گزارش کاراموزی اداره برق استان زنجان در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی اداره برق استان زنجان در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست عنوان صفحه تاریخچه تاسیس شرکت توزیع نیروی برق استان زنجان 1 فرایند عمل در سیستم حسابداری شرکت برق استان زنجان 2 پارامترهای مهم در طراحی پست ها و انتخاب تجهیزات 4 هماهنگی عایقی 6 شین و شینه بندی 7 فواصل زمین کردن نقطه نوترال و سیستم زمین 9 هدف از ایجاد یک سیستم زمین 10 بررسی ولتاژهای مجازی برای ایمنی در پست 11 برقگیر 13 ترانسفورماتور 15 ترانسفورماتور ولتاژ 18 رله های جهت دار برای خطاهای زمین 22 سیستم حفاظتی خطای عملکرد کلید 25 حفاظت ترانسفورماتور 27 اعتبار 34 تهیه وتصویب بودجه 35 اجرای بودجه 37 حسابداری انبار 38 نوع محاسبه قیمت کالاها 43 پیش بینی موجودی 44 دفتر داری 49 حسابداری تاسیسات 50 حساب تاسیسات برق مشغول به کار101 53 برکناری تاسیسات 54 تاریخچه تاسیس شرکت توزیع نیروی برق استان زنجان : شرکت توزیع نیروی برق استان زنجان در تاریخ 1/1/1372 با101 مگاوات پیک بار و136259 مشترک عملا از شرکت برق منطقه ای زنجان منفک گردیده و در حال حاضر دارای 16شهر ، 16 بخش و46 دهستان می باشد که در سال85 با3/376 مگاوات پیک بار 253342 مشترک وتعداد 4844 پست هوایی وزمینی با قدرتی حدود 872 مگا ولت امپر وبا 6591 کیلومتر طول شبکه 20 کیلو ولت هوایی و زمینی وبا 4444 کیلومتر طول شبکه فشار ضعیف هوایی وزمینی و904روستای برقدار خود ادامه می دهد وضعیت تامین برق شهرستان زنجان : اولین نیروگاه زنجان درسال1320 توسط بخش خصوصی شرکت سهامی برق خمسه با یک دستگاه دیزل ژنراتور 115 اسب بخار اغاز بکار نمودو به تدریج 4 دستگاه دیگر با قدرتهای 90 ، 575 ، 630 ، 1200 اسب بخار به نیروگاه اضافه ومورد بهره برداری قرار گرفت وبالاخره در سال 1348 تاسیسات فوق تحویل برق تهران شده وبه شبکه سراسری وصل گردید . در حال حاضرشهرستان زنجان دارای 1718 پست هوایی وزمینی با قدرت حدود 374 مگاولت امپروحدود1722 کیلومتر طول شبکه KV20 هوایی وزمینی و1704 کیلومتر طول شبکه ضعیف هوایی وزمینی ، شهرستان ماهنشان دارای 404 پست هوایی وزمینی با قدرتی حدود 37 مگا ولت امپر وحدود 796 کیلومتر طول شبکه KV20 هوایی و زمینی و404 کیلومتر طول شبکه ضعیف هوایی و زمینی ، شهرستان طارم دارای 386 پست هوایی وزمینی با قدرتی حدود 37 مگاولت امپر و حدود 464کیلومتر طول شبکه KV20 هوایی وزمینی و261 کیلومتر طول شبکه ضعیف هوایی وزمینی وشهرستان ایجرود دارای 201 پست هوایی وزمینی با قدرتی حدود 24 مگا ولت امپر وحدود 458 کیلومتر طول شبکه KV20 هوایی وزمینی و225 کیلومتر طول شبکه ضعیف هوایی وزمینی می باشد . فرایند عمل در سیستم حسابداری شرکت برق استان زنجان : بودجه شرکت برنامه مالی شرکت است که برای یک سال مالی تهیه وحاوی پیش بینی اقلام درامد وسایرمنابع تامین اعتبار وبراورد هزینه ها برای انجامفعالیت ها ، اجرای طرح ها وعملیاتی است که منجر به حصول هدفهای شرکت می شود . سال مالی از اول فروردین ماه هر سال شروع ودراخراسفند ماه همان سال پایان می یابد به استثنای سال اول که از تاریخ تشکیل شرکت شروع ودراخراسفندهمان سال خاتمه می یابد . درامد شرکتها وسایر منابع تامین اعتبار شرکت عبارت است از کلیه وجوه دریافتی مشروحه زیرکه دربودجه شرکت تحت عنوان درامدهاوسایرمنابع منظورمی گردد : الف) وجوه دریافتی بابت توزیع یا فروش برق ب) وجوه دریافتی بابت نگهداری شبکه روشنائی معابر یا ابونمان برای نگهداری تاسیسات برق ( از مشترکین ) ج) وجوه دریافتی از مشترکین بابت حق انشعاب برق وهزینه های نیرورسانی وهزینه مشارکت ( نسبت به سهم بخش توزیع ) د) وجوه دریافتی از سایر منابع ه) وجوه حاصله از سرمایه گذاری یا مشارکت در سایر شرکتها و) وجوه حاصله از انجام خدمات فنی برق ( عیب یابی - تعمیرات و...) 4- هزینه های شرکت عبارت است از پرداختهایی که به صورت قطعی به ذینفع درقبال کار ، خرید وتعهد ویا به عنوان کمک وهر عنوان دیگری که دربودجه شرکت منظور شده است صورت می گیرد وبه طور کلی هزینه ها را می توان به 2دسته تقسیم کرد: الف ) هزینه های جاری ب) هزینه های سرمایه ای شاید بتوان مساله تشخیص وتفکیک هزینه های سرمایه ای و جاری را از مهمترین مسائل حسابداری شناخت زیرادراین زمینه قاعده وضابطه روشنی نیست. در شرکتهای توزیع نیروی برق طبق ایین نامه مالی داخلی خود هزینه ها را به 5 بخش تقسیم نموده اند : الف) هزینه های خرید ب) هزینه های توزیع وفروش انرژی ج ) هزینه های عمومی واداری چ)هزینه های سرمایه گذاری وتوسعه ح) هزینه هایی که در اداره نیروگاه های دیزل وگازی محلی یا شبکه های توزیع بر حسب قرارداد های منعقده انجام می شود . عبارت است از تعیین وانتخاب کالا وخدمات وسایر پرداختها که تحصیل یا انجام انها برای نیل به هدف های شرکت ضروری است. پارامترهای مهم در طراحی پست ها و انتخاب تجهیزات: در طراحی پستها باید پارامترهای مختلفی را در نظر گرفت.چند پارامتر مهم در زیر آمده است. الف:شرایط محیط:این عوامل نقش مهمی در طراحی ها دارند و عمدتاً عبارتند از: 1.درجه حرارت حداکثر محیط:بطور کلی تحت تأثیر دو درجه حرارت می باشد: الف:محیط ب:گرمای حاصل از تحت ولتاژ قرار گرفتن و این دو مقدار باید ثابت باشند. 2.درجه حرارت حداقل:دستگاه باید بتواند در کمترین درجه حرارت محیط کار کند. 3.ارتفاع از سطح دریا:با افزایش ارتفاع چگالی هوا کم شده و مقدار ولتاژ شکست هوا برای یک فاصله مشخص کمتر می شود. 4.مقدار یخ:دستگاهها باید مقاومت مکانیکی در مقابل یخ های زمستان را داشته باشند. 5.سرعت باد:سرعت باد در محل یک پست باید در طراحی تجهیزات و اتصالات مورد توجه قرار گیرد. 6.زلزله:وسایل باید با توجه به اطلاعات در مورد زلزله طراحی شوند و تهیه گردند. 7.مقدار آلودگی هوا:شامل گرد و غبار و املاح موجود در هواست،که برای تعیین سطح ایزولاسیون مورد توجه قرار می گیرد. 8.تعداد صاعقه ب:اطلاعات الکتریکی مبنا: 1.ولتاژ الکتریکی مبنا: (ولتاژ نامی) و ولتاژ حداکثر کار: ولتاژ نامی یکی از مشخصه های فنی یک دستگاه و اصلی ترین مشخصه یک پست بوده و ولتاژ نامی عبارتست از ولتاژ دائمی کار یک پست می باشد و به عوامل فنی مختلفی بستگی دارد. ولتاژ حداکثر کار عبارتست از : حداکثر ولتاژ نامی که امکان بوجود آمدن آن در شرایط عادی وجود داشته باشد. 2.جریان نامی: عبارتست از جریانی که از یک دستگاه در حالت کار عادی آن عبور می کند. 3.جریان اتصال کوتاه:تعیین جریان اتصال کوتاه در یک پست جهت طراحی آن و انتخاب تجهیزات بسیار مهم است.باید توجه داشت که سطح اتصال کوتاه در یک پست با توجه به تغییرات و با توسعه شبکه تغییر می نماید.و دارای دو اثر حرارتی و اثرات نیروی حاصل ناشی از عبور جریان اتصال کوتاه می باشد. 4.فرکانس:مقدار استاندارد فرکانس 50 و 60 هرتز می باشد که در ایران 50 هرتز است. 5.سیستم اتصال فازها:تولید و انتقال انرژی در شبکه بصورت سه فاز انجام می گیرد و پست های فشار قوی نیز بصورت سه فاز ساخته می شوند جهت سهولت تشخیص فازها از یکدیگر آنها کد گذاری می شوند. 6.سطح ایزولاسیون یا سطح عایقی تجهیزات: مقدار قدرت تحمل اضافه ولتاژهای دائم و موقتی و زودگذر توسط تجهیزات را سطح عایقی یا سطح ایزولاسیون می گویند. هماهنگی عایقی: شامل انتخاب قدرت عایقی برای تجهیزات سیستم است که بتواند در مقابل اضافه ولتاژهای شبکه مقاومت کند، که مقدار تحمل را سطح عایقی یا Bil گیوند و هرچه از نظر سطح عایقی پایین تر باشد مقرون به صرفه تر هستند.اصولاً دو روش برای تعیین سطح عایقی بکار برده می شوند. 1.روش قراردادی 2.روش آماری که هر کدام دارای روشهای فنی خاص خود می باشند. دو نوع سطح عایقی موجود می باشد:1.خارجی 2.داخلی اضافه ولتاژهای بوجود آمده در شبکه معمولاً به سه دسته تقسیم می شوند: 1.بر اثر فرکانس:که سه حالت دارد: 1.اثر فرانتی 2.پدیدة رزونانس 3.اتصالی فاز به زمین 2.ناشی از کلید زنی:در تمام حالات عملکرد کلید بوجود می آید و 2 تا 4 برار ولتاژ نامی می باشد. 3.ناشی از رعد و برق در هماهنگی عایقی اضافه ولتاژهای فوق اصولاً به علت اینکه آنها تعیین کنندة رنج برقگیرها و همچنین سطوح وسایل حفاظتی هستند در نظر گرفته می شوند. جهت تأمین سطوح عایقی و انتخاب برقگیر برای هر رنج و هر اندازة ولتاژ خاص استانداردهایی وجود دارد که از آنها جهت طراحی استفاده می گردد که این استانداردها به عوامل مختلفی بستگی دارد.البته ارتفاع نیز سهم مهمی در تعیین سطح عایقی دارد. شین و شینه بندی: شینه بندی عبارتست از چگونگی ارتباط الکتریکی فیلدهای مختلف که دارای یک سطح ولتاژند.مثلاً تمام ترانسفورماتورها و هادی های موجود در پست تبدیل که دارای ولتاژ مساوی هستند توسط یک هادی بهم وصل می شوند که این هادی را شین گویند.در روی این شین انرژی مولدها و یا مبدلها و یا هر دو بهم می پیوندند و از روی آن بطور مستقیم و یا پس از تبدیل به مصرف کننده ها و یا نقاط دیگر هدایت می شوند در واقع شین عبارتست از وسیلة جمع و پخش انرژی در واحد زمان. .رله افت ولتاژ تأخیری: این رله ولتاژی است که زمان قطع آن تابع اختلاف سطح الکتریکی می باشد و هرچه افت ولتاژ بیشتر باشد زمان قطع کوتاهتر می گردد.رله افت با یک تأخیر زمانی فرمان قطع مدار را می دهد و اگر زمان تأخیر سپری نشده باشد و ولتاژ به حد نرمال برسد از دادن فرمان خودداری می کند. 2.رله افت ولتاژ زمانی: اصول کار این رله شبیه رله افت ولتاژ تأخیری است با این تفاوت که این مدار به یک عضو زمانی نیز مجهز می باشد. رلة اضافه ولتاژ: رله فوق به منظور آزمایش تجهیزات،مدارات حفاظتی تنظیم کننده های ولتاژ،آزمایش ترانسفورماتورها،یکسو کننده ها،کنترل کننده ها و غیره بکار می رود. طرز کار آن بدین صورت است که: ولتاژ 100 و 200 بوسیله ترانسفورماتور تبدیل به ولتاژ کوچکتر گردیده و بوسیله یکسو کنندة پل ، یکسو می شود.این ولتاژ یکسو شده به دو مقایسه کنندة ولتاژ اندازه گیری K1 و K2 می رسد.چنانچه سطح ولتاژ از ولتاژ تنظیم بیشتر باشد.مقایسه کنندة K1 عمل نموده و با در نظر گرفتن زمان T،تریگر،سیگنال S که بیان کنندة اولین مرحله حفاظت است،روشن می شود. و چنانچه ولتاژ به مقدار تنظیمی نرسیده،واحد قطع کنندة I1 عمل می کند و مرحلة دوم حفاظت با قطع کلید انجام می گیرد. چنانچه ولتاژ از سطح تنظیمی برای مقایسه کنندة K2 بیشتر شود واحد تریگر قطع کنندة I2 عمل کرده و فرمان قطع را صادر می کند برای هر مرحله قطع سیگنالی روشن می شود.می توان عمل Reset را برای هر دو فرمان K1 و K2 انجام داد. سیستم حفاظتی خطای عملکرد کلید: در مواقعی که خطا اتفاق می افتد و یکی از حفاظتهای پست عمل می کند گاهی اوقات ممکن است کلید مربوطه به هر علتی ، از قبل پایین بودن فشار روغن،گاز و یا خرابی مکانیزم قطع و وصل و غیره فرمان قطع نگیرد و باز نشود برای پیشگیری از این موضوع سیستم حفاظتی انجام شده و کلیدهای دیگری بلافاصله باز می شوند تا قسمت خطا از سیستم ایزوله گردد.پس هر حفاظتی که تعبیه گردد باید در صورت عمل نکردن یکی از کلیدها،کلیدهای خاص دیگری را باز نماید. رله وصل مجدد خودکار Auto Reclosing Relay اکثر اتصال کوتاههایی که بر روی خطوط انتقال بوجود می آید گذرا بوده و پس از مدت کوتاهی از بین می روند بنابراین قطع نمودن این خطوط بطور کامل لازم نبوده و بهتر است فرصت دوباره ای به سیستم داده شود.وصل مجدد سیستمی است که پس از وقوع خطا و باز شدن کلید مربوطه پس از طی مدت کوتاهی کلید را بسته و اگر باز هم خطا بر روی خط بود آنگاه دوباره فرمان باز شدن به کلید داده می شود. این رله هم یک فاز و هم سه فاز می تواند عمل خود را انجام دهد.رله های وصل مجدد دارای دو زمان می باشند. 1.زمان مرده:زمانی که اتصالی تکفاز با زمین رخ می دهد کلید مربوطه به آن فاز محل اتصال را از مدار خارج می کند.در حین قطع شدن کلید مربوطه فرمان وصل به رله Reclose داده می شود تا اگر احیاناً اتصال کوتاه گذرا بوده باشد قسمت از مدار خارج شده وارد مدار گردد زمانی طول خواهد کشید تا فرمان وصل توسط رله وصل مجدد صادر شود این زمان مربوط به زمان عملکرد کلید،مدت زمان خاموش شدن جرقه که حدود 2 تا 3 سیکل طول می کشد.خنک شدن روغن،زمان شارژ شدن فنرهای مکانیزم عمل کنندة کلیدها می باشد.کل این مدت زمان بین 1 تا 5/1 ثانیه طول می کشد و پس از این مدت زمان است که وصل مجدد توسط رله Reclose داده می شود.این زمان را زمان مرده نامند. 2.زمان فرمان قطع مجدد: پس از زمان مرده فرمان وصل توسط Reclose داده می شود.حال اگر اتصالی برطرف شده باشد کلید بصورت وصل باقی می ماند و اما اگر اتصالی برطرف نشده باشد پس از یک زمان مشخص که این زمان را بر زمان جابجای روغن در کلید،خارج شدن هوای یونیزاسیون محیط اتصالی و خنک شدن محفظة آرک می باشد رله دیستانس فرمان قطعی سه پل کلید را می دهد.زمان فوق بین 1 إلی 3 ثانیه طول می کشد در این حالت رله وصل مجدد قفل می شود.باید توجه داشت که اگر در این مدت اتصالی قبلی برطرف شده باشند و یک اتصالی جدید رخ داده باشد باز هم رله دیستانس فرمان قطع سه پل کلید را می دهد ولی اگر اتصالی جدید بعد از زمان Reclose باشد عمل وصل مجدد بار دیگر انجام می گیرد. حفاظت ترانسفورماتور: برای اینکه به بررسی حفاظت ترانسفورماتور بپردازیم بد نیست که موارد زیر را در نظر بگیریم: 1.ترانسفورماتورهای انتقال دارای دو نوع حفاظت بوده که عبارتند از: الف:حفاظتهای نصب شده روی بدنه ترانسفورماتور که اصولاً حفاظت کنندة اتصالهای داخلی ترانس بوده که ناشی از اضافه حرارت و یا ایجاد گاز می باشد که این رله ها عبارتند از رله های بوخهلتس،رله درجه حرارت سیم پیچ و رله درجه حرارت روغن که اصولاً این نوع حفاظتها پس از مقدار مشخص عمل می کنند. ب:حفاظت ترانسفورماتور توسط حفاظت کننده های سریع که اصولاً حفاظت های اصل ترانس می باشند و عبارتند از رله اضافه جریان های زمانی و رله افت امپدانس و رله های اضافه بار کوچک. 2.اتصالهای داخل ترانسفورماتور عبارتند از: a:اتصال بین سیم پیچهای ترانسفورماتور و زمین b:اتصال بین سیم پیچهای هر فاز c:اتصال بین فازها d:اتصال بین سیم پیچهای فشار ضعیف و فشار قوی. 3.از بین رفتن عایقهای ترانسفورماتور ناشی از عوامل زیر است: الف:ناشی از افزایش حرارت در عایقها است که بخاطر: a:روغن ترانسفورماتور نتواند بخوبی به حرکت خود ادامه دهد. b:کمبود روغن ترانسفورماتور c:عدم کار سیستم خنک کن ترانسفورماتور d:از بین رفتن هسته ترانسفورماتور e:افت فرکانس شبکه f:عبور جریان اتصالی در مدت طولانی. G:اضافه بار ممتد و یا زیادتر از حد معقول H:عدم سرویس بجا و تعویض بموقع ترانسفورماتور ب:ممکن است عایق بطور ناگهانی و مستقیم از بین رود بخاطر: a:اضافه ولتاژ b:نیروهای دینامیکی ناشی از اتصال کوتاه با توجه به اینکه ترانسفورماتورها مهمترین وسیلة توزیع و انتقال بوده و از نظر اقتصادی نیز بسیار گران می باشد بنابراین لازم است که در نگهداری و حفاظت آن حداکثر کوشش مبذول گردد.بطوری که یک ترانس قدرت بتواند بخوبی کار کند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی اداره برق در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی اداره برق در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست عنوان صفحه مقدمه 5 دستورالعمل های ایمنی و فنی 6 نکات ایمنی نصب اتصال زمین 7 بالا رفتن از تیر 9 تعویض یک تابلوی توزیع 11 تعویض مقره فشار ضعیف 12 سیم کشی 12 انشعاب گیری فرعی 15 تعویض کنتور در منزل مشتری 16 نکات ایمنی کار روی کابل 18 نکات کلی ایمنی 20 اداره برق 21 نحوه انتخاب ترانسفورماتور در جریان متناسب با قدرت قراردادی 23 چگونگی تست کنتور تک فاز و سه فاز 25 مقدمه مهندسان برق با خلق وعملکرد سیستمهای بسیار متنوعی سروکار دارند که به منظور بدست آوردن نیازها و خواسته های جامعه طراحی می شوند . این سیستم ها دامنه گسترده ای دارند واز سیستم های مربوط به تولید ،انتقال وکنترل مقادیر کم انرژی سیستم های کنترل و بهره وری از مقادیر بسیار زیاد انرژی رادربرمی گیرند ،درایران سیستم های برق حداکثر نقاط به صورت شعاعی ساده است و کمتر از تجهیزات ایمنی خط استفاده کرده اند وبرای تولید برق در نیروگاهها از سوختهای فسیلی استفاده می کنند وتا حد خیلی کم از توربینهای آبی وبادی و هسته ای برای تولید برق استفاده می کنند و قسمت انتقال برق نیز بیشتر به صورت هوایی است ودر بعضی از جاهای خاص از کابل کشی زمینی استفاده کرده اند . دراین گزارش در فصل اول در مورد ایمنی دربرق وکارکردن با قسمتهای مختلف سیستم برق توضیح داده شده است وباید گفت ایمنی مهمترین ویکی از اصولی ترین کارهایی است که هر کس می خواهد با برق سروکار داشته باشد باید آن رابداند ورعایت کند که سلامت وکار طولانی ومداوم با برق رابرای خود تضمین کند ودر فصل دوم در مورد قسمتهای اداره برق و وظایف آنها شرح داده شده است و همچنین در مورد تجهیزات دستگاهی که مورد استفاده در اداره برق قرار می گیرد . درپایان این امر را برخود واجب می شمارم که از زحمات بی شائبه جناب آقای مهندس ومحمدرضا حسن زاده و همچنین راهنمائی های بی دریغ شرکت برق شهرستان انزلى کمال تشکر نمایم و همچنین از زحمات خدمات رایانه ای APPLE که درامر تایپ این گزارش زحمات فراوان کشیده اند سپاسگذاری می نمایم . دستورالعمل های ایمنی وفنی مهارکردن 1- تمام مهارتها بدون استثناءباید مقره عایق را داشته باشند . 2- مقره عایق مهار فشار قوی باید بالاتر از شبکه فشار ضعیف باشد . 3- باید توجه داشت که مقرع فشار ضعیف درارتفاعی دوراز دسترس عابرین قرار گیرد . 4- درصورتیکه سیم اتصال زمینی برروی پایه موجود باشد حتی المقدور سعی شود سیم مهار به این سیم متصل شود. 5- سیم مهار نباید با سیمهای شبکه تماس داشته باشد . 6- مهارراقبل از نصب بایستی مونتاژوسپس روی تیر نصب کرد . 7- موقع مهارکردن تیر ،سیم مهار باید طوری در مقره مهار قرار گیرد که در صورت شکست مقره ،سیمها در داخل یکدیگر بیافتد واز خوابیدن شبکه جلوگیری شود . 8- سیم مهار باید قدرت کشش شبکه را داشته باشد . 9- درصورت دردسترس نبودن مقره عایق مهار حتما"سیمهای مهار باید بطول 2 متر از سطح زمین روپوش عایق داشته باشد . 10- از کامیون ودرخت نباید برای بستن مهار موقت استفاده کرد در مواقع ضروری . 11- قبل از سیم کشی باید تیرهای واقع در زاویه مهار شوند . 12- سیمهای هیچ پایه ای را نباید باز کرد مگر اینکه آن پایه از چهار طرف مهار شده باشد . نکات ایمنی نصب اتصال زمین 1- بعدازقطع برق مدار یک شبکه یا دستگاه دو طرف محل کار را اتصال زمین کنید حتی اگر خط از یک طرف تغذیه شده باشد . 2- محل کار نباید بیش از یک کیلومتر با محل اتصال زمین فاصله داشته باشد ودر هر حال باید اتصال زمین از محل قابل رویت باشد . 3- هرگاه بیش از یک گروه بخواهند روی یک خط فشار قوی کار کنند ،بایستی هریک از گروهها دربین اتصال زمینهای مربوط به خود کار کنند . 4- قبل از نصب وسایل اتصال زمین ،بی برق بودن شبکه را توسط تفنگ مخصوص امتحاان کنید .(درصورت پاره بودن هردو سر آنرا آزمایش نمود.) 5- دستگاه ارتینگ معمولا"دارای سه رشته سیم است ،که سه رشته آنها دارای چنگک فنری (گیره )است که به شبکه متصل میگردد وسیم چهارم از طریق قرقره به میله اتصال زمین وصل میشود . 6- طریق اتصال زمین بدینصورت است که : أ)میله زمین را در مرطوب ترین نقطه زمین فروکنید . ب) درشبکه فشار ضعیف سیم اتصال زمین را ابتدا به میله زمین وصل کرده وسپس سرها را دیگر آنرا توسط وسایل کار عایق به پایین ترین سیم وسپس بترتیب به سیمهای دیگر متصل کنید . ت)هنگام برچیدن اتصال زمین نخست در شبکه فشار ضعیف اتصالات شبکه را به ترتیب از بالا به پایین با وسایل کار عایق باز کنید وبخاطر داشته باشید که بعدا"سیم اتصال زمین را از میله زمین جدا کنید . ث)درشبکه فشار قوی پیش از اتصال کابل اتصال زمین به میله زمین اول گیره وسطی را به فاز وسط وصل می نمائیم وسپس دیگر گیره ها را به دو فاز کناری . 7- درموقع بستن وباز کردن اتصالات زمین از دستکش لاستیکی عایق استفاده کنید. 8- اتصالات زمین از طریق برجها باید با استفاده از بست مخصوص برج که قادر به هدایت جریانات پیش بینی شده باشد عملی گردد . محل اتصال باید کاملا"تمیز باشد . 9- درهنگام رعد وبرق روی خطوط یا دستگاه ها کار نکنید حتی اگر اتصال زمین خوبی داشته باشد . 10- در صورتیکه باید مدارهای دیگری نیز باشد ،کابل اتصال زمین را باید چنان ببندید تااز افتادن یا لغزیدن آن برروی سیمهای دیگر جلوگیری شود . بالا رفتن از تیر 1- بیش از هرکار باید بدانید که شبکه برقدار است یا نه زیرا در صورت برقدار بودن با آمادگی و تحهیزات بهتری بالای تیر می روید . 2- قبل از بالا رفتن از هر تیر چوبی میبایستی استحکام آن (توسط ضربه زدن با چکش و با تکان دادن 000 )آزمایش شود ،زیرا ممکن است تیر بظاهر سالم بنظر رسد ولی موریانه آنرا از داخل خورده باشد . 3- از تیرهای پوسیده ویا صدمه دیده ویا دارای ترک و شکستگی نباید بالا رفت مگر اینکه بطور مطمئن مهار شده باشند . بیش از یک نفر حق بالا رفتن از این گونه تیرها را ندارد . 4- همیشه هنگام بالا رفتن از تیر از کلاه ایمنی استفاده کنید . 5- هنگام بالا رفتن از تیر چوبی از دستکش کار استفاده کنید که دست شما در مقابل ماده سمی کروزت درامان باشد . 6- رکابی که استفاده می کنید باید مناسب با قط تیر باشد . 7- بازدید از بند رکاب و کمربند هر دفعه از بالا رفتن لازم است . 8- با هر قدم که برمیدارید مطمئن باشید که تیر تحمل وزن شمارا دارد . 9- درحین بالا رفتن باید ساق پابا تیرزاویه 20 درجه تشکیل داده و فاصله گامها از 30 سانتیمتر پایه چراغ و غیره برخورد ننماید . 10- درموقع بالا رفتن از تیر باید حواس کارگر به طرف بالا باشد تا با شبکه وسایر موانع مانند پایه چراغ و غیره برخورد ننماید . 11- در تیرهای قطور که در موقع بالا رفتن گیر دست کم است باید به کمک طناب ایمنی بالا رفت . 12- در هنگام بالا رفتن از تیر نباید از سیم مهار یا مقره و بستهای فلزی وابزارآلات نظیر آنها بعنوان دستگیره استفاده کرد . 13- در موقع بالا رفتن باید هردو گیره سرهای تسمه ایمنی کمربند داخل حلقه کمر باشند . 14- اگر از روی تیر مایلی بالا می روید (درصورت امکان با نصب مهار موقت )از روی انحناءتیر بالا روید و سایر کارکنان باید دور از محل کار باشند. 15- درحین بالا رفتن از تیر باید توجه شود که خار رکاب به شکاف یا گیره تیر برخوردنکند ، همچنین وسایل نصب شده روی تیر از صدمه رکاب درامان باشد . 16- چنانچه تیری دارای شبکه برقدار باشد باید توجه نمود که اعضای بدن یا ابزار کار هادی با آنها برخورد نکند . 17- اگر کار روی تیر احتیاج به دو نفر یا بیشتر داشته باشد باید یکنفر بالا رفته در جای خود مستقر شود و سپس دیگری شروع به بالا رفتن نماید . در موقع پایین آمدن نیز باید یکنفر از تیر پایین آمده ،از تیر فاصله بگیرد تا دیگری شروع به پایین آمدن نماید. نکات کلی ایمنی 1- هرکس درکار خود مسئول ایمنی خویش می باشد . 2- قبل از شروع کار تمام افراد باید اطلاع کامل از چگونگی انجام کار و نکات ایمنی مربوطه داشته باشند . 3- هر مداری باید برق دار تلقی گردد ،مگر اینکه بی برق بودن آن ثابت شود . 4- قبل از شروع کار روی شبکه ویا تجهیزات برقی ،لازم است حتما"پس از قطع کلید اصلی روی آن اخطاریه نصب و اتصالات زمین را در نقاط مناسب برقرار کنید . 5- هنگام کار روی شبکه و یا تجهیزات برقی ،بسته به نوع کار از وسایل ایمنی مانند دستکش عایق ،کفش ،کلاه ،کمربند ،انبردست عایق و مناسب همان ولتاژاستفاده نمائید. 6- هرگونه سیم کشی ویا نصب تجهیزات برقی ،اگر چه موقت هم باشد باید به طور اصولی و مطابق با قوانین ایمنی انجام پذیرد 7- در موارد لازم از گذاشتن حصار و علائم خطر در اطراف محل کار دریغ نورزید . 8- هنگام کار در جوار شبکه و تجهیزات برقی مراقب باشید که اشیاءفلزی مانند ساعت ،انگشتر و دکمه فلزی همراه شما نباشد . 9- درحین کار سعی کنید حواستان فقط متوجه کار باشد واز شوخی کردن به خصوص شوخی یدی خودداری کنید . 10- درصورت مشاهده شبکه فرسوده ویا هراشکال دیگری که ممکن است منجر به آسیب و حادثه ای شود باید مراتب را هر چه زودتر گزارش نمود 11- هیچگاه به تنهائی نباید برروی شبکه برق دار کار کرد. 12- در هنگام هوای بارانی و طوفانی نباید روی شبکه کار کرد .(مگر در مواقع اضطراری آن هم با رعایت مقررات ویژه ) 13- سابقه ی کار نباید شخص را به خود مغرور کند . 14- نحوه صحیح اجرای کار یکی از مسائل ایمنی است . 15- افراد در موقعی که می خواهند کت اوت یا کلیدهای دیگری را دربالای تیرها زیر بار قطع کنند باید سعی کنند مستقیما"زیر کلید ویا کت اوت قرار نگیرند . 16- اگر درنزدیکی سیم های برق آتش سوزی رخ دادباید سریعا"جریان برق قطع شود تا ماموران اطفاءحریق بتوانند با خیال راحت آتش را خاموش سازند . 17- همیشه باید فاصله مجاز قسمت های مختلف بدن تا تجهیزات برقی رعایت گردد،برای مثال :برای کار کردن نزدیک خطوط برق دار 11 تا 22 کیلووات ،این فاصله نباید از 2 تا 64 سانتی متر تجاوز کند . اداره برق تعریف اداره برق قسمتهای اداره برق :اتفاقات ،امور مشترکین وظیفه اداره برق :برق رسانی از خطوط فشار قوی و پستهای توضیح که به محل زندگی مشترکین و تبدیل فشار قوی به فشار ضعیف وآن را دردرب نزل ومکان مورد نظر تحویل دادن و مراقبت کردن ازآن اکنون سعی می کنیم این وظیفه اداره برق را به صورت علمی ونقشه ها و تصاویر به طور کلی توضیح دهیم وباید بگوییم این توضیحات من براساس اداره برق کل کارآموزی و منطق تحت نظر آن می باشد . برق منطقه که من در مورد آن توضیح میدهم :منطقه ای است به اسم شهرستان انزلى و نواحی اطراف آن وبرق این منطقه از دو سمت نساره تغذیه می شود وبرق ورودی این سمت از دو نواحی ورودی تبریز وکرمانشاه می باشد . روی این فیدرها 400 متری وصل شده است که 190 ترانس برای مشترکین و مصارف خانگی می باشد و210 ترانس . حال که برق به ترانسهای توزیع رسیده است از سر ترانس به کنتورها وصل می شود . که طبق شکل در مورد ترانس توضیحاتی تا حد توان می دهم . هر ترانس در مرحله اول باید ایمنی آن تضمین شود زیرا توزیع ترانس حساس ترین قسمت برق است چون اگر یک ترانس خراب شود چندین روز و یا شاید چندین هفته طول بکشد تا یک ترانس راعوض و جابه جا کنند ولی اگر هر قسمت توزیع خراب شود با پیچ کردن نیرو می توان دریکی دو روز آن را درست کرد پس برای ایمن نگه داشتن ترانس و جلوگیری از خراب شدن آن در مرحله اول ترانس را طوری درست می کنند که نوسانات نتوانند به ترانس صدمه بزند .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی احتراق در موتورهای اشتعال در 43 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی احتراق در موتورهای اشتعال در 43 صفحه ورد قابل ویرایش
احتراق در موتورهای اشتعال – جرقه ای موتورهای اشتعال ( احتراق ) جرقه ای یا اتو اصول کارکرد این سیستم ، یک موتور احتراقی می باشد که با استفاده از اشتعال بیرونی ، انرژی موجود در سوخت ( بنزین ) را به انرژی جنبشی ( سینتیک ) تبدیل می کند . این نوع موتورها برای کارکرد خود از یک مخلوط سوخت – هوا ( بر پایه بنزین یا گاز ) استفاده می کنند . هنگامی که پیستون در داخل سیلندر به سمت پایین حرکت می کند مخلوط سوخت هوا به داخل سیلندر کشیده شده و هنگامی که پیستون به سمت بالا حرکت می کند این مخلوط به صورت متراکم در می آید. این مخلوط ، سپس در فواصل زمانی معین و توسط شمع ها ، جهت احتراق آماده می شود . گرمایی که در طی مرحله احتراق حاصل می شود باعث بالا رفتن فشار سیلندر گردیده و سپس پیستون باعث به حرکت درآمدن میل لنگ شده و در نتیجه این فعل و انفعال ، انرژی مکانیکی ( قدرت ) حاصل می گردد . پس از هر مرحله احتراق کامل ، گازهای موجود از سیلندر خارج شده و مخلوط تازه ای از سوخت – هوا به داخل سیلندر کشیده ( وارد )می شود . در موتوراتومبیلها تبدیل گازها ( جابه جایی گازهای موجود ) بر اساس اصول چهار مرحله آغاز احتراق ( چهار حالت موتور ) و نیز حرکت میل لنگ که برای هر احتراق کاملی مورد نیاز می باشد ، صورت می گیرد . ( شکل 1 ) اصول کارکرد موتورهای چهار زمانه ای موتورهای احتراقی چهار زمانه ای از سوپاپهایی جهت کنترل جریان گاز بهره می گیرند . چهار حالت موتور عبارتند از : 1- حالت تنفس 2- حالت تراکم و جرقه 3- حالت انفجار 4- حالت تخلیه -حالت تنفس سوپاپ هوا ( ورودی ) : باز سوپاپ دود ( خروجی ) : بسته حرکت پیستون : به سمت پایین احتراق : وجود ندارد . حرکت رو به پایین پیستون باعث افزایش حجم مفید داخل سیلندر شده و بدین طریق مخلوط سوخت – هوای تازه از داخل سوپاپ ورودی ، وارد سیلندر می شود . - حالت تراکم و جرقه سوپاپ هوا( ورودی ) : بسته سوپاپ دود ( خروجی ) : بسته حرکت پیستون : به سمت بالا احتراق : فاز اشتعال اولیه هنگامی که پیستون به سمت بالا حرکت می کند باعث کاهش حجم مفید سیلندر شده و مخلوط سوخت – هوا را متراکم می کند . درست چند لحظه قبل از رسیدن پیستون به نقطه مرگ بالا شمع بالای سیلندر جرقه زده و باعث احتراق مخلوط سوخت – هوا می شود . نسبت تراکم توسط مقدار حجم سیلندر و حجم تراکم مطابق ذیل محاسبه می شود: ?=( V n + Vc ) Vc نسبت تراکم در خودروهای مختلف بستگی به طراحی موتور دارد . افزایش نسبت تراکم در موتورهای احتراق داخلی ، باعث افزایش بازده گرمایی و مصرف سوخت می گردد . به طور مثال افزایش نسبت تراکم از 6:1 به 8:1 باعث زیاد شدن بازده گرمایی به مقدار 12 درصد می گردد . آزادی عمل در افزایش نسبت تراکم ، توسط عامل به نام « ضربه » ( یا پیش اشتعال ) محدود می شود . « ضربه » بر اثر فشار ناخواسته و احتراق کنترل نشده به وجود می آید . این عامل باعث به وجود آمدن خساراتی به موتور می شود . سوختهای نامناسب و نیز شکل نامناسب محفظه احتراق باعث بوجود آمدن این پدیده در نسبت تراکم های بالاتر می شود . -مرحله قدرت سوپاپ هوا ( ورودی ) : بسته سوپاپ دود ( خروجی ) : بسته حرکت پیستون : به سمت بالا احتراق : به صورت کامل انجام گرفته است . هنگامی که شمع ، جهت احتراق مخلوط سوخت - هوا جرقه می زند ، مخلوط گاز منفجر شده و در نتیجه دما افزایش پیدا می کند . در اثر این فعل و انفعال سطح فشار نیز در داخل سیلندر افزایش پیدا کرده و پیستون را به سمت حرکت می دهد . نیروی حاصله از حرکت پیستون از طریق شاتون به میل لنگ و به شکل انرژی مکانیکی انتقال می یابد . این مرحله منبع اصلی قدرت موتور می باشد. توان خروجی با افزایش سرعت موتور و گشتاور بیشتر و مطابق معادله ذیل افزایش می یابد : P=M.? -مرحله تخلیه سوپاپ هوا ( ورودی ) : بسته سوپاپ دود ( خروجی ) : باز حرکت پیستون : به سمت بالا احتراق : وجود ندارد . هنگامی که پیستون به سمت بالا حرکت می کند گازهای مصرف شده ( دود ) را از طریق سوپاپ دود باز شده به سمت بیرون حرکت می دهد . این سیکل پس از این مرحله دوباره تکرار خواهد شد . مدت زمان باز بودن سوپاپها در یک زاویه معین باعث جریان بهتر گاز شده و پر شدن تخلیه کامل سیلندر را بهبود می بخشد . ( شکل 2 ) سیستم های آرایش مخلوط سوخت – هوا وظیفه سیستمهای کاربراتوری یا انژکتوری ، تامین مخلوط سوخت و هوا جهت شرایط کارکرد آنی موتور می باشد . در سالهای اخیر سیستمهای انژکتوری روش جدیدی را ابداع نمودند که مزایایی از قبیل صرفه اقتصادی ، بازده بیشتر موتور ، قابلیت رانندگی بهتر و نیزآلودگی کمتر را در بر داشته است . سیستمهای انژکتوری با تعیین دقیق مقدار هوای ورودی وظیفه تامین مقدار مشخصی از سوخت را مطابق با شرایط بار موتور به عهده داشته و نیز کمترین آلودگی خروجی را نیز در بر خواهند داشت . در این سیستم و به جهت ثابت نگه داشتن کمترین آلودگی ترکیب و ساختار مخلوط سوخت – هوا به صورت کاملاً دقیق کنترل می شود . قابلیت شتابگیری سریع تمامی سیستمهای انژکتوری خود را با تغییرات بار موتور در هر شرایط کارکرد ، بدون هیچ وقفه ای مطابقت می دهند . این قابلیت در هر دو سیستم انژکتوری تک نقطه ای و نیز سیستم چند نقطه ای وجود دارد . سیستمهای چند نقطه ای سوخت را مستقیماً به طرف سوپاپ ورودی پاشش می کنند . در این نوع سیستم مشکلات مربوط به تغلیظ سوخت را در داخل سیلندر وجود ندارد . در سیستمهای انژکتوری تک نقطه ای ، بایستی مشکل وجود لایه های تغلیظ شده سوخت در سیلندر را بطریقی رفع کرد . این مشکل با ایجاد سیستم طراحی جدید که سوخت را مخلوط کرده و اندازه می گیرد رفع خواهد شد . قابلیت استارت بهتر در هوای سرد مقدار دقیق سوخت با درجه حرارت موتور و سرعت استارتر مشخص گریده و امکان استارت سریع و پایداری سیستم موتوردر دور آرام را فراهم می کند . در فاز گرم شدن موتور ، سیستم دقیقاً از مقدار مشخصی سوخت جهت راه اندازی سیستم و در پاسخگویی به نیاز دریچه گاز در تامین کمترین مقدار مصرف سوخت استفاده می کند . آلودگی خروجی کمتر در این سیستم مخلوط سوخت – هوا تاثیر مستقیمی بر عمل تجمع گازهای خروجی از اگزوز خواهد داشت . در صورت کارکرد موتور با کمترین سطح آلودگی خروجی سیستم تشکیل مخلوط سوخت – هوا بایستی نسبت این مخلوط در حد ثابتی نگه دارد . دقت کارکرد سیستمهای ketronic امکلان ثابت نگه داشتن شکل مخلوط سوخت – هوا را فراهم آورده است . تاریخچه سیستمهای سوخت رسانی انژکتوری استفاده از سیستمهای سوخت رسانی انژکتوری به حدود 100 سال قبل باز می گردد . Gasmotorenfabik deutz سازنده پمپهای پلانجری پاشش سوخت از سال 1898 از این سیستم ابتدایی استفاده می کرد . مدت زمانی بعد ، استفاده از سیستم و تئوری در طراحی کامپیوتر ابداع گردید و سیستم های سوخت رسانی انژکتوری بر پایه طول مدت زمان پاشش سوخت ، بوجود مد . شرکت Bosch از سال 1912 تحقیقات وسیعی را در خصوص پمپهای انژکتوری بنزینی آغاز نمود. اولین موتور هواپیمایی که از سیستم انژکتوری Bosch استفاده می کرد با قدرت 1200 اسب بخار در سال 1937 وارد تولید سری گردید . مشکلات مربوط به سیستمهای کربراتوری از قبیل یخ زدگی و نیز خطرات آتش سوزی ، باعث بوجود آمدن انگیزه بیشتری در خصوص توسعه این دانش در صنعت هوانوردی گردید . این پیشرفت نشانگر یک دوره جدید از سیستم انژکتوری در شرکت Bosch بود ولی تا زمان کاربرد این سیستم در خودروها راه طولانی باقی مانده است . در سال 1951 برای نخستین مرتبه سیستم انژکتوری پاشش مستقیم در یک خودروی کوچک نصب گردید . چند سال بعد این سیستم در خودروی 300SL از محصولات شرکت دایملر – بنز نصب گردید . درسالهای بعد پیشرفت های حاصله در خصوص ساخت و نصب پمپ های انژکتوری مکانیکی تداوم پیدا کرد . در سال 1967 این نوع سیستم گام بزرگتری رو به جلو برداشت . ابداع اولین سیستم انژکتوری الکترونیکی بنام سیستم کنترل فشار ورودی یا D-jetronic . در سال 1973 سیستم کنترل جریان هوا بنام L-jetronic در بازار خودرو ظاهر گردید و در همان زمان سیستم کنترل مکانیکی – هیدرولیکی و نیز سیستم مجهز به سنسور جریان هوا ابداع گردید . سال 1979 مقدمه ای جهت ظهور سیستم جدید دیگری بنام Motronic بود که از خصوصیات کنترل دیجیتال کارکرد موتور ، بهره برد . این سیستم شامل سیستم L-jetronic به همراه کنترل الکترونیکی اشتعال در موتور بود ( اولین میکروپروسسور در صنعت خودرو ) . در سال 1982 سیستم K-jetronic در شکل وسیع تری که شامل مدار کنترل حلقه بسته و سنسور اکسیژن ( لامبدا ) kejetronic بود در صنعت ظهور پیدا کرد . این سیستم به همراه سیستم mono – jetronic شرکت bosch و نیز سیستم پاشش تک نقطه ای در سال 1983 در خودروهای کوچک نصب گردید . در سال 1991 بیش از 37 میلیون خودرو در سرتا سر جهان مجهز به سیستمهای انژکتوری سوخت رسانی bosch گردیدند . 6/5 میلیون در سال 1992 مجهز به سیستم مدیریتی هوشمند شدند ، هم چنین تعداد 5/2 میلیون موتور کجهز به سیستم mono – jetronic و 2 میلیون موتور مجهز به سیستم های motronic شدند . امروزه سیستم های انژکتوری سوخت رسانی یکی از اجزاء ضروری صنعت خودرو سازی شده اند . اصول کارکرد سیستم اشتعال جهت آغاز مرحله احتراق در مخلوط متراکم شده سوخت – هوا و در زمان معینی بکار می رود . در موتورهای احتراق – جرقه ای ، این عمل توسط قوس الکتریکی ایجاد شده ما بین دو الکترود شمع ، انجام می گیرد . اشتعال صحیح ، زمینه ای برای عملکرد مناسب سیستم مبدل کاتالیتیکی در خودروها می باشد . عدم اشتعال به موقع ، منجر به وارد آمدن خسارت به مبدل کاتالیتیکی می شود که بر اثر گرمای زیاد ناشی سوخته شدن گازهای نسوخته در داخل مبدل کاتالیتیکی حاصل می شود . نیازمندیهای سیستم اشتعال در مخلوط جهت اشتعالی قابل قبول در مخلوط استوکیومتریک سوخت – هوا قوس الکتریکی با انرژی معادل mj 2/0 مورد نیاز می باشد . بسته به غنی یا فقیر بودن مخلوط سوخت – هوا مقدار این انرژی نیز متغیر خواهد بود . این ارقام بیانگر بخشی از انرژی موجود در شمع ها می باشد . اگر انرژی اشتعال به مقدار کافی تولید نشود ، اشتعالی وجود نداشته و در نتیجه مخلوط سوخت – هوا بدرستی محترق نشده ودر نتیجه باعث بدکارکردن موتور خواهد شد. به همین علت ، بایستی انرژی اشتعال به حد کافی تولید گردد تا مخلوط سوخت – هوا تحت شرایط گوناگون ، محترق گردد. مخلوط قابل اشتغال کوچکی نیز ، جهت اشتعال کل مخلوط سوخت – هوا توسط شمع ، کافی می باشد . این مخلوط قابل اشتعال پس از احتراق ، اکثرا به سایر قسمتهای مخلوط داخل سیلندر انتقال می یابد. یک مخلوط مناسب از لحاظ عدم وجود مانع در عملکرد شمع ها ، خصوصیات اشتعال را بهبود بخشیده و مدت زمان جرقه و قوس الکتریکی بین دو الکترود را افزایش داده و بزرگتر می کند. موقعیت و طول جرقه توسط ابعاد شمع تعیین می گردد. مدت زمان اشتعال توسط نوع و طراحی سیستم اشتعال و نیز شرایط اشتعال آنی سیستم کنترل می گردد. تولید جرقه قبل از تولید جرقه ، به یک ولتاژ کافی جهت ایجاد قوس الکتریکی مابین دو الکترود شمع مورد نیاز می باشد. هنگامی که مرحله اشتغال آغاز می گردد ، ولتاژ سرالکترودها به سرعت از مقدار صفر تا ولتاژ نهایی مورد نیاز جهت ایجاد قوس الکتریکی ما بین دو سر الکترودها ، می رسد. ( ولتاژ اشتعال ) در نقطه اشتعال ، ولتاژ شمع ، کاهش پیدا کرده و ولتاژ را در حد ثابتی نگه می دارد. مخلوط سوخت – هوا تا زمانی که قوس الکتریکی ایجاد شده مابین دو سر الکترود وجود داشته باشد . قابل احتراق خواهد بود ( مدت زمان جرقه ) سرانجام ، قوس الکتریکیر سر الکترود شمع از بین رفته و ولتاژ به آرامی به صفر باز می گردد. ( شکل 1) تلاطم و اغتشاش در مخلوط سوخت – هوا ، باعث از بین رفتن جرقه در شمع ها شده و در نتیجه منجر به احتراق ناقص در موتور می گردد. به همین علت ، انرژی موجود در کویل بایستی به اندازه ای باشد که مرحله اشتعال در شمع ها به طور کامل انجام گیرد. طراحی سیستم پمپ بنزین الکتریکی شامل عناصر ذیل می باشد : - مجموعه پمپ - موتور الکتریکی و قاب آن موتور الکتریکی و مجموعه پمپ به طور مشترک در یک محل قرار گرفته اند بطوریکه در داخل سوخت به طور شناور می باشند . این ترتیب قرار گیری باعث ایجاد خاصیت خنک کنندگی بهتری در موتور الکتریکی می گردد . بخاطر عدم وجود اکسیژن مخلوط قابل احتراقی تشکیل نشده و در نتیجه خطر وجود انفجار و آتش سوزی در سیستم وجود ندارد . قاب انتهایی شامل رابط های الکتریکی سوپاپ مانع برگشت سوخت و رابطه های فشار در سمت پر فشار سیستم می باشد . سوپاپ مانع برگشت فشار سیستم رالحظاتی پس از خاموش شدن واحد و جهت جلوگیری از تشکیل شدن حبابهای بخار ثابت نگه می دارد . ابزار و تجهیزات متوقف کننده دیگری نیز می تواند در بخش انتهایی پمپ بکار رود . تغییر در طراحی سیستم بسته به نوع انتظارات از سیستم طراحیهای مختلفی را جهت برآورده کردن این نیازها می توان در نظر گرفت ( شکل 4 ) پمپ های جابجایی مثبت شبکه چرخان ( RZP ) و پمپ های دنده داخلی ( IZP ) هر دو دسته پمپ های جابجایی مثبت طبقه بندی می شوند . هر دو نوع این پمپ ها از طریق اندازه متغیر و محفظه چرخان جهت تامین سوخت و مکش آنها از طریق تغییر در حجم عمل می کنند . هنگامیکه حجم به بیشترین مقدار خود می رسد دریچه تامین سوخت بسته شده و دریچه تخلیه باز می شود سپس سوخت تحت فشار ، با فشاری بالا به سمت بیرون تخلیه می گردد و حجم محفظه کاهش می یابد . محفظه های پمپ توسط یک مدور عمل می کنند .نیروی گریز از مرکز و فشار سوخت باعث تخلیه سریع و پر فشار سوخت در مسیر خود می گردد . نیروی گریز از مرکز مابین صفحه مدور و مسیر آن ، باعث افزایش ثابتی در حجم می گردد . پمپ های هیدرولیک پمپ های محیطی و کانال جانبی جزو پمپ های هیدرو کینتیک طبقه بندی می شوند. در این پمپ ها یک وسیله پیش برنده ( ایمپلر ) ذرات سوخت را شتاب داده و از این طریق قبل از اینکه سوخت رابداخل مانیفولد هدایت کند آنها را پر فشار می کند . پمپ های محیطی و کانال جانبی از لحاظ تعداد تیغه های بزرگتر و شکل آنها با یکدیگر تفاوت دارند ( هم چنین از لحاظ قرار گیری و موقعیت نیز با یکدیگر تفاوت هایی دارند ) به هر حال پمپ های محیطی تنها قادر به ایجاد فشار در محدوده 300 کیلو پالس می باشند و از این طریق سوختی دائمی و بدون نوسان را تامین خواهند کرد . این عامل سبب ایجاد صدای کمتری در حین کارکرد این نوع پمپ ها گردیده و بازار مناسبی را در جهت نصب بر روی خودروها فراهم می نماید . پمپ های کانال جانبی تنها قادر به تولید فشار بالاتر از 100 کیلو پاسکال می باشند . یکی از مهم ترین استفاده های این پمپ ها به عنوان یک پمپ تقویت کننده در سیستمهایی می باشد که از پمپ های نوع داخل خط سوخت رسانی استفاده می کنند . از دیگر مواردکاربرد این نوع پمپ ها به عنوان مرحله اول از پمپ های دو مرحله ای نوع داخل باک حساس به مشکلات استارت و نیز در سیستم های انژکتوری پاشش تک نقطه ای می باشد . فیلتر سوخت آلودگیهای موجود در سوخت باعث عدم عملکرد مناسب رگلاتور فشار و انژکتورها می گردد . فیلتر به همین دلیل فیلتر سوخت در پایین پمپ الکتریکی نصب می گردد . این فیلتر شامل یک المنت کاغذی به ضخامت در حدود 10 میکرومتر می باشد . مدت زمانی تعویض بر حسب حجم فیلتر و مقدار آلودگی موجود در سوخت تعیین می شود ( شکل 5 ) سنسور دریچه گاز این سنسور ، سیگنالی را بر اساس تغییر زاویه درچه گاز به ECU ارسال می کند . این سیگنال اطلاعاتی مانند عملگرهای دینامیکی ، تشخیص مقدار بار سیستم ( دور آرام ، بار کامل و نیم بار ) و ذخیره اطلاعات کمکی و استفاده از آن در صورت خرابی سنسور اصلی را شامل می شود . سنسور دریچه گاز بر روی مجموعه دریچه گاز قرار گرفته است . بطوریکه بر روی شفت هم محور با دریچه گاز می باشد . یک پتانسیومتر ، تغییر زاویه پره دریچه گاز را مشخص کرده و نسبت ولتاژی را از طریق یک مدار مقاومتی به ECU انتقال می دهد ( شکل 10 و 11 ) جهت مشخص کردن دقیق بار سیستم از دو پتانسیومتر یکپارچه شده ، استفاده می شود . واحد کنترل مقدار حجم هوای ورودی را توسط مقدار زاویه دریچه گاز و سرعت موتور ، محاسبه می کند . اطلاعات ارسالی از سنسورهای درجه حرارت ، این امکان را به واحد کنترل می دهند تا تغییرات در مقدار حجم هوای ورودی رابا توجه به تغییر درجه حرارت جبران کند . شرایط کارکرد سیستم استارت محاسبات ویژه ای جهت مشخص نمودن مقدار پاشش سوخت در خلال مدت مرحله استارت انجام می گیرد . هم چنین تایمینگ ( زمان ) پاشش ویژه ای نیز جهت شروع مرحله پاشش بایستی وجود داشته باشد . مقدار پاشش سوخت مطابق با درجه حرارت موتور افزایش می یابد تا ساختار فیلم موجود از سوخت را بر روی مانیفولد ارتقاء دهد . بدین طریق نیازمندیهای سیستم در رابطه با افزایش مقدار سوخت جهت افزایش سرعت ، به راحتی جبران می شود . به محض اینکه موتور ، استارت خورد ، مقدار سوخت اضافی در ابتدای مرحله استارت کم شده و پس از روشن شدن کامل و پایان مرحله استارت این مقدار سوخت اضافی به طور کامل قطع می شود . زاویه آوانس جرقه با توجه به درجه حرارت و سرعت موتور جهت مرحله استارت زنی بطور خودکار تنظیم می گردد . مرحله بعد از استارت در این مرحله مقدار سوخت اضافی که توسط مدار مکمل تهیه می شود ، کاهش خواهد یافت . مقدار کاهش بر اساس درجه حرارت موتور و زمان سپری شده از مرحله شروع بکار استارت صورت می گیرد . زاویه آوانس جرقه ، جهت تصحیح مقدار سوخت و شرایط مختلف کارکرد سیستم ، تنظیم می شود . این مرحله پس از انتقال به مرحله گرم شدن موتور از حرکت باز می ایستد . مرحله گرم شدن مراحل مختلفی بسته به نوع طراحی موتور کنترل خروجی آن ، در فاز گرم شدن بکار برده می شود . معیارهای اصلی در این سیستم جهت کنترل عبارتند از : قابلیت رانندگی بهتر ، کاهش آلودگی و صرفه جویی در مصرف سوخت . تاخیر در تایمینگ جرقه باعث افزایش درجه حرارت گازهای خروجی گردیده و مرحله گرم شدن ضعیفی را به وجود می آورد ، هم چنین استفاده از مخلوط غنی و پاشش کمکی هوا ، درجه حرارت گازهای خروجی راافزایش خواهد داد . در این حالت هوا به پایین دست سیستم خروجی پاشیده شده و مدت زمان پس از مرحله استارت را کاهش می دهد . پمپ هوا ، وظیفه تامین مقدار هوای کمکی را به عهده دارد . هنگامیکه درجه حرارت به اندازه کافی بالا باشد ، این مقدار هوای اضافی اکسیداسیون گازهای هیدروکربن ( HC ) و CO در سیستم خروجی راانجام داده و به طور همزمان درجه حرارت مطلوب خروجی را تامین می کند . ( شکل 1 )
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی ابزار دقیق، تراشکاری،جوشکاری در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی ابزار دقیق، تراشکاری،جوشکاری در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
اهمیت کنترل اتوماتیک در صنایع و زندگی روزمره عصر حاضر بر هیچکس پوشیده نیست و بجرات می توان گفت که یکی از مهمترین بخشهای صنایع پیشرفته امروزی را سیستمهای کنترل اتوماتیک تشکیل می دهد. کاربرد کنترل اتوماتیک موجب بالا رفتن کیفیت و کمیت تولید محصولات و همچنین ایمنی محیطهای صنعتی را بطور چشمگیری افزایش داده است. در شرکتها و موسسات بزرگ که با فرایندهای پیچیده سروکار دارند ادوات و تجهیزاتی که وظیفه کنترل اتوماتیک را بر عهده دارند بسیار زیاد استفاده شده است. رشته علمی که با این ادوات سروکار دارد تا نسبت به رفع عیب و تنظیم و ارتقا کاری ان ادوات اقدام کند در اکثر شرکتها به نام واحد ابزار دقیق شناخته می شوند. و رشته دانشگاهی هم به نام کنترل و ابزار دقیق نیز در این سالها در دانشگاهها بوجود آمده است و استادان مشغول تدریس در این زمینه هستند. در این وبلاگ سعی می شود که اطلاعات جامع و مفیدی در زمینه ابزار دقیق مخصوصا بصورت کاربردی که در صنایع بزرگی مانند پالایشگاهها استفاده میشود ارائه شود تا دوستداران که به این رشته علاقمند هستند از آن استفاده کنند. سعی ما بر این است ابتدا از مباحث پایه ایی و اصلی در این زمینه شروع کنیم و بعد از اینکه این مباحث مطرح شد در ادامه بتوانیم مباحث جالبی از کنترل توربین های گازی و بویلرها و سیستمهای کنترلی با PLC را اگر توانی بود و خداوند یاری کرد ارائه کنیم. مقدمه ایی در مورد ابزار دقیق ابزار دقیق رشته جدیدی است که امروزه جای خود را در میان رشتهای دیگر در صنایع ایران باز می کند. ابزار دقیق از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است که عبارتد از : ?.اندازگیری ?.کنترل ?. محرکها(ادوات خروجی) این سه مجموعه در کنار یکدیگر مکمل یک سیستمی به نام سیستمهای کنترل اتوماتیک می باشند که این سیستم کنترل اتوماتیک وظیفه انجام کنترل فرایندی را در یک مجموعه عملیاتی بر عهده دارد . ?.اندازه گیرها قسمت اندازه گیر مقدار واقعی عنصر مورد نظر را اندازه گیری می کند.پارامترهای مختلفی در صنایع برای کنترل اندازه گیری می شود مهمترین پارامترهایی که در صنعت برای کنترل اندازه گیری می شوند عبارتند از : ?.اندازه گیری فشار measuroment of the pressure ?.اندازه گیری جریانات سیالات measuroment of the flow ?.اندازه گیری درجه حرارت measuroment of the temprature ?.اندازه گیری ارتفاع مایعات measuroment of the level علاوه بر این پارامترهایی که در بالا ذکر شد عوامل دیگری برای اندازه گیری و کنترل وجود دارند و مهم هستند اما بعلت استفاده محدودتر از این پارامترها فقط به بیان نام آنها اکتفا می شود و در ادامه اگر فرصتی بود توضیحاتی در مورد آنها داده می شود این پارامترها عبارتند از : انازه گیری سرعت ـ اندازه گیری لرزش ـ آشکار سازهای دود و شعله ـ دستگاههای آنالایزر ?.کنترل کننده ها قسمت دوم ابزار دقیق بخش کنترل می باشد در ابتدای شروع صنعت که کنترل بصورت امروزی نبود کنترل بوسیله عوامل انسانی انجام می شد سپس با پیشرفت علم سیستم کنترل اتوماتیک با بوجود آمدن ادوات نیوماتیکی (بادی) وارد مرحله جدیدی شد. بعد از مدتی با اختراع ترانزیستور استفاده از کارتهای الکترونیکی برای کنترل آغاز شد با بوجود آمدن این قطعات کنترلی استفاده از عوامل انسانی برای کنترل کمتر می شد.در ادامه پیشرفت علم کامپوترهای صنعتی با نام plc وارد صنعت شدند بوسیله این plc ها واحدها به آسانی کنترل می شدند وتغییرات نیز به آسانی در واحدها انجام می گرفت امروزه کنترل کنندهای جدید تری بنام DCS (سیستم کنترل کننده توزیع پذیر) و کنترل کننده های فازی وظیفه کنترل را در واحدهای صنعتی بر عهده دارند. ?.محرکها (ادوات خروجی) محرکها ادواتی هستند که سیگنال خروجی را از قسمت کنترل کننده می گیرد و متناسب با این سیگنالها عمل می کند. از عمده ادوات خروجی می توان به شیرهای کنترل و الکتروموتورها اشاره کرد. این ادوات با عملکرد خود باعث کنترل پارامترهای اندازه گیری شده در مقدار مطلوب و مورد نظر می شوند . این ادوات گستره تنوعی زیادی دارند که در بحث ادوات خروجی به توضیح در مورد آن خواهیم پرداخت. تا این قسمت به معرفی اجمالی رشته ابزار دقیق پرداختیم و قسمتهای کاری مختلف این رشته گفته شد. از بخشهای دیگر وارد جزییات هر یک از بخشها می شویم و به توضیحات در مورد این ادوات می پردازیم.در ادامه با یک مثال به توضیح یک حلقه کنترلی برای کنترل دمای آب خروجی بویلر( دیگ بخار) توضیح داده می شود. انواع جوشکاری جوشکاری اصطکاکی مقدمه در تکنولوژی پیشرفته امروزی اتصال قعات فلزی بیکدیگر بوسیله روشهای مختلف جوشکاری نقش اساسی دارد . انتخاب روش جوشکاری به عوامل مختلف از قبیل جنس و شکل دو قطعه مورد اتصال . هزینة ساخت ، سرعت عمل و غیره بستگی دارد . گاهی در صنعت لازم است یک فرآورده دارای قسمتهائی با مشخصات فیزیکی مختلف مثل فولاد سخت و فولاد معمولی باشد که بوسیلة جوشکاری یکپارچه شوند و در برخی موارد لازم است حتی دو قطعه فلز غیرهمجنس مثل آلومینیوم به فولاد و یا مس به فولاد و یا فولاد به تنگستن بوسیله جوشکاری با کیفیت رضایتبخش اتصال یابند . برای اتصال دو یا چند قطعه در مواردی که در بالا ذکر شد از جوشکاری اصطکاکی استفاده می شود در این مقاله اصول جوشکاری اصطکاکی تشریح شده و مثالهائی از موارد استعمال این نوع جوشکاری درج گردیده است تا ضمن آشنائی با جوشکاری اصطکاکی ، اهمیت و گسترش آن در رشته های مختلف صنایع روشن گردد . اصول جوشکاری در جوشکاری اصطکاکی یکی از دو قطعه مورد جوشکاری نسبت بدیگری چرخانده میشود و سپس دو قطعه با یک نیروی محوری بیکدیگر فشرده میشوند در اثر اصطکاک بین دو سطح که بیکدیگر مالیده می شوند حرارتی ایجاد می شود که باعث نرم شدن ( پلاستیکی شدن ) دو قطعه می گردد . آن وقت دو قطعه نرم شده بیکدیگر فشرده شده و در جهت شعاعی تغییر فرم می دهد . پس از مدتی ضمن اینکه دو قطعه بهم فشرده شده اند دوران قطعه متحرک متوقف میشود و بدین ترتیب دو قطعه پس از سرد شدن بیکدیگر جوش خورده و یکپارچه میشوند . مطالعات نشان داده است که درجه حرارت متوسط سطوح تماس همیشه کمتر از نقطه ذوب هر دو قطعه مورد اتصال میباشد و بنابراین اتصال دو قطعه در جوشکاری اصطکاکی از طریق نفوذ بیشتر از طریقه ذوب صورت میگیرد یعنی ماده در تماس بحالت پلاستیکی در می آید ولی ذوب نمی شود و بهمین جهت می توان گفت جوشکاری در فاز جامد صورت می گیرد . ساختمان و طرز کار دستگاه ماشین جوش اصطکاکی از سه قسمت اصلی تشکیل میشود . 1ـ گیرنده ثابت برای گرفتن یک قطعه جنس مورد نظر 2ـ سه نظام دوار برای گرفتن و چرخاندن قطعه دیگر جسم مورد جوشکاری . 3ـ دنده هائی که بطور اتوماتیک و هیدرولیکی برای بوجود آوردن نیروی لازم جهت فشار دادن دو قطعه جسم بیکدیگر و ایجاد اصطکاک و حرارت جوش بکار می آیند . دو قطعه جسم بترتیب به سه نظام و گیره ثابت محکم شده در حالیکه گیره ثابت بجلو رانده میشود سه نظام شروع بچرخاندن قطعه دیگر می کند . وقتی دو قطعه جسم بیکدیگر برخورد می کند ابتدا اکسیده ها کثافات و برجستگی های دو سطح بریده و از بین می رود و در اثر ازدیاد فشار و اصطکاک حرارت دو سطح بالا رفته و بلافاصله سطح دو قطعه بحالت پلاستیکی میرسد . ابزارهای برشی و نگهدارندة ابزار برای به کار گیری مؤثر از یک ماشین تراش،ماشین کار باید معلومات کافی دربارة ابزارهای برشی و تیز کدن آنها برای تراشکاری مواد مختلف داشته باشد.برای براده برداری از قطعه کار باید لبة برشی ابزار در تماس با قطعه کار در حال گردش قرار داده شود.در بسیاری موارد،از ابزارهای برشی یک لبه HSS برای براده برداری استفاده می شود. ابزارهای برشی HSS کوچک را معمولاً در یک ابزار گیر می بندند.این گونه ابزارگیرها در مدلهای صاف،راست تراش و چپ تراش ساخته می شوند.برای تشخیص یک ابزار گیر راست تراش از چپ تراش،ابزار گیر را در دست گرفته و به نوک ابزار نگاه کنید.اگر نوک ابزار به طرف راست تمایل دارد،آن را راست تراش و اگر نوک آن به طرف چپ تمایل دارد،آن را چپ تراش می نامند.در اغلب ماشین های تراش از یک پایه ابزار گیر چند طرفه گردان برای نصب ابزار برشی استفاده می گردد.این پایه،برجک یا تارت(Turret) نیز نامیده می شود.پایه های ابزار گیر معمولاً چهار طرفه هستند و می توان حداکثر چهار ابزار برشی روی آن نصب کرد.با شل کردن اهرم گردان روی پایه می توان آن را چرخاند تا لبة برشی مورد نظر در موضع براده برداری قرار گیرد.سپس باید اهرم را مجدداً محکم نمود. ابزارهای خشن تراش وقتی در تراشکاری عمق براده برداری زیاد باشد و حجم براده زادی از قطعه کار برداشته شود،به این عمل خشن تراشی می گویند.در ابزارهای HSS خشن تراش،لبه برشی صاف است و نوک آن کمی گرد شده است.با این فرم لبه برشی می توان عمق براده زیادی را با سرعت پیشروی زیاد تراشکاری کرد.زاویه آزاد جانبی اندک در این ابزار سبب می شود که پشت لبة برشی بخوبی تقویت شده باشد. واضح است که یک ابزار خشن و چپ تراش در جهت چپ به راست به خوبی براده برداری می کند.همجنین یک ابزار راست تراش خشن در جهت مخالف،یعنی راست به چپ باید به کار گرفته شود. ابزارهای ظریف تراش نوک یک ابزار ظریف تراش گردتر از نوک یک ابزار خشن تراش است.اگر لبه برشی این ابزار پس از سنگ زدن،با سنگ پرداخت کاری دستی پرداخت شود،سطح تراشکاری شده با این ابزار کاملاص صیقلی خواهد بود.برای ظریف تراشی با این ابزار باید عمق براده کم و سرعت پیشروی نیز کم باشد.همانند ابزارهای خشن تراش،این ابزار را نیز به صورت راست تراش و چپ تراش می توان آماده کرد. پیشانی تراشی قطعه ای که بر روی گیره نظام بسته شده است. یک ابزار برشی مناسب که نوک آن گردی کمی داشته باشد،برای پیشانی تراشی استفاده می گردد.ساپورت مرکب به اندازة 30 درجه به طرف راست چرخانده شده و بدنه ابزار برشی را با زاویه ای کمتر از 90 درجه نسبت به پیشانی قطعه کار تنظیم کنید.برای پیشانی تراشی،نوک ابزار باید دقیقاً در مرکز تنظیم گردد.ابزار برشی را با حرکت دادن ساپورت طولی به موضع تراشکاری جابجا کرده و ساپورت طولی را در این موضع قفل کنید. پیشانی تراشی را می توان در هر دو جهت انجام داد.می توان نوک ابزار را در مرکز قطعه کار قرار داده و پیشروی را به طرف بیرون هدایت کرد و یا برعکس این.رایج است که ابزار را در مرکز قرار داده و پیشروی ابزار را به طرف بیرون انجام داد.اگر قطر قطعه کار بیشتر از (38 mm) “2/11 باشد،می توان از پیشروی اتوماتیک ابزار استفاده کرد. با پیشروی ابزار پیشانی تراش از مرکز به طرف بیرون،کیفیت پرداخت سطحی خوبی به دست می آید.اگر نوک ابزار کمی بالاتر ار مرکز باشد،یک زائده کروی در مرکز قطعه کار باقی خواهد ماند.اگر نوک ابزار کمی پایین تر تنظیم شود،یک زائده استوانه ای در مرکز قطعه کار باقی می ماند.اگر زائده اضافی در پیشانی تراشی به وجود آید،باید نوک ابزار را تنظیم کرده و کار را مجدداً انجام داد. روتراشی ساده و پله تراشی روتراشی و پله تراشی یک قطعه که درون گیره نظام بسته شده،همانند قطعه ای که بین دو مرغک مهار شده است،انجام می شود.برای جلوگیری از خم شدن قطعه کار به هنگام روتراشی،لازم است قطعات بلند را ابتدا مته مرغک زده و سپس توسط مجموعه مرغک از طرف دیگر مهار نمود. مخروط تراشی قسمتی از یک قطعه کار را هنگامی مخروطی می نامند که قطر آن با یک نرخ ثابت در طول قطعه کار افزایش یا کاهش یابد. مخروط تراشی با ساپورت مرکب با این روش می توان هم مخروط داخلی و هم مخروط خارجی تراشید.طول مخروط تراشی در این روش محدود است،زیرا کورس حرکتی ساپورت مرکب محدود است.با توجه به اینکه صفحة مدرج زیر ساپورت مرکب بر حسب درجه مدرج شده دقت مخروط تراشی در این روش در حد درجه است و بنابراین شیب مورد نظر را باید به صورت درجه گرد کرد.یک جدول تبدیل زاویه به شیب در هر فوت ارائه شده است. ماشین های تراش اساسی ترین ماشین های ابزار محسوب می شود.ابزار برشی در ماشین تراش قابل کنترل است و می توان آن را در جهت طولی بر روی بستر ماشین و در جهت عرضی توسط ساپورت عرضی و یا تحت زاویه خاص به حرکت درآورد. اندازه یک ماشین تراش اندازه یک ماشین تراش بر اساس قطر کارگیر و طبق بستر ماشین تعیین می گردد.قطر کارگیر عبارت است از حداکثر قطر قطعه کار که می تواند بر روی بستر ماشین بچرخد.طول بستر یک ماشین تراش،به صورت کلی و از ابتدا تا انتهای آن در نظر گرفته می شود. طول بستر یک ماشین تراش را نباید با طول کارگیر (حداکثر طول قطعه کار که بین مردمک و سه نظام قرار می گیرد) اشتباه گرفت.طول کارگیر عبارت است از طول بستر ماشین منهای طولهایی که توسط مجموعه مرغک و سه نظام اشغال می شود. قسمت های اصلی ماشین تراش وظیفه اصلی هر ماشین تراش،صرف نظر از میزان پیچیدگی آن،به گردش درآوردن قطعه کار در برابر لبه برشی یک ابزار می باشد.هر قطعه ای از ماشین تراش را می توان جزو یکی از مجموعه های زیر به حساب آورد: مجموعه محرکه ماشین ابزار، مجموعه نگهدارنده و گردش قطعه کار و مجموعه نگهدارنده،محرکه و هدایت ابزار برشی. سیستم محرکه یک ماشین تراش در ماشین های تراش،قدرت موتور توسط یک گیربکس یا با استفاده از تسمه به مکانیزم محرکه ماشین منتقل می شود.سرعت گردش اسپیندل به روشهای زیر قابل تغییر است: جا به جایی چرخ دنده ها در گیربکس. تنظیم پولیهای تنظیم شونده به یک وضعیت جدید. جا به جا کردن تسمه بر روی پولیهای مختلف. کنترل سرعت به صورت هیدرولیکی
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها در 85 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها در 85 صفحه ورد قابل ویرایش
مشخصات و محل کارآموزی : شرکت الیاف سهامی عام، جاده قدیم کرج، سه راه شهریار، روبروی دپوی ارتش این شرکت در سال 1346 تأسیس گردیده و محصولات این شرکت نخ نایلون 6 و مواد اولیه پلمیری جهت استفاده در شرکت های تولید مواد پلاستیکی می باشد. در این شرکت قسمت های مختلفی وجود دارند که طبقه بندی شده اند که عبارتند از : 1 ) امور اداری؛ 2 ) قسمت تولید؛ 3 ) قسمت مهندسی؛ 4 ) ایمنی و آتش نشانی؛ 5 ) درمانگاه؛ 6 ) نیروگاه. قسمت مهندسی شامل زیر شاخه های تعمیرات نیروگاه، تعمیرات تولید، تعمیرات ریسندگی، تعمیرات پلیمر، تراشکاری، قسمت برق فشار قوی، برق فشار ضعیف، ابزار دقیق و الکترونیک و قسمت های PM و ... می باشد. اینجانب در قسمت ابزار دقیق مشغول به انجام دوذه کارآموزی شدن و کار این قسمت در زمینه سیستم های کنترل از جمله سیستم های کنترل دما، فشار، سطح، رطوبت، چگالی، Ph، دور موتورها و ... می باشد. در این دوره سعی شد که با تمامی این موضوعات که جزء درس کنترل صنعتی می باشد، آشنا شده و به صورت عملی بر روی این سیستم ها کار شد. گزارش ارائه شده در مورد سیستم های ابزار دقیق، پروتکلهای ارتباطی، سیستم های کنترل، سنسورها و موارد مرتبط به آنها می باشد، که طی 440 ساعت کارآموزی در این شرکت تهیه و ارائه شده است. این دوره از تاریخ مهر 88 تا تاریخ بهمن 88 تهیه و تنظیم گردیده است. میان سیستم مدیریت و سیستم کنترل کارخانه، معمول می گردد که سیستم خای کنترل قدیمی تر (نیوماتیکی یا 4 – 20 mA) و حتی سیستم های DCS نسلهای قبل که برای انتقال اطلاعات آنها به سیستم های بالاتر که اکنون همگی بر مبنای تکنولوژی های Interanet/ Internet و WEB قرار گرفته اند، دیگر از حیث کارایی و قیمت، نیازهای مشتریان را برآورده نمی کنند و لازم است با توجه به تحولات ذکر شده، متحول گردند و شکل جدید پذیرند، شکلی که با نیازهای روز منطبق باشد. در این مقاله سعی ما برای است که بر سیستم های اتوماسیون و ابزار دقیق که رکن اساسی صنعت امروز می باشد و تکنولوژی پیچیده امروز جز با وجود آنها میسر نمی گردد، مرور مختصری داشته باشیم. بدنی منظور به توضیح جزء به جزء لایه های مختلف یک سیستم اتوماسیون می پردازیم. مقدمه : شاید منظور قرآن از آیات فوق این باشد که انسان یک پدیده مافوق است اما بالفعل یم پدیده مادی، پدیده مافوق بودن انسان او را از خاک به افلاک می رساند و در این مسیر تکامل است که رسالت انسان مشخص می گردد و با خودسازی جهت خویش را پیدا می کند. لذا از آنجاییکه هدف از خلقت بشر تعالی او به سوی کمالات معنوی و رسیدن به ذات اقدس خداوندی است و این کمالات جز با فکر و اندیشه و پا گذاشتن در عرصه علم حاصل نمی گردد لذا برماست که فراگیری علوم را بر خود واجب شماریم و لحظه ای از تحصیل علم غافل نباشیم. کاروان علم بشریت با سرعتی غیر قابل مهار به پیش می رود و دستاوردهای علمی و تکنولوژیک مبین این پیشرفت می باشد. ما نیز که جزیی از کل هستی هستیم باید سهمی هر چند کوچک در این راه ایفا کنیم و گامی در جهت خودکفایی کشور برداریم و در کنار فراگیری علوم تجربی، علوم معنوی خویش را توسعه دهیم و این دو بال را هماهنگ به پرواز درآوریم. در غیر اینصورت تصاد حاصل باعث بی هدف بودن فعالیتها و تلاشها می شود. امروزه وقتی از سیستم کنترل گسترده سخن می گوییم معنایی بس وسیعتر از آنچه در دهه گذشته مدنظر بود، توصیف می شود. اگر نظری آینده نگرانه به آن داشته باشیم، سیستم ها را در گسترده ای می یابیم که از یکسو سنسورها و محرکها و از سوی دیگر سیستمهای فروش، مالی و مدیریتی را برمی گیرند. منطق و نیاز بسیار ساده ای چنین سیستمی را توصیه می کند : جریان وسیع و بدون مانع اطلاعات در سرتاسر یک مجتمع صنعتی یا کارخانه و یا حتی یک مجموعه گسترده از واحدها، با توجه به شرایط رقابت روزافزون حاکم بر بازار، عامل مهمی در موفقیت ارائه محصولات با کیفیت و بها مناسب می باشد. از طرفی بهینه سازی و ارتقاء کیفیت تولید با تکیه بر روشهای پیشرفته کنترل، کاهش هزینه نگهداری در دراز مدت، امکان توسعه و گسترش ساده و سریه وجود فیدبک های مدیریتی قوی و دقیق در قالب گزارش های گوناگون و در زمان و بسیاری مزایای دیگر به وضوح نیاز به چنین سیستم های در قالب کنترل تولید، بالا می برد. با روشن شدن اهمیت استفاده از سیستم های کنترل پیشرفته در تولید و مهمتر از آن ارتباط. 1 . 3 ) سیستم کنترل DCS مقدمه : تاریخچه کنترل کامپیوتری گسترده به اواخر سال 1950 میلادی برمی گردد، هنگامیکه شرکت TEXA Co America Oil آنرا در کنترل پروسه های شیمیایی خود بکار گرفت و بدین طریق اول کنترل نا متمرکز را رقم زد. در این روش ابتدایی از یک ماشین IBM1700 بعنوان سوپروایزر استفاده می شد که یک سری ماشینهای کوچکتر را در زمینه اندازه گیری داده هایی که به وسیله سنسورها دریافت می گردید، کنترل و هدایت می کرد. در آن زمان داده های دریافت شده بصورت آنالوگ بوده و فقط برای انجام یک سری از محاسبات بکار برده می شدند. در نسل های بعدی DCS طبیعت کنترلی غیرمتمرکز آن بیشتر نمود پیدا کرد، اما بدلیل قیمت بالای کامپیوتر و بازدهی کم آن، پیشرفت نسبی در این زمینه حاصل نگردید. تا آنکه در سال های اخیر بدلیل پیشرفت فوق العاده CPU ها و کاهش قیمت آنها، روش کنترلی فوق از معتبرترین روش های کنترلی مدرن بحساب آمد و از آنجایی که سیستم مزبور از لحاظ گستردگی وسیع دارای استانداردهای خاص خود می باشد و همچنین با سیستم مدیریت اطلاعاتی ادغام گردیده، استفاده از آن در سیستمهای بزرگ، امنیت در تولید، تولید انبوه، سوددهی بیشتر و کاهش قیمت ضایعات ساخت را به همراه مدیریتی کارآمد تضمین می کند. تعریف DCS : همانطور که از اسم آن مشخص است، یک سیستم کنترل توزیع شده سیستمی است که عملکرد آن بجای اینکه در یک نقطه متمرکز باشد، پراکنده است. یک سیستم کنترل توزیع شده از تعدادی ماجولهای میکروپروسسوری تشکیل شده که با همکاری یکدیگر عملکرد یک سیستم را کنترل و مانیتور می کند. کامپیوترها با توجه به جغرافیای محل پخش می شوند، بنابراین این مسئله باعث کاهش هزینه نصب و سیم کشی می گردد. DCS یک شبکه کامپیوتری است اما با شبکه های خانگی و یا اداری موجود تفاوت دارد، چرا که در DCS مسئله پردازش Real Time مطرح می باشد. مخالف آنچه در پردازشهای دسته ای در کامپیوترهای اداری یا خانگی دیده می شود. تفاوت این دو روش پردازش در نحوه اجرای برنامه های آنها است. در کامپیوترهای معمول نحوه پردازش بدینگونه می باشد که در یک زمان تنها یک برنامه منفرد اجرا می گردد، بطوریکه این برنامه با یک سری داده های ثابت و مشخص شروع به محاسبات پیچیده نموده و در نهایت به نتایج مطلوب ختم می گردد و هنگامی که پردازش تمام شد برنامه متوقف شده تا برای اجرای مجدد با یک سری داده جدید فرمان بگیرد. در روش پردازش Real Time نیز پردازش با یک سری داده ثابت شروع می شود با این تفاوت که اجرای همان برنامه بطور مداوم تکرار شده و داده ها را با توجه به داده های مرحله قبل تازه می گرداند. بعنوان مثالی از یک عملکرد Real Time می توان از همان کنترل اتوماتیک سرعت ماشین نام برد. کنترل با داده ثابت سرعت شروع و در هر مرحله سرعت ماشین نمونه برداری می شود و با توجه به اختلاف آن با سرعت مطلوب، سیگنال های کنترلی مبنی بر باز و بسته شدن دریچه بنزین اعمال می گردد. یک کنترلر DCS نیز بدین طریق عمل می کند، یعنی بطور مداوم از صدها یا هزاران سیستم تحت کنترل نمونه برداری کرده و محاسباتی را بر مبنای یک سرح مشخص برای سیستم های مربوطه تکرار می کند. داده هایی که از محیط دریافت می شود را می توان به دو گروه اصلی تقسیم کرد : الف ) داده های آنالوگ : که بطور پیوسته تغییر می کنند. این داده ها از طریق حلقه های کنترلی نرم افزاری که برحسب نیاز ممکن است شامل کنترلرهای نسبی، Lead Lag یا PID باشد آنالیز شده و سیگنال های خروجی مناسب صادر می شود. ب ) داده های گسسته : که کارکردن یا آنها ساده بوده و با توجه به سیگنالهای دریافتی و روابط منطقی عاملی را قطع یا وصل می کند. برای دریافت داده ها از محیط DCS نیز مانند تمام کنترلرهای منطقی قابل برنامه ریزی به یک سری آلمانهایی مانند دماسنج، فشارسنج، آمپرمتر و غیره احتیاج دارد. مقادیر آلمانها به سیگنالهای الکتریکی تبدیل شده و DCS آنها را خوانده و به دیجیتال تبدیل می کند. داده های بدست آمده در موارد زیر استفاده می شوند. حلقه های کنترلی (فیدبکها) جهت کنترل آنالوگ؛ اجرای برنامه های منطقی جهت صدور دستورالعملهای قطع و وصل؛ نمایش مقادیر روی صفحه مانیتور؛ تهیه گزارش از وضعیت سیستم؛ اعلام خطر در وضعیت نامناسب سیستم تحت کنترل و عملیاتهای دیگری که متناظر با نوع سیستم قابل تعریف است. مزایای DCS نسبت به سیستمهای قدیمی : * پروژه های بزرگ را می توان به پرسوه های کوچکتر تقسیم کرد و کنترل هر قسمت آنرا به یک ماجول DCS سپرد. * روش کنترل مرکزی تمام پروسه به وسیله یک کامپیوتر مرکزی انجام می شود، مستلزم داشتن کامپیوتری بزرگ و تجهیزات پیشرفته می باشد که قیمت این سیستمها بسیار زیاد است. اما در کنترل DCS سخت افزار ماجولها از همان میکروپروسسور معمولی تشکیل شده است. * نرم افزارهای DCS بخاطر استفاده از میکروپروسسورها و تقسیم بندی کنترل، از نرم افزارهای یک کامپیوتر بزرگ در کنترل بسیار ارزانتر تمام می شوند. * برخلاف سیستم متمرکز در DCS به علت تقسیم بندی کنترل اگر یکی از ماجولها خراب شود کنترل بر روی قسمتهای دیگر به قوت خود باقی می ماند. (Fault Isolation) * سیستمهای DCS دارای قابلیت گسترش هستند. در سیستم کنترل مرکزی گسترش سیستم مستلزم تعویض پردازنده مرکزی و خرید یک سیستم پیشرفته تر است اما در DCS می توان با اضافه کردن ماحول های کنترلی بیشتر، کنترل را گسترش داد. * برنامه نویسی DCS در محیط های سطح بالا انجام می شود. این برخلاف کنترلرهای PLC می باشد که نوشتن برنامه آنها نیازمند آشنایی با سیستمهای میکروپروسسوری می باشد. همانطور که پیشتر آمد، DCS می تواند از ماجولهای کنترلی بسیاری تشکیل شده باشد که می توانند بطور مستقل و همزمان عمل کنند. بعلاوه دارای قابلیت ارتباط سریع بیین ماجول های خویش است که از طریق خطوط ارتباطی با نام بزرگراههای داده های Real Time امکان پذیر می گردد. (ماجولهای ارتباطی در بخش بعد توضیح داده می شوند.) * Data Rate : سرعت انتقال اطلاعات در این سیستم برابر 31.25 Kbit/Secبا است که علیرغم اینکه سرعت بالایی نمی باشد لیکن برای کنترل فرآیندهای شیمیایی مناسب است. لازم به ذکر است که در اکثر سیستمها DCS حتی در خصوص سیستم های Emergency Shutdown از سیستمی غیر از سیستم اصلی و معمولاً از که سرعت بهتری دارد، استفاده می گردد. اجزاء سیستم Fiedbus : در یک سیستم Fiedbus ، ارتباط دادن Device های Field کاری ساده است. بصورتtypical، هر Device می تواند با 12 Device دیگر روی یک باس بصورت موازی متصل و سیم بندی شود. ضمناً افزودن Device هایی که سیستم را مقیاس پذیر (Scalable) می کنند نیز آسان می شود. همچنین سیستم می تواند به منظور پاسخگوئی به احتیاجات جدید، گسترش داده شود و در بسیاری از موارد، Device ها می توانند بدون احتیاج به یک یا Interface کابل دیگر با هم connect شوند. مبنای کار Fiedbus برای شناسایی تمام Device ها و اسامی پارمترهای استاندارد شده نظیر ( SP , PV)، tagهایی است که توسط کاربر تعریف می شوند، با connect کردن یک Device اضافی به باس، host به راحتی می توانند ها را درخواست کند و به این ترتیب Installation کامل می گردد. فیلد باس قابلیت شبیه سازی مقادیر ورودی و خروجی را نیز دارد که این امکان را فراهم می سازد که بصورت کاملاً Safeپاسخ سیستم را به تغییرات ورودی ها در شرایط Fault، بتوان بررسی کرد. اجزاء مختلف سیستم عبارتند از : الف ) لایه های مختلف سیستم : پروتکل های ارتباطات دیجتال عموماً از مدل استاندارد Interconnection سیستم های باز (Open Sys.) تبعیت می کنند که لایه های متفاوتی مسئول کد کردن پیغام و فرستادن آنها به لایه های مجاور می باشند. Physical Layer : این لایه از استاندارد IEC پیروی کرده و محیطی را برای ارسال/ دریافت data از محیط فیزیکی فیلدباس برحسب سرعت ارتباط، کدینگ سیگنال، طول ارتباطات، تعداد واحدها و منبع تغذیه روی باس و غیره پوشش می دهد. تمرکز اصلی فیلدباس روی محیط سیم کشی مسی می باشد هر چند که فیبر نوری و ارتباطات رادیویی نیز به استاندارد IEC افزوده شده اند. طول یک باس سیم کشی شده به کیفیت سیم کشی (Cabling) بستگی دارد. فیلدباس در هر انتها به یک ترمیناتور (مدارRC) احتیاج دارد که شبکه ارتباطی را بالانس کرده و از اعوجاج ارتباطی جلوگیری کند. سیگنال های ارتباطی با تکنیکهای مختلفی مد می شوند بطوری که هر بیت data از یک سیکل کامل است. فواید این تکنیک : 1 ) امنیت بالاتر؛ 2 ) بیان هر بیت بوسیله تغییر حالت (State)؛ 3 ) صرفه جویی در وقت سیستم؛ می باشد. 32 Device می توانند روی یک باس سوار شوند. با این محدودیت که فقط 12 واحد می توانند از طریق همان باس تغذیه شوند. حداقل ولتاژ تغذیه 9 ولت بوده و Safety Barrier ها شامل مقاومتهای W 102 محدود کننده جریان می باشند و قدرت روی فیلدباس بین 30 – 9 وات می تواند باشد که مقدار نامی آن 24 وات است. منبع تغذیه باید یک منبع تغذیه فیلدباس همراه با فیلترهایی جهت اطمینان از عدم بوجود آمدن اتصال کوتاه در ارتباطات فیلدباس باشد. * Data Link Layer(DLL) : کار این لایه کنترل پیامهای ارسالی از و به فیلدباس از طریق Physical layer می باشد. این لایه دسترسی به فیلدباس را از طریق یک Bus Scheduler مرکزی قطعی (Deterministic) که (LAS)Data Link Scheduler نامیده می شود، مدیریت می کند. DLL دو نوع از Device ها را تشخیص می دهد : 1 ) Basic 2 ) Link Master Link Master محتوی یک LAS بوده و می تواند ارتباطات فیلدباس را کنترل کند. Basic Device ها محتوی LAS نیستند. در ضمن Configuration فیلدباس، لیستی از Device های روی باس و نیز نوع dataی موردنیاز در یک زمان معین، به LAS داده می شود. هنگامیکه زمان این فرا می رسد که یک Device دیتای خود را ارسال کند، LAS به آن فرمان می دهد که data را برای تمام Device های روی باس منتشر (Pudlish) کند. به صورت همزمان تمام Device هایی که به منظور استفاده از آن data ، Configureشده اند، آن را دریافت (Subscribe) می کنند. ب ) فنر فشار 1 ) انبساط مایع اساس کار این اندازه گیرها ازدیاد حجم مایع در اثر افزایش درجه حرارت می باشد. جنس Bulb یا Wellکه در تماس با درجه حرارت می باشد، معمولاً از مس، آهن، مونل و یا فولاد می باشد. در این اندازه گیر ازدیاد حجم مایع در Bulb از طریق لوله موئی به Bourdon انتقال می یابد و باعث حرکت آن می گردد. برای المنت دریافت کننده و تبدیل کننده انبساط حجمی به حرکت، می توان از المنت های فنری بصورت ، حلزونی و یا مارپیچی استفاده کرد. مینیمم حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این اندازه گیر در جائیکه از جیوه بعنوان مایع منبسط شونده استفاده شود، منهای 38 درجه سانتیگراد و اگر از هیدرو کربن استفاده شود، منهای 80 درجه سانتیگراد است. حداکثر حدود تغییرات در حالت جیوه 650 درجه سانتیگراد و برای هیدرو کربن 315 درجه سانتیگراد می باشد. مشخصات و مزایای ترمومتر فنری پرشده با جیوه : پاسخ خطی ثبات سرعت در پاسخ قابلیت استفاده با جبران کننده مشخصات و مزایای ترمومتر فنری پرشده با هیدروکربن پاسخ خطی اندازه گیری حدود تغییرات کم داشتن Bulb کوچک اندازه گیری درجه حرارت کم قابلیت استفاده با جبران کننده جبران کننده درجه حرارت محیط : در این نوع اندازه گیرهای پر شده، در اثر تأثیر درجه حرارت محیط بر روی لوله موئی های سیاب، ازدیاد حجمی بوجود می آید که باعث خطای اندازه گیری می شود. برای جبران این خطا سیسمتهای خاصی تعبیه می شود. 2 ) فشار بخار : اساس ترمومتر تحریک شونده با فشار بخار، تغییر فشار بخار در اثر حرارت می باشد. در اینجا ترمومتر، تغییر درجه حرارت را در سطح آزاد مایع تبدیل شونده به بخار اندازه می گیرد. درجه حرارت نشان داده شده با این ترمومتر درجه حرارت گرمترین نقطه ای است که مایع در آن قرار دارد. این ترمومتر دارای درجه بندی غیرخطی می باشد که این غیرخطی بودن بستگی به منحنی فشار بخار دارد. در این نوع ترمومتر برای مایع بخار شونده از متیل کلراید، اتر، بوتان، هگزان، پروپان، تولوئن و سولفور دی اکسید می توان استفاده نمود. حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این دستگاه بستگی به سیال مورد استفاده در آن دارد. حداقل حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این ترمومتر منهای 45 درجه سانتیگراد و حداکثر 315 درجه می باشد. مزیت ترمومترهای تحریک شونده با بخار مایع در باریکی باند اندازه گیری، قیمت کم و پاسخ ناگهانی آنها می باشد. 3 ) انبساط گاز : براساس قانون چارلز، حجم گاز با تغییر درجه حرارت مطلق تغییر می کند. اصول کار ترمومترهای گازی بر این اساس متکی است. گازی که در این نوع ترمومترها استفاده می شود معمولاً بخاطر سهولت تهیه و وسعت حدود تغییرات درجه حرارت نیتروژن می باشد. میزان حدود تغییرات قابل اندازه گیری در این ترمومتر از منهای 130 درجه تا 650 درجه سانتیگراد می باشد. مزایای ترمومتر گازی ساده، خطی بودن اندازه گیری تغییرات و قابلیت استفاده آن برای باند تغییرات گوناگون می باشد. ترمومتر بی متال : بی متال از اتصال دوفلز با ضرایب انبساط مختلف بر روی هم بوجود می آید. در اثر تغییر حرارت در بی متال به علت اختلاف ضریب انبساط دو طرف آن بی متال به یک طرف خم می شود. این پیچش در فلز متناسب با درجه حرارت می باشد. رابطه جابجایی در این ترمومتر نسبت به تغییرات درجه حرارت بطور خطی می باشد. معمولاً از Invar (آلیاژ آهن و نیکل) برای ضریب انبساط کم و آلیاژهای نیکل یا برنج برای ضریب انبساط زیاد استفاده می شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل