بررسی الکترواسپینینگ
بررسی الکترواسپینینگ
با توجه به پیشرفت روز افزون علم نانو تکنولوژی و گسترش آن در اکثر صنایع ، صنعت نساجی نیز از این اصل جدا نبوده و توانایی خود را برای ظهور در تمامی صنایع همراه با علوم دیگر نشان داده و به پیشرفت های قابل ملاحظه ای در این زمینه دست یافته است
امروزه دانشمندان به فناوری‌های لازم نانو دست یافته‌اند و تولید محصولات مختلف را از طریق این فناوری به حصول رسانده اند، تنها امروزه آنچه کم است تزریق نکردن کالاهای حاصل از این فناوری به بازارهای روزمره مردم عادی در مقیاس زیاد است. اگر این امر صورت بگیرد بی‌شک با وسایلی روبرو می‌شویم که دنیای عادی ما را متحول می‌کند و امکانات بسیار نوینی را در اختیار می‌گیریم. به طور مثال لباس‌های حاصل از مواد نانو متری ،به گونه‌ای است که دیگر لباس نه لک میشود نه چروک میشود و ضمنا دارای خاصیت تهویه هوا و رطوبت هم خواهد بود.
اما سوالی که مطرح است این است که چگونه می توان کاربرد نانو را در صنعت نساجی نشان داد یا به طور واضح تر الیاف نانو به چه روشی در این صنعت گسترده تولید می شود .
پاسخ این سوال آسان است و آن عبارت است از علم (( الکترواسپینینگ)) .
آشنایی با علم الکترو اسپینینگ :
الکترو اسپینینگ (برق ر یسی) و به عبارتی استفاده از نیروی برق برای ریسندگی یکی از روشهای مهم و گسترده جهت تولید الیاف نانوساختار میباشد. در این روش یک محلول پلیمری داخل سرنگ ریخته میشود و در فاصله 20 سانتی‌متری از آن، صفحه‌ای فلزی قرار میگیرد؛ صفحه به زمین ثابت میگردد و سرنگ روی پمپ قرار گرفته و سوزن آن به منبع تغذیه با ولتاژ بالا وصل میشود، محلول با دبی پایین به سمت سر سرنگ رفته و هنگامیکه، ولتاژ بین 30-5 کیلووات اعمال میشود، قطره به‌صورت جت در آمده، در طول مسیر کشیده میشود و پس از تبخیر شدن حلال به صفحه فلزی برخورد می‌کند و سپس به صورت الیاف نانوساختار از صفحه فلزی جمع‌آوری می‌شوند.
الیاف نانو ساختار در تمامی علوم و زمینه ها کاربردهای فراوانی دارد مثلاالیاف نانوساختار در فیلتراسیون، نانوکاتالیست‌ها و در مهندسی بافت به‌عنوان داربست برای رشد سلول مورد استفاده قرار می‌گیرندکه در فصل های ۀینده به توضیح مفصل آنها می پردازیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلدستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت
مقدمه
منسوجات بی بافت به صورت گسترده ای به شکل شبکه های تودرتوی الیاف و یا رشته های درگیر شده که به صورت مکانیکی، حرارتی و یا شیمیایی به هم چسبیده و متصل شده اند تولید و صرف می شود. این صفحات صاف و متخلخل بوده و مستقیماً از الیاف جداگانه یا به صورت پلاستیک مذاب و یا لایه های نازک پلاستیک تشکیل شده است. این الیاف به هم بافته و بسته نشده و الیاف به کاموا تبدیل نمی شود.
پارچه های بی بافت پارچه های طراحی شده ای است که طول عمر آن می تواند محدود (پارچه های یک بار مصرف) و یا طولانی و بسیار بادوام باشد. پارچه های بی بافت دارای خواص و عملکردهای ویژه ای مانند جذب و دفع مایعات، انعطاف پذیری (خاصیت ارتجاعی)، کش آمدن، نرمی، استحکام، نسوز بودن (دفع شعله)، قابل شستشو بودن، ضربه گیری، فیلتراسیون، جلوگیری از ورود باکتری ها (ماسک) و ضدعفونی (استریل بودن) می باشد. ترکیب این خواص غالباً ضمن برقراری موازنه مناسب بین طول عمر محصول و هزینه های مربوطه، از نظر شکل ظاهری، دوام و ساختار نیز مشابه پارچه های بافته شده بوده و از نظر حجیم بودن می تواند به اندازه ضخیم ترین لایه های مبل و لباس تولید شود. پارچه های بی بافت در ترکیب با سایر مواد طیف وسیعی از محصولات با خواص گوناگون را پدید می آورد و به تنهایی در زمینه های پوشاک، وسایل و لوازم خانگی، بهداشتی، مهندسی، کالاهای صنعتی و مصرفی کاربرد دارد.
فهرست زیر برخی از محصولات شناخته شده پارچه های بی بافت را نشان می دهد.
- دای پرز
- دستمال های کاغذی و نوار بهداشتی
- نوارهای ضدعفونی شده، کلاه، ماسک، روپوش و پرده ها و آویزه های مورد مصرف در بخش پزشکی
- پارچه های پاک کننده (دستمال و غیره) خانگی و شخصی
- مواد کمکی مصرفی در شستشو (صفحاتی که در خشک کننده های پارچه به کار می رود)
- لایه داخل پوشاک
- پارچه های مصرفی رو کف پوش ها، رویه و روکش مبل و صندلی، لایه ها و ابرها، پوشش های دیوار (کاغذهای دیواری)
- برچسب ها
- عایق کاری
- مصارف خانگی
- محصولاتی که در سقف سازی به کار می رود
- الیاف و پارچه ها و GEOTEXTILE هایی که در مهندسی عمران به کار می رود.
- فیلتراسیون
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش
« فهرست مطالب » تاریخچه .............................................................................................................. 4 فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5 نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8 مواد اولیه............................................................................................................ 9 مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13 تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14 دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21 کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23 مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26 حدریسندگی ....................................................................................................29 تمرینات ............................................................................................................31 محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31 دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38 چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39 تمرینات ........................................................................................................... 40 کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41 محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41 مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43 ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47 پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49 سیستمهای اتولولر.............................................................................................54 محاسبات پاساژها .............................................................................................56 دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59 روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61 کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64 کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66 تمرینات ...........................................................................................................68 جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71 ماشین رینگ .......................................................................................................75 روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79 کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83 تاب نخ ...............................................................................................................86 قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88 آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96 ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102 تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109 کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112 مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115 محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118 تمرینات .............................................................................................................119 روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121 کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128 نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132 تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص ) این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است. ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است . پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد . مشخصات کلی کارخانه : سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند. این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی : 1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال 2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال 3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال نمای فیزیکی کارخانه: مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد . نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد. طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376 تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد. نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ : یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند) دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد. دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد. 19 عدد دستگاه ماشین رینگ: کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است . اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد. دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد. دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود. کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند. دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد. در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده می کنیم : تبدیل تو به تاپس به روش برش : این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود 150تا 300 کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز 190 کیلو تکس ،برای استات 120 کیلو تکس وبرای پلی استر 180 کیلو تکس می باشد . با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است . چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز 5/3 دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد . در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود . استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود . از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت. در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد . می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد . چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از: 1)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific ) 2)ماشین تبدیل ویتر(Rieter ) 3) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds 4)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger) تبدیل تو به تاپس به روش کشش: در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود . گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد. همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود. در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد . در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد. دستگاه ری بریکر: « برش مجدد» فتیله دستگاه توبریکر پشت دستگاه ری بریکر به عنوان تغذیه و در دو نوع با بخار و بدون بخار قرار می گیرد. کار دستگاه ری بریکر: الف) مخلوط کردن : این عمل با مخلوط کردن 24 فتیله انجام می شود در دو مدل با بخار و بدون بخار که این 24 فتیله تبدیل به یک رشته تاپس می شود. ب) موازی کردن الیاف: کشش وارده بر الیاف در غلتکهای کشش و اختلاف سرعت آن باعث کشش و برش الیافی می شوند که طول آنها در تو بریکر به اندازه کافی برش نخورده است در این قسمت برش می خورند. در واقع تهیه تاپس با گرم بر متر مناسب جهت استفاده در مراحل بعدی خط ریسندگی می باشد. با نکه هایی که بعد از خط توبریکر در دو نوع الیاف با بخار و بدون بخار تهیه می شوند در قسمت تغذیه ماشین ری بریکر قرار می گیرند این ماشین شامل سه قسمت می باشد که عبارتند از : الف) قسمت تغذیه ب) قسمت کشش ج) قسمت شانه الف) قسمت تغذیه: که شامل 24 ردیف کریل در دو طرف به موازات هم می باشد کهالیاف پس از عبور از کریل ها و میله های راهنما از غلتکهای هدایت کننده حسی عبور می کند ویژگی این غلتکها این می باشد که اگر این دو غلتک فلزی که الیاف از میان آندو عبور می کنند به یکدیگر برخورد نمایند دستگاه متوقف می شود برای این است که پاره شدن الیاف یابا تمام شدن یک تغذیه دستگاه متوقف گردد الیاف بعد از عبور از این غلتکها روی سینی تغذیه قرار می گیرند و در این قسمت به موازات یکدیگر از غلتک راهنمایی که قبل از سینی بین قسمت تغذیه و کشش قرار دارد عبور می کنند که در این قسمت به الیاف کشیدگی وارد می شود سپس الیاف به موازات هم وارد قسمت کشش می گردند. ب) بخش کشش: الیاف از کندانسور ابتدای منطقه کشش که راهنمایی الیاف قرار دارد عبور کرده و وارد غلتکهای کشش می شوند که نام دیگر این قسمت پری درفت است . این غلتکها 5 عدد می باشد که دارای سرعت متفاوت و فاصله های مختلف و مناسب بین غلتکهای کشش mm120 تا mm240 می باشد که این فاصله موجب می شود که اگر احیا ناً tow هایی در قسمت توبریکر به اندازه کافی برش نخورده اند برش بخورند و الیاف در این قسمت کشش نیز وارد می شود کشش اصلی در این قسمت بر الیاف وارد نمی شود در بالای هر غلتک کشش میله هایی قرار دارد که عمل تمیز کردن روی غلتکها را انجام می دهد که این میله ها با لا و پایین میروند و توسط بادی روی آنها دمیده می شود الیاف از روی سطح آنها پاک می شود. الیاف پس از عبور از این غلتکها که در ابتدا حالت موجدار دارند به حالت صاف تر تبدیل می شوند و وارد ناودانی می شوند در این قسمت نیز به الیاف کشیدگی وارد می شود و پس از عبور از کندانسور قسمت شانه وارد اولین غلتک قسمت شانه که غلتک تولید نام دارد می شوند. ج) منطقه شانه: الیاف پس از عبور از غلتک تولید وارد منطقه شانه می شوند که شانه ها از انواع flat بوده یعنی تخت است اما از نوع بادامکی که روی مسیری بادامکی حرکت می کنند که از تعداد شانه ها 8 شانه همواره در گیر با الیاف می باشد وظیفه شانه موازی کردن و شانه کردن الیاف است و الیاف شانه شده پس از عبور از این قسمت از غلتک دوم عبور کرده که غلتک تولید نام دارد عبور الیاف از این غلتک کشش اصلی بین غلتک تغذیه و تولید به الیاف وارد می شود بعد از این غلتک به الیاف کشیدگی وارد شده و از غلتک سوم عبور می کنند که قبل از غلتک سوم ، شیپوری قرار دارد که الیاف را که سطح عرضی زیادی را تشکیل داده اند بصورت یک دسته در می آورد و به لوله انتقال کویلر هدایت می کند در قسمت کویلر شیپوری کویلر الیاف را به داخل غلتکهای کویلر هدایت می کند و توسط مکش هوا که در ابتدای لوله کویلر قرار دارد الیاف به درون کویلر هدایت می شوند و الیلف پس از عبور از غلتکهای کویلر توسط صفحه زیر کویلر به درون بانکه ها می ریزد بدین ترتیب آخرین مرحله تبدیل tow به تاپس انجام می شود و تاپس در ای مرحله آماده می گردد. چراغهای دستگاه ری بریکر « پاساژ جدید » چراغ قرمز جلوی دستگاه : اگر دستگاه به هر دلیل خاموش شود این چراغ روشن می گردد. چراغ قرمز وسط دستگاه: این چراغ هنگامی روشن می شود که فشار روغن غلتکهای کشش در حالت نرمال یعنی بین34تا 46 بار فشار نباشد . معمولاً این فشار 4 است. چراغ سبز: نشان دهنده این است که در حال داف قرار دارد . چراغ نارنجی جلو و عقب دستگاه: باز بودن دربها در قسمت جلو و عقب را نشان می دهد. چراغ سفید و یکی از تک چراغهای قرمز قسمت عقب: قطع شدن الیاف در قسمت تغذیه و در همان ردیفی که تک چراغ روشن شده است را نشان می دهد. چراغ سفید و هر دو تک چراغ قرمز قسمت عقب: نشان می دهد که عمل تغذیه در دو غلتک بزرگ روی میز تغذیه به درستی انجام نمی شود و باید رفع عیب گردد. چراغ آبی قسمت جلو و عقب: پیچیدگی الیاف در قسمت غلتکها و یا شانه را نشان می دهد. چراغ قرمز قسمت خروجی: وجود بانکه ذخیره در زیر دستگاه را نشان می دهد که اگر بانکه ذخیره در قسمت جلوی دستگاه وجود داشته باشد خاموش است و اگر بانکه ذخیره وجود نداشته باشد یا پر باشد چراغ قرمز روشن می شود و عمل داف انجام نمی گیرد. ماشین پاساژ( گیل باکس) : کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است. مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد. در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد . به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد. در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد . تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن . تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد. در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است . فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند . توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند. فتیله بعد از این وارد میدان شیبدار شانه های گیل باکس می شوند. این شانه ها در ضمن موازی کردن الیاف آنها را به سمت غلتکهای جلویی کشش شماره 16 منتقل می کند. شانه های گیل باکس در چهار ردیف کار می کنند که دو ردیف وسط کار موازی کردن و انتقال الیاف را انجام می دهند و دو ردیف بالا و پایین فقط موجب برگرداندن شانه ها می شوند . تعداد شانه ها معمولا 90 عدد است که 45 عدد در قسمت بالا و 45 عدد در قسمت پایین قرار دارند. سرعت شانه ها در بالا و پایین یکسان است.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد. در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود. در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد. 1-1 مقدمه: ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد. او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید. صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند. انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند. ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید. اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد. 1-2 تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی: فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود. مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند. دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند. آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید. صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند. دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است: الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود. ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود . ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد. 1-3 کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین): این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد. مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند. این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و 14 کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند. 1- 4 میزان تولیدات کارخانه: میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد. 1-5 جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه: « ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ» (جایگزینی) به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه تولید به شماره کد و ظرفیت نخ ایر تکسچرایزینگ 1711356 1583 تن نخ تکسچرایزینگ یا استرچ 1111355 4322 تن پارچه روکش صندلی لمینت شده 17291215 Kg 4000000 نخP.P 17111352 2500 تن در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید. کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل) تعداد کارکنان: واحد تولیدی 43 نفر واحد پشتیبانی 10 نفر ارزش ماشین آلات: ارزش ماشین آلات داخلی 10000 میلیون ریال ارزش ماشین آلات خارجی 7 میلیون دلار مساحت زمین: 21400 متر مربع سطح زیر بنا: 10000 متر مربع توان برق: 1400 کیلو وات آب مصرفی: 9000 متر مکعب در سال سوخت مصرفی سالیانه: گاز طبیعی 4000 متر مکعب نفت گاز 1000 متر مکعب نفت سیاه 1000 متر مکعب ضمنا اعلامیه تأسیس شماره 10653/102 مورخ1/11/1381 و ابن جواز جایگزین می گردد. کد محصولISIC می باشد. توضیح اینکه: به استناد شماره 5025763 مورخ 31/3/1382 معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است. تذکرات: 1)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد. 2)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ......... می باشد. 3)دارنده این اعلامیه تأسیس پس از ایجاد واحد و احراز شرایط بهره برداری باید نسبت به دریافت پروانه بهره برداری اقدام نماید. 4)به منظور شفاف سازی اطلاع رسانی چنانچه دارنده اعلامیه تأسیس ظرف مدت یک سال از تاریخ صدور از اقدامات اجرایی نظیر تأمین محل مناسب برای اجرای طرح،سازمان صادر کننده اعلامیه را مطلع ننماید این اعلامیه از درجه اعتبار ساقط خواهد بود. 5)وزارت صنایع و معادن در قبال این اعلامیه تأسیس هیچ گونه تعهدی در خصوص تأمین منابع اعم از ریالی و ارزی در موارد اولیه نخواهد داشت. 6)اینجانب شرکت ایرانبافتکار دارنده اعلامیه تأسیس با اطلاع از موارد فوق الذکر خود را ملزم به رعایت مفاد آن می دانم . دارنده جواز تأسیس موظف است هر شش ماه یکبار گزارش عملکرد خود مبنی بر پیشرفت طرح را بر اساس فرم های تنظیمی به اطلاع مراجع صادر کننده برساند . ضمنا بند 4 حذف و بعد 7 جایگزین گردد. 7)مدت اعتبار جواز تأسیس از تاریخ صدور یک سال بوده و تمدید آن توسط مرجع صادر کننده مربوط به احراز شرایط زیر می باشد. الف:اجاره محل و امکانات مناسب برای اجرای طرح مورد نظر(حد اقل به مدت یک سال) ب)تهیه زمین مناسب و اقدام به عملیات ساختمانی بخش های تولیدی طرح مورد نظر. 1-6 هدف های احداث کارخانه: برای احداث این کارخانه هدف های بسیار وجود داشته است که از مهمترین این هدف ها می توان به رفع نیاز های جامعه اشاره کرد.زیرا همان طور که همه ما می دانیم یکی از کالا هایی که مردم هر جامعه به آن نیاز دارند و همیشه در جهت آن کوشش می کنند نیاز به کالا هایی است که از طریق ریسندگی و بافندگی بدست می آید. یکی دیگر از اهداف کارخانه فوق الذکر،رفع بیکاری و ایجاد اشتغال برای جوانان است تا بتوان از این طریق تاحدی این معضل را برطرف کرد. از جمله مهمترین و اساسی ترین هدف های ایجاد این کارخانه این بوده است که این صنعت را توسعه داده و بتوانیم با بهتر کردن کیفیت این کالا ها نظر مشتریان خارجی را جلب نموده و کالا را به خارج کشور صادر نموده تا از این طریق به اقتصاد جامعه نیز کمک شایانی شود. البته یکی از هدف هایی که شاید بدون آن هیچ کارخانه ای احداث نشود،کسب سود نیز می باشد . 1-7محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه: برای احداث این کارخانه مشکلات زیادی وجود داشته است . یکی از مهمترین این مشکلات کمبود بودجه است،زیرا؛ماشین آلات این بخش از صنعت بسیار گران قیمت می باشد و زمین آن باید بسیار وسیع باشد. زمینی که جهت نصب ماشین های ریسندگی آماده می شود،باید سفت و سخت باشد که بعد از نصب ورگلاژ ماشین در اثر ارتعاشات پی در پی ترک بر ندارد و یا نشت نکند و ماشین از رگلاژ نیفتد و بر همین اساس شرکت ممکن است با کسری بودجه مواجه باشد. برای جبران این کمبود شرکت مجبور به گرفتن وام و یا شریک شدن با افراد دیگر و فروش سهام می شود. از مشکلات دیگر احداث کارخانه انتخاب افراد شایسته و ماهر برای سرپرستی کارخانه میباشد. 1-8 بررسی اقتصادی طرح صنعتی : جامعه به کارهای بسیار زیادی نیاز دارد که اگر هر یک از آنها با کمبود عرضه مواجه شود ، جامعه دچار مشکلات شده و مجبور به وارد کردن آن کالا از خارج کشور است. از آن جا که نخ تولیدی کارخانه های ریسندگی برای بسیاری از کارخانه هایی که مواد اولیه آن ها نخ است بسیار مورد تقاضا است.پس دولت احتیاج به کارخانه های ریسندگی فراوانی داردکه نخ را تولید نماید. با تلاش هایی که دولت در تحقق بخشیدن به این امر انجام داده است، توانسته تا حد امکان این تقاضا را بر طرف نماید. اما به دلیل اینکه این صنعت به گونه ای است که در خارج از کشوز نیز متقاضی دارد، هنوز جا برای توسعه آن وجود دارد و نیز می توان در این صنعت بیش از پیش سرمایه گذاری کرد. 1-9 مواداولیه: الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یک لیف عبارتست از نسبت فوق ا لعاده زیادطول به قطر آن، استحکام، لطافت، کشسانی(الاستیسیته)، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی که باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود. الیاف نساجی به دو دسته متمایز وبه نام های ا لیاف کوتاه و فیلا منت طولانی معروفند. ا لیاف پشمی و پنبه ای از گروه اولند، این گونه ا لیاف در عملیات ریسندگی تبدیل به نخ می شود. ا لیاف مصنوعی از گروه دوم اند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. این گونه الیاف را در بعضی موارد به اندازه های معینی می برند و به صورت ا لیاف کوتاه در می آورند. نخ هایی که از فیلامنت طولانی تهیه می شوند، معمولا از 100- 15تک رشته بسیار نازک تاب داده شده بدست می آیند. در بعضی موارد ممکن است در تریکو بافی ازتک فیلامنت و چند فیلامنت استفاده شود. انواع جوراب های زنانه و مردانه از این گونه مواداست. از تک فیلامنت های ضخیم در موارد غیر از نساجی نیز استفاده می شود. خصوصیات پارچه، بستگی به عوامل مختلف از جمله روش بافتن (بافندگی و یا تریکو بافی ) ، درجه تاب ، ضخامت و نازکی نخ دارد. طبقه بندی ا لیاف که شامل کلیه ا لیاف طبیعی و مصنوعی است کار بسیار مشکل و شاید هم غیر عملی است. با توجه به انواع زیاد ا لیاف طبیعی چه ا لیا فی که مصرف نساجی دارند و چه بسیاری از ا لیاف طبیعی به ویژه گیاهی که مصرف نساجی ندارند ، می توان نتیجه گرفت که نمی توان تمام الیاف را در یک طبقه بندی کلی قرار داد . الیافی را که در صنایع جدید نساجی مورد استفاده قرار می گیرند به دو طبقه اصلی ا لیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می شوند که هر یک از این دو طبقه شامل گروه های فرعی دیگری می شوند . الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، ا لیافی هستند که به طور طبیعی فراهم می آیند .ا لیاف مصنوعی به الیافی گفته می شود که به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و یا به کار بردن روش های صنعتی تهیه می شوند. مواد اولیه این کار خانه poy می باشد که جزء دسته مصنوعی به حساب می آید. Poy مورد نظر را با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند. poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحا فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است. اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاما به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند. زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند. -1 وظایف کارگران: هریک از کارگرانی که در کنار دستگاه ها کار می کنند ، باید با کارهای زیر آشنا باشند. 1. شناسایی ابزار کار 2.شناختن انواع روغن ها ،گریس ها،زمان های روغنکاری و گریسکاری از قسمت های مختلف دستگاه 3.کم و زیاد کردن سرعت دستگاه ها. 4.طریقه سفارش دادن و تهیه قطعات و لوازم مورد نیاز از داخل و خارجاز کشور. 5.عیب یابی و طریقه رفع عیب 6.سرویس و نگهداری دستگاه ها. 7.راه های جلوگیری از حادثه هنگام تعمیر و راه اندازی دستگاه ها. در طول سال که از دستگاه استفاده می شود،نظافت ماشین باید در هر شیفت ککار یک مرتبه به طور سطحی و در هر هفته یک بار کامل انجام شود. باید روغنکاری و گریسکاری به طور مداوم انجام شود؛چون دستگاه های این کارخانه جهت روغن کاری به سیستم لوله کشی و پمپ روغن مجهز است باید توسط کارگر کنترل شود که شیلنگ ها قطع یا از مدار خارج نشده باشد. هدایت poy ها (مواد اولیه) از قفسه ها به دستگاه های مورد نظر نیز بر عهده کارگران است . همچنین کارگران باید به چراغ های چشمک زن هر پزیشن توجه داشته باشند و اینکه نخ اگر بریده شود،آن را اصلاح نمایند. بیشتر اشکالاتی که برای ماشین ها به وجود می آید،به علت پیچیده شدن نخ به دور یا تان و یا ممکن است ،به علت بی توجهی کارگران نسبت به خارج کردن آن ها باشد. بنابراین اگر کارگران در هنگام کار کردن با ماسین ها،این نکات را مورد توجه قرار دهند و این نکات به آن ها آموزش داده شود،کمتر دجار مشکل خواهند شد. در بعضی مواقع قطعات معیوب و آسیب دیده در کارگاه ها ساخته می شود و گاهی قطعات،بایستی سفارش داده و از سایر شرکت ها خریداری و وارد شوند. 6-2 مسایل ایمنی مربوط به کارگران: ایمنی کارگران در محیط کارخانه بسیار قابل اهمیت است. کارخانه از جمله مکان هایی است که در آن احتمال وقوع سانحه برای افراد بالا می باشد. تنها با رعایت نکات ایمنی است که می توان محیط امنی برای کار ایجاد نمود. 1. بنابراین باید به هر فرد در ارتباط کاری که به عهده او گذاشته شده ،آموزش لازم داده شود. 2.وسایل حفاظت فردی هرچند وقت یک بار باید بازرسی و در صورت لزوم تعویض شوند. 3.اافرادی که با دستگاه ها کار می کنند،باید با طرز کار آن به طور کامل آشنا شوند. 4.کارگران باید حتماً بیمه شوند. 6-3 بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه: هر قسمت از کارخانه کارگران ضایعات را که می تواند به صورت نخ کشیده شده یا نکشیده شده باشد در مکان های مخصوصی جمع آوری می کنند. میزان ضایعات هر قسمت به صورت روزانه گزارش می شود. میزان ضایعات ،در هر قسمت نشان دهنده دقت و کنترل دستگاه ها توسط کارگران آن قسمت است. در صورتی که میزان ضایعات در یک قسمت از حد معین بیشتر شود، این موضوع به مسئول آن قسمت گزارش می شود تا نحوه عملکرد کارگران و دستگاه ها مورد بررسی و کنترل قرار گیرد. 6-4 ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند: انبار از مکان هایی است، که وجود گرد و غبار در آن باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران می گردد. متناسب با وضعیت انبار و میزان گرد و خاک موجود در آن به تعداد لازم هواکش نصب شده است. نصب هواکش به گونه ای صورت گرفته است که گرد و غبار را از یک منطقه به منطقه دیگر انتقال نمی دهد. دمای محیط نیز از عوامل مؤثر در سلامتی انسان و بازدهی کار او می باشد. بنابراین از وسایل حرارتی برای گرم کردن محیط انبار در زمستان و از وسایل برودتی در تابستان در این کارخانه استفاده می شود. پیشنهادات: در هر قسمت در درجه اول باید به حفظ سلامتی کارگران توجه شود. در سالنی که دستگاه جت (air jet) قرار دارد،سرو صدای زیادی وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود برای اینکه سر و صدا کارگران را آزار ندهد، از گوشه هایی که مخصوص این کار است،استفاده کنند. میزان نور در سالنی که دستگاه تکسچرایزینگ قرار دارد،به نظر کافی نمی رسسد که این موضوع در هنگام وارد شدن از محیط خارج سالن قابل تشخیص است . بنابراین پیشنهاد می شود از وسایل روشنایی بیشتری در این سالن استفاده شود. ولی سا لن هایی که دور تا دور سا لن در یا پنجره وجود دارد از نظر روشنایی مشکل چندانی وجود ندارد. سالن هایی که در آن دستگاه air jet و covering قرار دارند،به دلیل وجود هیتر های با حرارت زیاد که در ساختمان دستگاه ها قرار دارند،دمای بسیار بالایی دارند و هوای این سالن ها بسیارگرم است؛ با وجود اینکه وسایل خنک کننده نیز در این سالن ها وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود که تعداد این وسایل خنک کننده بیشتر شود تا هوای مطبوعتری ایجاد شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه موقعیت جغرافیایی کارخانه الف طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه ب چارت سازمانی ج نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه د مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده 1 رنگرزی 14 آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ 21 چاپ 37 کنترل کیفیت پارچه 50 گرمایش 52 تهویه 55 موقعیت جغرافیایی کارخانه: کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است. ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است. 1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد. ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود. 2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود. 3- شستشوی مقدماتی : تذکر : الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود. ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود. ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود. پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود. الف : پارچه باید قلیایی شود: پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد. بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند. در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود. این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود. اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود : پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است: آب اکسیژنه 35% - صابون و سود وپایدار کننده. WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار کننده EWSZ,,Lee Weet : صابون (می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود . نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است. 5- مرسریزاسون: در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد . می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود. اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود. در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود. می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود. ابتدا 4 - wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است. در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد. اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود. هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد. دو نوع مرسریزه داریم : مرسریزه گرم مرسریزه سرد. فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد. در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود. دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است. از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم. 1- استنتر: یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود. پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار) یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل Uvitex BAM Dianix violet B رنگ آبی ---- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم طرزکار دستگاه استنتر: پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند. بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر - 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود. 2- شرینک : دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد. آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد: 1- دور موتورها 2- میزان tension(کشش) پارچه 3- فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt کار دستگاه : پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد . حدوداً 45- 50 m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt ویک سیلندر داغ که در وسط rubber belt قرار می گیرد تشکیل شده است . آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت: الف: کنترل کیفیت: 1- ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4 سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است. اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند. 2- ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد. 3- درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند. 4- اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی. برای رسیدن به شید order نسخه رنگی : 1- رنگهای Disperse 2- مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli 3- اااسید استیک 4- نفوذ کننده همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود: 1- مرحله خشک. 2- Fix کند. و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند. نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند. طرز کار دستگاه فولارد: ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید . با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید: وزن پارچه خشک/ وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup= 5- آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم. 6- ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش: محلول قلیایی: الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3,HCL- HZO) ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20) د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20) PH را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید. محلول اسیدی : الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات C6H902n3, Hcl.H20)) ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20) D پوشش دوم: نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید. اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.) سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود. آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است. ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود. ارزیابی ثبات در مقابل نور: 1- نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد. یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید. 2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده . نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید. نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید . اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید. مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید . تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید. الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود. ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید. تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل