ریخته گری فولاد
تولیدات این کار گاه روزانه متوسط 1500عدد میباشد. عموما قسمت ریخته گری در راه اهن شرکتهای پیمان کاری سپرده شده است و قسمت کوچکی که همان یک سوله می باشد زیر نظر خود راه میباشد. بیشتر تولیدات این سوله قطعات فولادی و چودنی میباشد. عموما وسایل حساس واگن از خارج کشور ؟ داخل وارد میشود وقسمت کوچکی از قطعات تولید داخلی میباشد . تنها کوره در این کار گاه کوره قوس الکتریکی از نوع اسیدی می باشد که ظرفیت آنCON 1.5 میباشد در مقابله سوله آزمایشگاه قرار دارد که که در این آزمایشگاه میزان اناصر اصلی ذوب را میسنجند . وهدف از این تحقیق اشنائی با روشهای ریخته گری و چگونگی کارکرد کوره و وسایل دیگر از قبیل وسایل تمیز کاری ، ازمایش گاه ، و…میباشد.
تئوری ریخته گری فولاد ها
ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به کار برده میشود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری میشوند . کلاسه بندی این قطعات خیلی مشکل است . فولاد دارای استحکام وشکل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومرکب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می کند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز کار بردهای زیادی پیدا میکند .فولاد از نظر ترکیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های کربنی و فولاد های الیاژیتقسیم بندی می شوند .فولاد های کربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های کم کربن (0.09-0.2)در صد کربن ،کربن متوسط (0.2-0.45) در صد کربن و پر کربن (0.5) در صد کربن و بالا منشعب میشوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم میشوند که عبارتند از:فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرالیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).
تقسیم بندی از نظر روش تولید،فولاد ها نسبت به روش تولید فولاد های زینس مارتین ،السیری،بازی بسمر وکوره هایقوس ،برقی السیری و بازی تقسیم می گردند.تقسیم بندی از نظر کاربرد ،فولاد های ساختمانی که در ساخت اجزاء ماشین ها بکار میروند و به دو گروه تقسیم می شوند که عبارتند از فولاد های ساختمانی کربنی وآلیاژی ،گاهی نیز نسبت به محل کار فولاد های هیدرولیک،توربین، ماشین برقی،راه آهن وغیره تقسیم میشوند.
عناصر تشکیل دهنده فولاد کربنی:
فولاد های کربنی در تولید قطعات فولادی شکل دارکه کاربرد زیادی دارند. ترکیب اصلی این فولاد ها را C،Mn،SI،PوS تشکیل می دهد .در اینجا مهمترین عنصر کربن که به کلیه مشخاصات مکانیکی فولاد تآثیر به سزائی دارد .PوS عناصر مضری هستند .S سیالیت فولاد را درد های بالا کاهش داده و قطعه را در معرض ترک گرم قرار میدهد .P مقاومت ضربه فولاد را کاهش داده ومقدار آن ها نباید بیشتر از استاندارد باشد معمولآ مجموع در صد این عناصر باید کمتر از0.09% باشد .
با افزایش در صد کربن فولاد، مقاومت کششی ، سختی و مقاومت تسلیم آن افزایش می یابد .MN نقش داکسیران رادارد و تآثیر منفی SPرا خنثی میسازد.MN با گوگرد واکنش انجام داده وMNS میسازد.در فو لاد هانثبت Mn به Sبا فرمول زیر حساب می شود: mn³1.71s
مقدارMNدر فولادها معمولآ بین0.3-0.8% تغییر میکند. . Si نیز تاثیر دا کسیران را دارد ،گاز ها را فیکس میکند.فولاد های کربنی معمولآ (0.2-0.5%si) دارد
فولاد های کم کربن:
فولاد های کم کربن دارای(0.12-0.2c) ، (0.35-0.65%mn) ، (0.15-0.25%si) 0.6%Pmam و 0.05%smam می باشد.
فولاد های کم کربن دارای سیالیت کم بوده و تمایل زیادی به ترک گرم دارند،مقاومت کشیاین فولاد ها بعد از خنک شدن در کوره های پخت یا نرمالیزاسیونو ازدیاد طول به 23-24% می رسد . فولاد های کم کربن در مهندسی برق و ساخت ماشینها و قطعات ره آهن به کار میروند عملیات ریخته گری و تهیه قطعات فولاد های کم کربن به ترتیب زیر می باشد:
1ـ ذوب فلز در کوره های قوس اسیدی 2ـ ماهیچه سازی 3ـ تهیه قالب ریخته گری 4ـ تهیه مدل 5 ـ تمیز کاری
1ـ ذوب فلز توسط کوره های قوس اسیدی
فولاد های ریخته گری در ایران اکثرا در کوره های قوسی تهیه می شوند ، در حقیقت کاربرد این کوره ها جهت تولید انواع فولاد های کربنی و آلیاژی یکی از دلایل عمده استفاده انها در سراسر دنیا می باشد . همان طور که در شکل مشاهده می شود کوره قوس به طور کلی دارای دو قسمت بدنه و در پوش است ، بدنه فولادی بوده و توسط فولاد نسوز محافظت می گردد .سطح مقطع آن کروی و کف کوره گرد می باشد . سقف کوره نیز مانند بدنه توسط مواد نسوز آستر کشی شده و سه سوراخ که در واقع رئوس مثلث متسلوی الاضلاعی را تشکیل می دهند و محل را استقرار الکترد ها می باشند در آن تعبیهشده است . هنگام شارژ کوره سقف به حالت افقی کنار رفته و پس از شارژ مجددا روی کوره قرار می گیرد .
ظرفیت این کوره ها 1.5 ron می باشد . بر روی کوره 9 عدد مخزن آب وجود دارد که عمل خنک کردن کوره را انجام می دهند جریان مورد نیاز برای ذوب فلز در این کوره (9000A)می باشد که توسطترانس تامین می شود . برای تخلیه مذاب کوره ، کوره به اندازه 40-50 درجه به جلو و برای سزباره گیری به اندازه 10-15 به عقب خم می شود الکترود ها از جنس گرافیت می باشد . که با تماس با شارژ و القا بار مثبت و گرفتن بار منفی از شارژ ایجاد قوس الکتریکی می کند که فلز را ذوب می کند و طبق جدول زیر الکترود گرافیتی دارای خواص زیر می باشد .
قیمت فقط2,000 تومان پرداخت و دانلود
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : حسین طالب زاده
شماره تماس : 09120218371
ایمیل :info@fileforosh.ir
سایت :fileforosh.ir
مشخصات فایل
فرمت : doc
تعداد صفحات : 13
قیمت : 2,000 تومان
حجم فایل : 9 کیلوبایت
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلریخته گری فولاد
تئوری ریخته گری فولاد ها
ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به کار برده میشود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری میشوند . کلاسه بندی این قطعات خیلی مشکل است . فولاد دارای استحکام وشکل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومرکب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می کند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز کار بردهای زیادی پیدا میکند .فولاد از نظر ترکیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های کربنی و فولاد های الیاژیتقسیم بندی می شوند .فولاد های کربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های کم کربن (0.09-0.2)در صد کربن ،کربن متوسط (0.2-0.45) در صد کربن و پر کربن (0.5) در صد کربن و بالا منشعب میشوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم میشوند که عبارتند از:فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرالیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).
تقسیم بندی از نظر روش تولید،فولاد ها نسبت به روش تولید فولاد های زینس مارتین ،السیری،بازی بسمر وکوره هایقوس ،برقی السیری و بازی تقسیم می گردند.تقسیم بندی از نظر کاربرد ،فولاد های ساختمانی که در ساخت اجزاء ماشین ها بکار میروند و به دو گروه تقسیم می شوند که عبارتند از فولاد های ساختمانی کربنی وآلیاژی ،گاهی نیز نسبت به محل کار فولاد های هیدرولیک،توربین، ماشین برقی،راه آهن وغیره تقسیم میشوند.
عناصر تشکیل دهنده فولاد کربنی:
فولاد های کربنی در تولید قطعات فولادی شکل دارکه کاربرد زیادی دارند. ترکیب اصلی این فولاد ها را C،Mn،SI،PوS تشکیل می دهد .در اینجا مهمترین عنصر کربن که به کلیه مشخاصات مکانیکی فولاد تآثیر به سزائی دارد .PوS عناصر مضری هستند .S سیالیت فولاد را درد های بالا کاهش داده و قطعه را در معرض ترک گرم قرار میدهد .P مقاومت ضربه فولاد را کاهش داده ومقدار آن ها نباید بیشتر از استاندارد باشد معمولآ مجموع در صد این عناصر باید کمتر از0.09% باشد .
با افزایش در صد کربن فولاد، مقاومت کششی ، سختی و مقاومت تسلیم آن افزایش می یابد .MN نقش داکسیران رادارد و تآثیر منفی SPرا خنثی میسازد.MN با گوگرد واکنش انجام داده وMNS میسازد.در فو لاد هانثبت Mn به Sبا فرمول زیر حساب می شود: mn³1.71s
مقدارMNدر فولادها معمولآ بین0.3-0.8% تغییر میکند. . Si نیز تاثیر دا کسیران را دارد ،گاز ها را فیکس میکند.فولاد های کربنی معمولآ (0.2-0.5%si) دارد
فولاد های کم کربن:
فولاد های کم کربن دارای(0.12-0.2c) ، (0.35-0.65%mn) ، (0.15-0.25%si) 0.6%Pmam و 0.05%smam می باشد.
فولاد های کم کربن دارای سیالیت کم بوده و تمایل زیادی به ترک گرم دارند،مقاومت کشیاین فولاد ها بعد از خنک شدن در کوره های پخت یا نرمالیزاسیونو ازدیاد طول به 23-24% می رسد . فولاد های کم کربن در مهندسی برق و ساخت ماشینها و قطعات ره آهن به کار میروند عملیات ریخته گری و تهیه قطعات فولاد های کم کربن به ترتیب زیر می باشد:
1ـ ذوب فلز در کوره های قوس اسیدی 2ـ ماهیچه سازی 3ـ تهیه قالب ریخته گری 4ـ تهیه مدل 5 ـ تمیز کاری
1ـ ذوب فلز توسط کوره های قوس اسیدی
فولاد های ریخته گری در ایران اکثرا در کوره های قوسی تهیه می شوند ، در حقیقت کاربرد این کوره ها جهت تولید انواع فولاد های کربنی و آلیاژی یکی از دلایل عمده استفاده انها در سراسر دنیا می باشد . همان طور که در شکل مشاهده می شود کوره قوس به طور کلی دارای دو قسمت بدنه و در پوش است ، بدنه فولادی بوده و توسط فولاد نسوز محافظت می گردد .سطح مقطع آن کروی و کف کوره گرد می باشد . سقف کوره نیز مانند بدنه توسط مواد نسوز آستر کشی شده و سه سوراخ که در واقع رئوس مثلث متسلوی الاضلاعی را تشکیل می دهند و محل را استقرار الکترد ها می باشند در آن تعبیهشده است . هنگام شارژ کوره سقف به حالت افقی کنار رفته و پس از شارژ مجددا روی کوره قرار می گیرد .
ظرفیت این کوره ها 1.5 ron می باشد . بر روی کوره 9 عدد مخزن آب وجود دارد که عمل خنک کردن کوره را انجام می دهند جریان مورد نیاز برای ذوب فلز در این کوره (9000A)می باشد که توسطترانس تامین می شود . برای تخلیه مذاب کوره ، کوره به اندازه 40-50 درجه به جلو و برای سزباره گیری به اندازه 10-15 به عقب خم می شود الکترود ها از جنس گرافیت می باشد . که با تماس با شارژ و القا بار مثبت و گرفتن بار منفی از شارژ ایجاد قوس الکتریکی می کند که فلز را ذوب می کند و طبق جدول زیر الکترود گرافیتی دارای خواص زیر می باشد .
مشخصاتالکترود گرافیتی 1ـ مقاومت الکتریکی مخصوص8-14 2ـ وزن مخصوص1.55-1.6 3ـ شدت جریان قابل عبور مجاز13-28 4ـ درجه حرارت اکسیده شدن در هوا650 5 ـ درصد خاکستر<1.5 6 ـ استحکام فشاری>160
کوره از نوع اسیدی می باشد که اجزاء نسوز کوره عبارتند از :
1ـ نسوز کرنگریت 2ـ اجر نسوز 3ـ جرم کوبیدنی (هاسه کوارتز + چسب اسید بوریک 2-3% ) شارژ کوره ابتدا: مواد کربن زا مانند گل آنتراسیت و الکترد های شکسته می باشند تا جوشش به دلیل وجود کربن زیاد در ته کوره حاصل شود ، سپس مواد قراضه ها و دیگر عناصر به کوره اضافه می شوند . لازم به ذکر است برای افزایش سیالیت سرباره به آن اهک اضافه می کنند . جوشش در کوره های اسیدی تا زمان افزودن فروسیلیسیم و فرومنگنز های ادامه می یابد و در مرحله پایانی اکسیداسیون ، شدت جوشش را کاهش می دهد و اگر درصد mncو si به میزان تجربی (0.32-0.45%c) و
(0.50-0.65%si) نباشد آن را با افزودن مواد کربن زا و یا مواد دیگر که میزان si و mn را تنظیم کند ، ( حدود 10-15 دقیقه قبل از بار ریزی فرو منگنز و فروسیلیسیم ) به مذاب می افزایند . و میزان عناصر اصلی را در هنگامی می سنجیم که 75% بار ذوب شده باشد (توسط آزمتالوگرافی ) .بعد از ذوب فلز در کوره ان را به داخل پا تیل ها میریزند بررمی پاتیل ماسه اکسلاکس می ریزند که عمل سرباره گیری و گرم نگه داشتن مذاب را انجام می دهد و زیر پاتیل های بزرگ مذاب به پاتیل های کوچک تر و از آنجا به داخل قالب ریخته می شوند
2ـ ماهیچه سازی در کارگاه ریخته گری راه آهن که عناصر اصلی ماهیچه عبارتند از : ماسه سیلسی + روغن الف – دیگترین + سیریش که با مخلوط کردن این مواد در mix و سپس قالب گیری ماهیچه در قالب هایی با اشکال مورد نیاز وسپس قرار دادن این ماهیچه ها در کوره به تعداد زیاد عمل ماهیچه سازی انجام می گیرد که در قالب هایی کا نیاز به ماهیچه دارند به کار می رود
3ـ تهیه قالب های ریخته گری : برای تهیه قالب مورد نیاز ابتدا مواد ماسه +آب +چسب بنتویتا را با درصد مشخص شده در جدول زیر میکس می ریزند که این کار توسط یک نفر که ماسه را بر روی غلتک میریزد دو غلتک ماسه را به mix انتقال می دهد و عمل ترکیب عناصر انجام می گیرد برای تهیه غالب ابتدا به میزان یک سوم سطح درجه ها را ماسه کرومیتی می گیرند و بقیه را ماسه سیلسی می ریزند که این کار توسط دستگاه از بالا برروی درجه ها ریخته می شود وسپس شروع به لرزش می کند تا ماسه در درجه کوبیده شود و در نهایت یک صفحه بر روی در جه قرار می گیرد و عمل صاف کردن روی درجه را انجام می دهد سپس درجه ها را برروی هم قرار می دهند تا به قسمت ذوب ریزی انتقال یابد . در ضمن قطعاتی که ظریف می باشند توسط دست قالب گیری می کند .
معمولا قطعاتی که در کارگاه ریخته گری راه آهن ریخته گی می شوند از اجزایی می باشند که نمی توان به روش های دیگر تهیه مود مانند : قالب های نگه دارنده ـ بالشتک های زیر واگن ـصفحه سنگ زیر قالب و …
قیمت فقط2,000 تومان پرداخت و دانلود
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : حسین طالب زاده
شماره تماس : 09120218371
ایمیل :info@fileforosh.ir
سایت :fileforosh.ir
مشخصات فایل
فرمت : doc
تعداد صفحات : 13
قیمت : 2,000 تومان
حجم فایل : 9 کیلوبایت
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل