرد کننده با دمای بالای صفر (HIGH TEMPERATURE) و آنهم به کمک BRINE ( ضد یخ – اتیلن گلایکول ) برای اولین بار در این مجتمع صورت میگیرد که در صورت موفقیت علاوه بر تعویض HCFC ، مسئله بهینه‏سازی در مصرف انرژی نیز مدنظر قرار خواهد گرفت. نکته : استفاده از گلایکول اتیلن و پائین آوردن دمای آب چیلر از 8°C به 1°C ، از سیستم میتوان بعنوان ICE CHILLER STORAGE بهره برد. ( باید در نظر داشت که مکانیزمها و سیستمهای بکار برده شده از نظر دما و فشار محدودیتی نداشته باشند ) استفاده از دستگاههای ICE STORAGE در طراحیهای جدید و آتی با دمای (1°C) 36°F علاوه بر بهینه کردن مصرف انرژی ، هزینه‏های لوله‏کشی ، داکت و کانال کشی ، پمپها و وسایل برقی را بدلیل کوچک شدن سایزشان کاهش داد. 2- مبردها Refrigerants مبرد ماده‏ایست که با جذب حرارت از یک ماده و یا یک محیط و انتقال آن به محیط دیگر بصورت عامل خنک کننده عمل می‏کند. در یک سیکل تراکمی تبخیری ، ماده مبرد با تبخیر و تقطیر تناوبی ، به ترتیب حرارت را در اواپریتور جذب و در کاندنسر دفع مینماید. مبرد میبایستی دارای خواص شیمیائی ، فیزیکی و ترمودینامیکی ویژه‏ای باشد که استفاده از آن مطمئن و از نظر اقتصادی به صرفه باشد. البته مبردی وجود ندارد که برای همه کاربردها مناسب باشد ، بهمین دلیل میبایستی در انتخاب یک مبرد شرایطی را در نظر گرفت که بتواند نیازهای یک کاربرد بخصوص را تأمین نماید. 3- مبردهای جایگزین و معیارهای انتخاب Retrofit Refrigerants & The Guide Lines Of Choise با شرایط خاصی که در سالهای اخیر برای کرة زمین ایجاد شده است ومسئله صدمه دیدن لایة اوزن ، سازمانهای بین‏المللی استفاده از HCFC ها را نیز همانند CFCها محدود و برای حذف (PHASE OUT) کردن آنها برنامه زمان بندی شده‏ای را در نظر گرفته‏اند و شرکتهای تولید کنندة اینگونه مواد سعی بر این دارند که جایگزینهای مناسبی را تولید و در دسترس مشتریها و مصرف کننده‏ها قرار دهند. البته همانگونه که در گزارش اول به آن اشاره شده است واحد تهویه در نظر دارد که مسئله بهینه سازی انرژی را در زمان تعویض و انتخاب مبرد جایگزین ، مد نظر قرار داده تا بدین ترتیب در کاهش مصرف سوختهای فسیلی قدم مؤثری برداشته باشد. در نتیجه نسبت به تعویضهای گذشته میتوان اصل ششم یعنی ارزیابی انرژی مصرفی را به پنج اصل گذشته اضافه نمود. الف ) عملکرد Performance ب) ایمنی Safety ج) اطمینان Reliability د) ملاحظات زیست محیطی Environmental Consideration هـ) ملاحظات اقتصادی Economic Consideration و) مصرف انرژی Power Consumption 3-1- عملکرد Performance 7- محاسبات سیستم سرد کننده ساختمان سایت آفیس در شرایط موجود با گاز R-22 7-1- محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-22 ( سیکل ایده‏آل) سیکل مبرد R-22 را میتوان در نمودار فشار – انتالپی (p-h) مطابق شکل زیر نمایش داد. سیکل ، ایده‏آل بوده و راندمان کمپرسور و افت فشار در لوله‏ها در نظر گرفته نشده است. مقادیر فشار و دما در نقاط مختلف سیکل براساس استاندارد تبرید تراکمی صورت میگیرد. (مخصوص چیلرها) فرآیندهای مختلف در این سیکل عبارتند از : فرآیند 1-2 : تراکم بخار مبرد در کمپرسور که در شرایط ایده‏آل و بصورت آیزونتروپیک است. فرآیند 2-3 : کاهش دمای مبرد در تحول فشار ثابت ( در لوله دیسچارج و کاندنسر) فرآیند 3-4 : تقطیر یا کاندنس کامل مبرد در یک تحول فشار و دما ثابت فرآیند 4-5 : تحـول خفقان یا انتالپی ثابت که در وسیله انبساطی صورت می‏گیـرد (اکسپنشن ولو ) فرآیند 5-6 : تحول تبخیر در اواپریتور (CHILLER) که بصورت دما و فشار ثابت انجام می‏گیرد. فرآیند 6-1 : ناحیه‏سوپرهیت است که در واقع‏برای‏جلوگیری از صدمه‏رسیدن به کمپرسور ، بخار اشباع در اواپریتور را قبل از ورود به کمپرسور کمی گرم می‏کنند تا بصورت بخار داغ (SUPERHEAT) وارد کمپرسور شود. در محاسبة سیکل تبرید مورد نظر با مبرد R-22 و بصورت ایده‏آل از داده‏های موجود در مرکز اسناد و کاتالوگ شرکت سازنده چیلر (CLIMAVENTA) استفاده شده است. البته لازم به ذکر است که بار حرارتی کاندنسر در محاسبات انجام شده براساس اختلاف دمای 6 درجه (INLET 29°C , OUTLET 35°C) صورت گرفته است درصورتیکه طبق LOG SHEETهای پیوست اختلاف دمای آب ورودی و خروجی کاندنسر چیزی در حدود 10 درجه است که این مسئله باعث افزایش ظرفیت کاندنسر خواهد شد. ( مشخصات فنی و داده‏های سیستم در پایان گزارش پیوست میباشد ) 7-2- جزئیات محاسبات سیکل تبرید R-22 ( سیکل واقعی ) از آنجائی که جریان سیال در دو مبدل کاندنسر و اواپریتور دو فازی ( اشباع SATURATION ) میباشد ، افت فشار ناچیزی ایجاد می شود که تأثیر آن در محاسبات قابل اغماض و ناچیز است. همچنین افت فشار لوله‏های رابط نیز در موازنة حرارتی سیکل قابل چشم‏پوشی است. و تنها عامل مهم در محاسبات سیکل بصورت واقعی ، راندمان ((?C کمپرسور است.، که میبایستی در نظر گرفته شود. البته راندمان کمپرسورهای سیلندر پیستونی فرئونی که توسط خود شرکتهای سازنده ارائه میگردد ، چیزی در حدود 70 تا 80 درصد است. لذا به منظور دقت در محاسبات و آنهم برای تعویض R-507 مقدار راندمان 75 درصد در نظر گرفته شده است. راندمان یک کمپرسور سیلندر پیستونی رابطة مستقیمی با نسبت تراکم آن دارد. البته با توجه به تمامی LOG SHEET های پیوست در این گزارش که توسط افراد گروه تهویه و در تابستان سال جاری و در شرایط مختلف تکمیل شده است راندمان کمپرسور چیلر مورد نظر بالای 75 درصد است. 8- محاسبات سیستم سردکنندة ساختمان سایت آفیس با R-507 8-1- محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-507 ( سیکل ایده‏آل ) براساس گزارشات و مقالاتی که از طریق اینترنت دریافت شده است ، درصورت جایگزین کردن R-507 ، فشار دیسچارج کمپرسور در حدود (3.4 BARG ) +50 PSIG نسبت به R-22 افزایش خواهد داشت و بر عکس دمای دیسچارج کمتر خواهد شد. لذا محاسبات ترمودینامیکـی سیکل با مبرد R-507 براساس داده‏های شرکت سازنده چیلر ( دمای اواپریتور 0°C و 10°C سوپر هیت گاز ورودی کمپرسور ) و با لحاظ کردن افزایش +50 PSIG به فشار خروجی کمپرسور انجام گرفته است.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :urbanshop.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 16

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 19 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

مقاله بررسی کاربرد فلز سرب در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

مقاله بررسی کاربرد فلز سرب - مقاله بررسی کاربرد فلز سرب در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

---

مقاله بررسی کاربرد فلز سرب در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
سرب در حدود 6 تا 7 هزار سال پیش در مصر و بین النهرین کشف شده است. این فلز در شمار قدیمی ترین فلزهایی است که انسان آن را بکار برده است. به این فلز در زبان انگلیسی Lead در عربی رصاص و در زبان پهلوی سرب گفته می شود. در حدود 4000 سال پیش از میلاد مصری ها و سومری ها از سفید سرب برای آرایش استفاده می کردند. در قرون وسطی از سرب به گستردگی در مصالح ساختمانی استفاده می شده است. در ایران نیز سرب از اواخر هزاره سوم شناخته شده و چون ذوب کربنات های سرب آسان بوده است، معادن کربنات سرب زودتر مورد استفاده قرار گرفته اند. در حال حاضر مهمترین کاربردهای آن در باطری ها، کابل ها و بلبرینگ ها می باشد. روی در سال 1746 بوسیله شیمیدان آلمانی بنام مارگراف کشف شده است. این فلز برای مدت 2000 سال بعنوان یکی از اجزاء آلیاژ برنج در اروپا و آسیا مصرف می شده است. در حدود 150 سال پیش از میلاد مسیح رومی ها از این فلز و آلیاژهای آن سکه تهیه می کردند. امروزه بیشترین کاربرد روی در صنعت گالوانیزه، ترکیب آلیاژها و الکترونیک است. معمولا سرب و روی با یکدیگر و با فلزاتی چون مس، طلا و نقره همراه می باشند. همچنین کانسارهای سرب و روی با درصدهای متنوعی از این فلزات شناسایی شده اند. (4، ص 5) 2-1 ژئوشیمی و مینرالوژی سرب: بطور کلی چهار ایزوتوپ پایدار سرب با اعداد جرمی 204،206،207 و 208 وجود دارند که از بین آنها ایزوتوپ 208 با فراوانی 1/52% بیشترین ایزوتوپ سرب است. ایزوتوپ‌های 206،207 و 208 محصولات نهائی متلاشی شدن اورانیوم و توریم می باشند. سرب بطور کلی از لحاظ فراوانی در پوسته زمین در رتبه سی و چهارم قرار دارد، سرب دارای کلارک 3-10*6/1% می باشد، در حال حاضر بطور متوسط حداقل ضریب تجمع سرب برای تشکیل کانسارهای اقتصادی در حدود 2000 می باشد. کلارک سرب از سنگهای باریک به سمت سنگهای اسیدی افزایش می یابد، بطوریکه میزان کلارک در سنگهای اوترابازیک 5-10*1% در سنگهای بازیک 4-10*8% و در سنگهای با منشأ ماگمایی اسیدی 3-10*2% می باشد. (4) کانی های اصلی سرب و درصد سرب در هر کدام به ترتیب زیر می باشد: گالن با 6/86% سرب، جیمسونیت با 16/40% سرب، بولانگریت با 42/55% سرب، بورنیت با 6/42% سرب، سروسیت با 6/77% سرب و آنگلزیت با 3/68% سرب. 3-1 ژئوشیمی و مینرالوژی روی: روی دارای 5 ایزوتوپ پایدار است که اعداد جرمی آن 64، 66، 78، 80 می باشد که در این میان بیشترین ایزوتوپ آن ایزوتوپ 64 با فراوانی 9/48% می باشد. روی از لحاظ فراوانی در رتبه بیست و سوم پوسته زمین قرار دارد. کلارک روی تا حدودی بیشتر از سرب می باشد، میزان کلارک روی 3-10*3/8 و ضریب تجمع آن برای تشکیل کانسارهای اقتصادی 500 می باشد. میزان کلارک روی از سنگهای ماگمائی با منشأ بازی به سمت سنگهای ماگمایی با منشأ اسیدی افزایش پیدا می کند. میزان کلارک در سنگهای اولترابازیک 3-10*3% در سنگهای بازی 3-10*3/1% و در سنگهای اسیدی 3-10*6% می باشد. میزان کلارک در سنگهای اسیدی خیلی نزدیک به میزان کلارک در پوسته است. کانی های اصلی روی و درصد روی هر یک به صورت زیر می باشد: اسفالریت با 67% روی، ورتزیت با 63% روی، اسمیت زونیت با 52% روی، همی مورفیت با 7/53% روی. (4) 4-1 انواع کانسارهای سرب و روی: بطور کلی انواع کانسارهای سرب و روی عبارتند از: 3-1) اسکارن 3-2) رگه ای 3-3) استراتاباند 3-4) دگرگونی 1-4-1 کانسارهای اسکارن: چنانچه در دگرگونی مجاورتی موادی از توده نفوذی به سنگ میزبان افزوده شود، کانسارهای اسکارن پدید می آید. بطور معمول کانی های منطقه اسکارن متنوع و فراوانند. اسمیرنف این کانسارها را با توجه به مبانی مختلف به پنج گروه تقسیم کرده که در این میان به رده بندی بر مبنای ترکیب سنگ های دربرگیرنده توده نفوذی اهمیت بیشتری داده زیرا به اسکارن آهکی، اسکارن منیزیتی و اسکارن سیلیکاته اشاره می کند. امروزه این کانسارها را که از دیدگاه اقتصادی مورد توجه بسیاری از زمین شناسان قرار دارند بر مبنای نوع غالب و چیره و با ارزش موجود در آنها تقسیم بندی می کنند که در حقیقت دنباله رده بندی این کانسارها بر پایه نوع سنگ در بر گیرنده توده نفوذی است. اینودیک بورت کانسارهای اسکارن آهکی را به پنج گروه اسکارن های آهن، تنگستن، مس، سرب، روی و قلع تقسیم کرده است. نکته قابل توجه این است که بر عکس کانی های موجود در اسکارن ها که ترکیبی پیچیده و متنوع دارند، کانه ها ، بطور معمول، سولفورها و اکسیدهایی با ترکیب ساده هستند. از مهمترین سولفورهای موجود در اسکارن ها اسفالریت و گالن را می‌توان نام برد. (4، ص 23) کانسارهای اسکارن بیشتر به شکل ورقه، عدسی و یا رگه وجود دارند و دارای ضخامت چند ده متر و وسعت چندصد متر می باشند. در هر صورت مورفولوژی سولفیدهای سرب و روی بر روی ترکیب اسکارن آهکی تأثیر گذاشته و آنها را بیشتر پیچیده می کند. ماده معدنی در این موارد بیشتر به شکل عدسی، ستونی و یا پاکتی شکل دیده می شود. شکل کانسار چندین صدمتر در طول و در امتداد گسترش پیدا می کند؛ همچنین ضخامت آن نیز 1 تا 10 متر و یا بیشتر می‌تواند وجود داشته باشد. -3-4-1 تیپ دره می سی سی پی این کانسارها در حقیقت منابع اصلی سرب و روی دنیا هستند. گسترش آنها بیشتر در اروپا، شمال آمریکا و شمال آفریقا است. نمونه هایی از این کانسارها در دیگر نقاط جهان از آن جمله شمال استرالیا نیز دیده شده است. کانسارهای یاد شده در اروپا در منطقه آلپ به نام کانسارهای آلپی و در آمریکا در نواحی میانه دره رودخانه می سی سی پی معروف به کانسارهای نوع دره می سی سی پی هستند. این کانسارها بیشتر در رسوب های پالئوزوئیک و مزوزوئیک اختصاص دارند. نوع سنگ میزبان اکثر آنها سنگ های آهکی است. استانتون (1972) به همین جهت این کانسارها را زیر عنوان همراهی سنگ آهک سرب و روی مورد بررسی قرار داده است. سنگ در برگیرنده کانه ها اکثراً آهک منیزیم دار و دولومیت است. در برخی مناطق کانسار حالت لایه مانند دارد؛ غالباً سولفیدها به صورت رگه ای پر کردن فضاهای خالی را ایجاد کرده و یا بصورت بافت برشی دیده می شوند. کانی های مشخص این کانسارها عبارتند از: گالن، اسفالریت، باریت و فلوریت به این ترتیب این کانسارها نشانه جدا شدن مقادیر قابل ملاحظه ای از عناصر سرب ، روی، باریم و فلوئور از بخشی از پوسته زمین و تمرکز آنها در بخش دیگر است. از مشخصات اسفالریت این کانسارها رنگ پریدگی و وجود مقدار جزئی آهن و منگنز در ترکیب آن است. استانتون (1972) خاستگاه کانسارهای نوع دره می سی سی پی را به دو گروه تقسیم کرده است. 1- در ارتباط با مراحل رسوبگذاری: الف ) نتیجه رسوبگذاری از آب دریا: ب) نتیجه جدا شدن مستقیم از بخارها و گازهای حاصل از فعالیت های توده های نفوذی زیردریایی ج) نتیجه رسوبگذاری مواد تخریبی د)‌حرکت مواد موجود در محلول های درون خلل و فرج سنگ ها و رسوبگذاری آنها در شرایط مناسب هـ) تشکیل رگه ها و جانشینی کانی در مراحل دیاژنز سنگ؛ 2- در ارتباط با سیال های وارد شده: الف ) سیالات با خاستگاه آذرین ب) سیالات با خاستگاه ژرف از کانسارهای مهم نوع دره می سی سی پی می توان کانسار سرب و روی سیلیسیای بالایی در کشور لهستان، کانسارهای متعدد آمریکا و تعدادی از کانسارهای سرب و روی ایران از جمله کانسار سرب نخلک را نام برد. (4، ص 26، 27). 2-3-4-1 کانسارهای لایه ای شکل: کانسارهای سرب و روی لایه ای شکل در مناطق زیر شناسایی شده اند. اتحادجماهیر شوروی، آسیای مرکزی، در نواحی لهستان، بلغارستان، یوگسلاوی، استرالیا، فرانسه، ایتالیا، اسپانیا، ایران، الجزیره، تونس، آمریکا و کانادا. این کانسارها از سنگهای کربناته بسیار ضخیم تشکیل شده اند که سن آنها پالئوزوئیک و به طور کمتر مزوزوئیک می باشد. ساختارها و تشکیلات این کربنات ها ده ها و صدها کیلومتر وسعت دارد و در پلاتفرم رسوبی و قدیمی اپی هر سینین واقع شده است که روی تشکیلات ژئوسینکلینال را می پوشاند. ماده معدنی در بیشتر مواقع شبیه صفحات هماهنگ و یک ساختار عدسی شکل می باشد که در دو مرحله شکل گرفته است. بندرت ماده معدنی دارای ساختار رگه ای و یا لوله ای می باشد. ماده معدنی دارای وسعت قابل ملاحظه ای در جهت امتداد از چند صد متر تا چند کیلومتر می باشد، همچنین در جهت شیب نیز دارای طول 800 تا 1000 متر می‌باشد. ضخامت آن نیز دارای رنج متغیر و از 5 تا 200 متر و بطور میانگین 10 تا 20 متر می باشد. ماده معدنی در ساختار خود دارای عناصر سرب و روی و یا فقط سرب یا روی به طور مجزا می باشد. کانی های اصلی نیز با اسفالریت، گالن و در بعضی مواقع پیریت مشخص می گردد. کانی های گانگ شامل: کلسیت، دولومیت و بندرت باریت می باشد. مارکاسیت، کالکوپیریت و بورنیت کانی های فرعی محسوب می گردند. همچنین کوارتز و فلوریت کانی های فرعی گانگ به حساب می آید. در مورد پیدایش کانسارهای لایه ای سرب و روی تردید و اختلاف نظر وجود دارد تعدادی از دانشمندان معتقدند که این کانسارها دارای منشأ اپی ژنتیک می باشد در حالیکه گروه دیگر معتقدند که این کانسارها در رسوبات سن ژنتیک پیدایش و تکوین شده اند.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :urbanshop.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 17

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 17 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

مقاله بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

مقاله بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری - مقاله بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

---

مقاله بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش
چکیده در این مقاله مراحل و تاریخچه ریخته گری، روشهای تولید قطعات، مهمترین مزایای روش ریخته گری، محصولات ریخته گری، قالب های ریخته گری، مدل pattern و … را مطرح می کند. ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست . در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد. بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند. عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود. در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد. این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود. هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از ?/? نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود. واژه های کلیدی: ریخته گری، قالب، مدل، ماسه فهرست مطالب تعریف ریخته گری ? مراحل ریخته گری ? تعریف ریخته گری ? تاریخچه ریخته گری ? دوره برنز ( مس و مفرغ) ? دوره آهن ?? دوره تاریک صنعتی ?? دوره رنسانس صنعتی ?? دوره انقلاب صنعتی ?? روشهای تولید قطعات ?? اکستروژن ?? محدودیت ها و مزایا ?? روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy ?? مهمترین مزایای روش ریخته گری ?? محصولات ریخته گری ?? انواع شمش ?? قالب های دائمی ?? قالب های موقت ?? مشخصات عمومی قالبهای موقت ?? قابلیت شکل پذیری ?? دیر گدازی ?? داشتن استحکام مکانیکی ?? داشتن انتقال حرارت مطلوب ?? قابلیت متلاشی شدن ?? ماسه ?? ماسه طبیعی ?? معدن ماسه ?? ماسه مصنوعی ?? ماسه سیلیسی نامرغوب ?? ماسه های دیرگداز غیر سیلیسی ?? انبساط حرارتی ماسه های قالبگیری مختلف ?? کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه ?? چسب ها Binders ?? تقسیم بندی چسبها از لحاظ ترکیب شیمیایی ?? بهبود قابلیت از هم پاشیدگی ?? افزودنیهای مخصوص در مخلوط های قالبگیری ?? درصد اجزای تشکیل دهنده ?? احیاء و آماده سازی ماسه ?? روشهای احیا ماسه ?? آماده سازی ماسه ?? خاکها ?? انواع مدل ?? مدلهای چوبی ?? مدلهای فلزی ?? مدلهای پلاستیکی ?? مدلهای طبیعی ?? مدل یک تکه ?? مدلهای صفحه ای ?? مدل با قطعه آزاد ?? مدل با سیستم راهگاهی ?? مدلهای مخصوص ?? اضافه مجاز انقباضی ?? میزان اضافه مجاز ماشینکاری آلیاژ های صنعتی ?? اضافه مجاز ماشینکاری ?? شیب مجاز ?? اختلاف مجاز ( تلرانس) ?? اشتباه در مجاز ?? ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر ?? روشهای قالبگیری با ماسه تر ?? ریخته گری در قالب ماسه ای خشک ?? قالب های خشک شده سطحی ?? قالبهای ماسه ای کاملاً خشک ?? ریخته گری در قالبهای Co2 ?? واکنش سیلیکات سدیم و دی اکسید کربن ?? مخلوط ماسه قالبگیری ?? ریخته گری در قالبهای پوسته ای ??? عملیات تهیه قالب و ماهیچه ??? روش ریخته گری دقیق Investment casting ??? مزایای روش ریخته گری دقیق ??? انواع روشهای ریخته گری دقیق ??? مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق ??? ریخته گری در قالبهای دائمی ??? تقسیم بندی روشهای ریخته گری در قالبهای دائمی ??? ریخته گری در قالبهای ویژه ( روش ثقلی)Grarity Die Cootiney ??? روشهای ریخته گری ویژه ??? عمر قالب ??? درجه حرارت بار ریزی ??? ریخته گری تحت فشار pressure Die Casting ??? روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد ??? ریخته گری تحت فشار کم ??? ریخته گری گریز از مرگز Centrifugal Casting ??? روشهای بارریزی ??? ریخته گری گریز از مرکز عمومی ??? پوشش دادن قالب و ماهیچه ??? انواع مواد پوششی در قالب های موقت ??? روشهای پوشش دادن قالب و ماهیچه ??? مشخصات مواد پوششی ??? عمر مواد پوششی ??? مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی ??? مواد پوششی در آلیاژ های مختلف مثل Cu, Mg, Al, ZA ??? کوره های ذوب ??? کوره های تشعشی: Rever bratory Farnace ??? کوره های الکتریکی Electric Furnace ??? کوره های القایی Inducticn Furnace ??? عملیات کیفی ??? منابع تولید گاز در مذاب ??? اتمی مولکولی ??? بعنوان مثال تأثیر عناصر آلیاژی را بر انحلال هیدروژن در آلومینیم ??? عوامل موثر در میزان مکهای گازی ??? روشهای کمی ??? روش استخراج در خلاء ??? روشهای گاززدایی ??? روشهای مکانیکی ??? روش گار زدایی با استفاه از کاهش فشار خارجی ??? استفاده از گازهای فعال ??? تعریف ریخته گری: ریخته گری یکی از روشهای ساخت و شکل دادن فلزات است. در این روش یک فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یک محفظه تو خالی بنام قالب که تقریباً به شکل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی که پس از پایان انجماد شکل، ابعاد، ترکیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید. مراحل ریخته گری: 1) طراحی مکانیکی طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب طراحی ریخته گری قالبی که برای ساخت ماهیچه استفاده می شود. 2) ساخت قالب و ماهیچه ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز کاری( عملیات حرارتی و ساچمه زنی و…) بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال 3) ذوب فلز تعریف ریخته گری ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور کلی مراحل ریخته گری یک قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است. تاریخچه ریخته گری: براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یک تکنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد. اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات کوچک چکش کاری شده از مس هستند که قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد. از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود که در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم. دوره برنز ( مس و مفرغ) این دوره در خاور نزدیک و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی کشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیک ( حدود 4 درصد) بوده است. موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است که باعث افزایش استحکام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینکه معدن مس و قلع نزدیک هم قرار دارد که آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امکان پذیر باشد. در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل کرد که با توجه به اینکه پتک کاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممکن است در هنگام تپک کاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد که با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است: -مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شکل پیدا کند. - برای تهیه مذاب باید کوره های تپک کاری بگونه ای تغییر یابد که همواره تهیه مذاب در آن امکان پذیر باشد. - برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه کرد ( بوته) با توجه با اینکه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاکها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شکل دادن خاک نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت کوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد. از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود که این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت کردن به استفاده از کسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب که امروزه کاربرد فراوانی دارد منتهی شد. بطور کلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، کارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیک و روی معممل بوده است. دوره آهن: براساس کاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یک دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد. نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند. در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشکیل می داد. با توجه به نقطه ذوب بالا ( 1539 بدیهی است که ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امکانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش کربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد. نکته مهم دیگر کشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود که از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاک نسوز بدست آمده که لبه آن حاوی 9 .0 درصد کربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد کربن است. در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل 440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد. از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد که از قالبهای سرامیکی نیز استفاده بعمل آمده است. از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است که در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود. این مجسمه 32 متری که از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد. دوره تاریک صنعتی: در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یک دوره رکود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد. البته، با توجه به حاکمیت کلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان) دوره رنسانس صنعتی: این دوره از سال 1500 میلادی تا 1700 میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد. در این دوره علاوه بر تکامل کوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب کرد. ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است. در این دوره متالوژی بعنوان یک علم مستقل، پیشرفت کرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلکویکر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد. قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میکروسکوپ بود که تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد کرد. قابلیت شکل پذیری: هر چند در ساخت قالب، نحوه شکل دادن به یک مخلوط قالبگیری با توجه به ماهیت این مواد متفاوت است، با این وجود دارا بودن قابلیت شکل پذیری و حفظ نمودن آن، بعنوان مهمترین ویژگی مواد قالب گیری در تمام روشها مطرح می باشد. در میان مواد قالبگیری مورد استفاده در ساخت قالبهای موقت ماسه قالبگیری بدلیل برخورداری از سهولت شکل پذیری در اثر کوبیدن بعنوان قدیمی ترین روش قالبگیری بخش مهمی از فرآیند ریخته گری را به خود اختصاص داده است. دیر گدازی: با توجه به اینکه مذاب فلزات مختلف از درجه حرارت ریختن تا انجماد کامل در داخل محفظه قالب و در تماس مستقیم با مواد قالب قرار دارند لذا دیرگدازی یا نسوز بودن این مواد جهت تولید قطعه ای سالم امری لازم و ضروری است قابل ذکر اینکه این دیر گدازی هم ذرات ماسه و هم مواد چسب را شامل می شود. داشتن استحکام مکانیکی یک مخلوط مواد قالبگیری پس از شکل گیری باید از استحکام کافی برخوردار باشد بگونه ای که هنگام جابجایی و انتقال به مجل بارریزی شکل ایجاد شده را حفظ نماید. همچنین در موقع بارزیزی، در اثر تماس با مذاب داغ مقاومت خوبی را در مقابل سایش و فرسایش از خود نشان داده و در اثر فشار فلز دستیابی ( فشار مذاب) Metalostatic pressure دچجار تغییر شکل و ابعاد نگردد. معانی گوناگون استحکام در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی · طبق تعریف دیر گدازی عبارتست از توانایی ماسه برای تحمل دمای بالا بدون سوختن یا تجزیه شدن حداقل تغییرات ابعادی در درجه حرارتهای بالا: با توجه به اینکه جداره های محفظ قالب در اثر مجاورت با مذاب داغ، بسرعت گرم می شوند از اینرو در صورتی که مواد قالب از ضریب انبساطی مطلوب برخوردار نباشند، سطح قالب در اثر انبساط سریع، دچار بادگردگی، ترک و یا شکست می شوند. ·قابلیت نفوذ گاز علاوه بر هوای موجود در محفظه قالب،‌ مخلوط مواد قالبگیری نیز اغلب حاوی اجزایی است که در مجاورت مذاب تبخیر شده به صورت گاز بخشی از محفظه قالب را اشغال می کند. با توجه به این امر، جهت خروج گازهای موجود، وجود منافذ کافی در بدنه قالب لازم و ضروری است. داشتن انتقال حرارت مطلوب بطور کلی انجاما فلز مذاب در داخل قالب مستلزم خروج حرارت مذاب از طریق مواد قالب می باشد. با توجه به اینکه سرعت این انتقال حرارت نقش بسیار موثری را در مشخاصت و خواص متالوژیکی و مکانیکی قطعه ریختگی بر عهده دارد، از این رو، در انتخاب مواد قالب گیری به این نکته مهم باید توجه شود. · توانایی ماده تشکیل دهنده قالب در عبور دادن بخار از طریق دیواره ها.‌نفوذ پذیری یا قابلیت نفوذ گاز نامیده می شود. قابلیت متلاشی شدن: با توجه به اینکه قالبها باید پس از ریختن مذاب و جامد شدن آن تخریب گردند، بنابراین مخلوط مواد قالبگیری بایستی به هنگام خروج قطعه از قالب به خوبی از هم پاشیده شود اقتصادی بودن: ارزش اقتصادی همواره به عنوان عاملی مهم در کنار یک تولید مهندسی بشمار می رود. به همین جهت قابل دسترس بودن مواد قالب در طبیعت و نیز قابلیت استفاده مجدد از این مواد از مشخصات مهم قالبهای موقت می باشد. واژه استحکام در مورد قالبهای موقت در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و از این دید معانی گوناگونی نیز دارد: استحکام تر: استحکام قبل از خودگیری نهایی ( یا قبل از خشک کردن قالب) استحکام خشک: استحکام بعد از خشک کردن قالب یا خودگیری چسب استحکام گرم: استحکام در هنگام ریخته گری و در حین انجماد قطعه استحکام باقیمانده : استحکام پس از پایان انجماد قطعه، در حین سرد شدن تا دمای اطاق معمولاً هر چه استحکام تر بالاتر، استحکام خشک بالاتر، استحکام گرم بالاتر و استحکام باقیمانده کم باشد بهتر است. استحکام باقیمانده کم از نظر تخریب قالب از نظر جلوگیری از بروز ترک در قطعه ماسه: همانگونه که اشاره شد یکی از اجزای اصلی در مخلوط ماسه قالبگیری، ذرات دیرگداز موسوم به ماسه است. بطور کلی ماسه ذرات ریزی از مواد معدنی می باشد که قطر آن در محدودة mm ( 2-5%) تغییر می کند. ذراتی که قطر آنها کمتر از 2% میلیمتر است، طبق تعریف خاک نامیده می شوند. مخلوط ماسه قالبگیری که در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد براساس ماهیت آن به دو دسته تقسیم بندی می شوند. 1- ماسه طبیعی 2- ماسه مصنوعی ماسه طبیعی: این ماسه ها که جزء دیرگداز آن سیلس Sioz می باشد درطبیعت به صورت مخلوطی با خاک رس ( چسب طبیعی) یافت می شود. میزان خاک رس در ماسه هایی که در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرند بین 20-8 درصد تغییرات است علاوه بر خاک رس ترکیبات دیگری نیز معمولاص در این ماسه ها وجود دارند که عبارتند از: اکسید آلومینیم Al2o3 ، اکسید آهن Fe203، اکسید تیتانیم Tioz، اکسید کلسیم cao اکسید منیزیم Mgo، اکسید پتاسیم k20 و اکسید سدیم Na­2o مدلهای پلاستیکی: این مدلها از انواع رزینها ساخته می شوند. زرینهایی که برای ساخت مدلهای پلاستیکی بکار می روند از استحکام فشاری بیشتری ( در مقایسه با مدلهای چوبی)، مقاومت خوب در مقابل مواد شیمیایی و نیز چسبندگی کم به مواد قالبگیری برخوردارند. از ویژگی های مهم این مواد در ساخت مدلها می توان به پایداری ابعادی عالی و نیاز به مهارت کمتر در مقایسه با ساخت مدلهای فلزی اشاره نمود. برای ساخت مدلهیا پلاستیکی، ابتدا یک قالب گچی مناسب از روی مدل اولیه چوبی تهیه می شود. معمولاً پس از ریختن مواد به داخل قالب، برای خودگیری و سخت شدن آنرا بمدت 2 الی 12 ساعت در درجه حرارت اطاق قرار می دهند. حداکثر استحکام پس از مدت یک هفته در درجه حرارت اتاق و یا 2 الی 3 ساعت در درجه حرارت 70-50 بدست می آید. همچنین به منظور کاهش زمان خودگیری و یا کاهش هزینه ها، زرینها را با مواد پر کننده ای مانند مواد معدنی و یا پودر فلزات مخلوط نموده و بکار می برند. برای ساخت مدلهای پلاستیکی از روش پوسته ای ماهیچه دار نیز استفاده می گردد. در این روش، مغری یا ماهیچه از چوب و یا مواد دیگر تهیه می گردد و سپس با قرار دادن این مغزی در قالب، مواد رزینی مناسب بداخل آن ریخته می شود بدین ترتیب با کاهش یافتن مواد رزینی، هم هزینه آن پایین می آید و هم انقباض زیاد مواد زرینی جلوگیری می گردد این روش بیشتر برای ساخت مدلهای پلاستیکی با اندازه متوسط و اشکال ساده استفاده می شود. دسته بندی مدلها براساس شکل ظاهری آنها: مدلها را می‌توان از نظر میزان تشابه آنها با شکل قطعه ریختگی ( نقشه مکانیکی) به دو گروه اصلی تقسیم نمود. مدلهای طبیعی: این نوع مدلها، از نظر شکل ظاهری کاملاً شبیه قطعه ریختگی هستند و می توان قسمت های داخلی و خارجی قطعه را با استفاده از یک مدل، در داخل مواد قالبگیری (ماسه) تهیه نمود. مدلهای ماهیچه دار: این نوع مدلها اصولاً شباهت چندانی به قطعه مورد نظر نداشته و دارای زائد هایی بنام تکیه گاه یا ریشه ماهیچه برای نگه داری ماهیچه در محفظه قالب هستند و نمی توان با استفاده از یک مدل قسمتهای داخلی آنرا قالبگیری نمود. این قسمت توسط جعبه ماهیچه ساخته می شود.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :urbanshop.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 132

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 84 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل