گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
موقعیت جغرافیایی کارخانه کارخانه بافتینه ملایر در کیلومتر 4 جاده ملایر – همدان واقع شده است که دارای سه تیپ ساختمان می باشد: 1- ساختمان های تولیدی (ساختمان تیپ 1) با مساحت 4078 2- ساختمان های اداری و خدماتی (ساختمان های تیپ 2) با مساحت 4460 3- ساختمان های جنبی (ساختمان های تیپ 3) با مساحت 1562 مترمربع ظرفیت اسمی این کارخانه 12000 تن در سال است. این کارخانه دارای 400 نفر پرسنل می باشد که به صورت هماهنگ در 4 شیفت کاری فعالیت می کنند. مسئولیت و مدیریت این کارخانه بر عهده جناب آقای مهندس سید محمد مرتضوی می باشد. مقدمه تولید مصرف منسوجات بی بافت به صورت روزافزونی مورد توجه کشورهای پیشرفته قرار گرفته به طوری که به خصوص در کشورهای آمریکا، اروپا، ژاپن و چین میزان تولید آن به سرعت در حال افزایش است. تولید منسوجات بی بافت در اروپای غربی که در سال 1989 بالغ بر 414 تن بود در سال 2000 به 1026 هزار تن رسید و حدود 5/2 برابر گردیده است. تنوع مصارف منسوجات بی بافت، در زمینه های بهداشتی، وسایل منزل، خودرو، مهندسی ساختمان و برخی از مصارف صنعتی، کشاورزی و پوشاک و… به صورت گسترده ای در حال توسعه بوده و میزان تولید جهانی منسوجات بی بافت در سال 2002 به بیش از 3900 هزار تن رسیده است. تجهیزات اصلی کارخانه به شرح زیر است: 2 یونیت اسپان باند مدل S-M-X-S (چهار لایه) شامل: فیدر اکسترودر اکسترودر پمپ ریسندگی 1 دستگاه 1 دستگاه با الکتروموتور گیربکس و هیتر 2 دستگاه با سایز 180 با الکتروموتورها و هیترها و گیربکس ها 6 دستگاه تهویه مرکزی، خنک کننده، دستگاه کشش، کلندر و سایر تجهیزات ملت بلون شامل 1 سری مدل M یا S با قابلیت تولید میکروفیلامنت فیدر، اکسترودر، پمپ، کمپرسور، هیتر خواص محصول منسوجات بی بافت به صورت گسترده ای به شکل شبکه های تودرتوی الیاف و یا رشته های درگیر شده که به صورت مکانیکی، حرارتی و یا شیمیایی به هم چسبیده و متصل شده اند تولید و صرف می شود. این صفحات صاف و متخلخل بوده و مستقیماً از الیاف جداگانه یا به صورت پلاستیک مذاب و یا لایه های نازک پلاستیک تشکیل شده است. این الیاف به هم بافته و بسته نشده و الیاف به کاموا تبدیل نمی شود. پارچه های بی بافت پارچه های طراحی شده ای است که طول عمر آن می تواند محدود (پارچه های یک بار مصرف) و یا طولانی و بسیار بادوام باشد. پارچه های بی بافت دارای خواص و عملکردهای ویژه ای مانند جذب و دفع مایعات، انعطاف پذیری (خاصیت ارتجاعی)، کش آمدن، نرمی، استحکام، نسوز بودن (دفع شعله)، قابل شستشو بودن، ضربه گیری، فیلتراسیون، جلوگیری از ورود باکتری ها (ماسک) و ضدعفونی (استریل بودن) می باشد. ترکیب این خواص غالباً ضمن برقراری موازنه مناسب بین طول عمر محصول و هزینه های مربوطه، از نظر شکل ظاهری، دوام و ساختار نیز مشابه پارچه های بافته شده بوده و از نظر حجیم بودن می تواند به اندازه ضخیم ترین لایه های مبل و لباس تولید شود. پارچه های بی بافت در ترکیب با سایر مواد طیف وسیعی از محصولات با خواص گوناگون را پدید می آورد و به تنهایی در زمینه های پوشاک، وسایل و لوازم خانگی، بهداشتی، مهندسی، کالاهای صنعتی و مصرفی کاربرد دارد. فهرست زیر برخی از محصولات شناخته شده پارچه های بی بافت را نشان می دهد. - دای پرز - دستمال های کاغذی و نوار بهداشتی - نوارهای ضدعفونی شده، کلاه، ماسک، روپوش و پرده ها و آویزه های مورد مصرف در بخش پزشکی - پارچه های پاک کننده (دستمال و غیره) خانگی و شخصی - مواد کمکی مصرفی در شستشو (صفحاتی که در خشک کننده های پارچه به کار می رود) - لایه داخل پوشاک - پارچه های مصرفی رو کف پوش ها، رویه و روکش مبل و صندلی، لایه ها و ابرها، پوشش های دیوار (کاغذهای دیواری) - برچسب ها - عایق کاری - مصارف خانگی - محصولاتی که در سقف سازی به کار می رود - الیاف و پارچه ها و GEOTEXTILE هایی که در مهندسی عمران به کار می رود. - فیلتراسیون برآورد مصرف میزان تولید براساس اطلاعات دریافتی از اداره کل صنایع نساجی وزارت صنایع معادن، تعداد 37 واحد با ظرفیت بالغ بر 43 هزار تن، فعال می باشند. لازم به یادآوری است در زمینه منسوجات بی بافت تاکنون تعداد 167 مجوز در استان های مختلف کشور صادر گردیده است که اغلب غیرفعال می باشد. سیستم منسوجات بی بافت (Non - Wovens) در این گونه منسوجات هیچ گونه نخی تولید نمی شود، بلکه منسوجات نهایی مستقیماً از الیاف یا لایه الیاف گرفته می شود و چون مرحله تبدیل به نخ وجود ندارد، مرحله بافندگی نیز حذف می گردد، در عوض مرحله تشکیل لایه (تار عنکبوتی) (web) و مرحله اتصال و پیوستگی (bonding) به فرآیند تولید اضافه می گردد. این سیستم تولید به دلایل مختلف نظیر کربردهای فراوان، تولید بسیار بالا و عملکرد عالی نسبت به دیگر منسوجات، توجه بیشتری را برانگیخته است. هر روز کاربردهای جدیدتری از این نوع منسوجات ابداع و به مرحله تولید می رسد و چون قابلیت انطباق بالایی با نیازها و خواسته های روزافزون و متنوع زندگی مدرن امروزی دارد، در دهه اخیر مورد توجه بسیاری از تولیدکنندگان واقع شده است. تولید منسوجات بی بافت برای اولین بار به دهه30 (1940-1930) بر می گردد اما شروع این صنعت از نیمه های دهه 60 در اروپا آغاز شد، و این درست زمانی بود که اصطلاح Non Woven یا Vliesstoffe توسط مجموعه کوچکی از تولیدکنندگان بکار گرفته شد. از آن پس تولید منسوجات بی بافت به سرعت گسترش یافت و کاربرد چنین محصولاتی بسیاری از جنبه های صنعتی و حتی زندگی شخصی را در بر گرفت. منسوجات بی بافت در محصولات بهداشتی و نظافتی، در مهندسی عمران و ساختمان، لوازم خانگی و صنایع خودروسازی، برای پاکیزگی، فیلتراسیون، پوشاک، بسته بندی مواد غذایی کاربرد زیادی دارد و اینها تنها گوشه ای از کاربردهای فراوان این منسوجات است. منسوجات بی بافت تعریف اصطلاح منسوجات بی بافت (Non – Wovens) اغلب در اکثر زبان ها در مقابل واژه پارچه های بافته شده تاری پودی (weaving) به عنوان یک مرجع بکار گرفته می شود. تنها متخصصین بر این امر واقفند که منسوجات بی بافت پارچه هایی با طراحی منحصر بفرد است که راه حل های صرف هزینه مؤثر را در محصولاتی نظیر اقلام بهداشتی، جداکننده های باتری، فیلترها و ژئوتکستایل ها (Geotextiles) در بر دارند. مطابق با تعریف سازمان جهانی استاندارد (به شماره ISO 9092) یا استاندارد EN 29092 منسوج بی بافت چنین تعریف می شود: لایه یا شبکه ای از الیاف منظم یا غیرمنظم آرایش یافته که به وسیله ایجاد اصطکاک و یا اتصال یا پیوستگی به وجود می آید. این تعریف شامل لایه های کاغذی و محصولات بافته شده به طریق تاری پودی، پودی و تاری، اتصال دوختی (به وسیله نخ یا فیلامنت) و نیز کالاهای نمدی شده (که دوباره سوزن زنی شوند یا نشوند) نمی شود. الیاف می توانند طبیعی یا مصنوعی، کوتاه و یا ممتد باشد. پارچه های بی بافت بدون هیچ گونه محدودیتی از الیاف ساخته می شود اما لزوماً تنها از الیاف تشکیل نمی شود. این گونه الیاف می تواند حتی الیاف بسیار کوتاه به طول چند میلی متر باشد (در فرآیند wetlaid) و یا الیافی معمولی مورد استفاده در صنایع نساجی قدیمی و یا فیلامنت های بسیار بلند باشند. خواص و ویژگی های پارچه بی بافت تا حد زیادی به نوع الیاف و تکمیل نهایی آن بستگی دارد. الیاف ممکن است طبیعی، مصنوعی، آلی یا غیرآلی باشد. خاصیت مهم لیف این است که طول آن بسیار بیشتر از قطر آن می باشد. همچنین می توان چنین الیافی را به طور مداوم همراه با فرآیند منسوج بی بافت تولید نمود و سپس به طول مورد نظر برش داد و یا اینکه می توان دانه های پلیمر را مستقیماً از طریق Extruder (محفظه ای که پلیمر در آنجا ذوب شده و با فشار از شبکه سوراخ دار آن خارج می گردد) به ساختار فیبری مورد نظر تبدیل نمود. دامنه منسوجات بی بافت از محدوده نساجی نیز فراتر می رود. ممکن است الیافی که در ساخت منسوج بی بافت بکار می رود بسیار کوتاه بوده و مانند کاغذ قابلیت ریسندگی را نداشته باشد. همچنین شبکه الیافی ممکن است از فویل یا دیگر پلاستیک ها به وجود آید. بنابراین منسوجات بی بافت با بخشی از خواص و ویژگی های تولید صنعت کاغذ یا صنعت مواد شیمیایی/ پلاستیک ها مشترک است و بدین ترتیب محدوده و قلمرو خود را مشخص می نماید. خواص پیوستگی منسوجات بی بافت به درگیری نخ وابسته نیست و مطلقاً دارای ساختار هندسی آرایش یافته ای نمی باشد و در حقیقت این منسوجات حاصل ارتباط بین یک لیف با لیف دیگر است. این امر موجب می شود که منسوجات بی بافت ویژگی های منحصربفرد خود را داشته باشد (مثل خواص بهتر در جذب و فیلتراسیون) و بنابراین کاربردهای بیشتری را شامل شود. فرآیندهای تولید منسوجات بی بافت سه روش جهت تشکیل لایه شبکه الیاف وجود دارد که عبارت است از: - سیستم drylaid همراه با کاردینگ یا در جریان هوا قرار دادن (air laying) به عنوان روشی برای تشکیل شبکه الیاف. - سیستم Wetlaid. - سیستم بر مبنای پلیمر که شامل تکنیک های ( Spunbonding یا Spunlaying) یا (Meltblown) یا تکنیک پارچه های flashpun می باشد. به هر حال به منظور استحکام بخشی به لایه الیاف (web) که به خاطر فقدان نیروهای اصطکاک لازم است، می بایست الیاف به یکدیگر متصل شود. تثبیت لایه بعد از شکل گیری آن دومین مرحله در فرآیند تولید منسوج بی بافت است. عملیات تثبیت نقش عمده ای در ایجاد خواص نهایی پارچه دارد، بنابراین می بایست حتی المقدور کاربرد نهایی منسوج در این مرحله مورد توجه قرار گیرد. این عملیات را می توان با بکارگیری فعل و انفعالات شیمیایی (اتصال شیمیایی) نظیر پیوند دهنده ها (binders) به انجام رساند. این اتصال دهنده ها را می توان با غوطه ور سازی، پوشش دادن، اسپری کردن یا اتصال چاپی به طور متناوب بکار برد. و نیز می توان از پیوند دهنده های حرارتی (Cohesion bonding) مثل ذوب کردن جزیی الیاف محتوی یا فیلامنت ها استفاده نمود. در این مورد می توان از کالندر نمودن یا دمش هوای گرم یا تأثیر فراصوتی (ultrasonic) نیز بهره برد. تثبیت به روش مکانیکی (اتصال اصطکاکی) ممکن است به صورت سوزن زنی، دوخت، درگیری جت هوا و یا ترکیبی از آنها صورت پذیرد. برای تحقق نیازهای مشتری می توان خواص منسوج فعلی را در مرحله تکمیل اصلاح نمود. به همین منظور می توان قبل یا بعد از فرآیند اتصال (bonding)، از مواد شیمیایی یا فرآیندهای مکانیکی در مرحله پایانی تولید استفاده نمود. برای رسیدن به خواص مطلوب می بایست در انتخاب مواد اولیه، ته نشین شدن الیاف به عنوان مواد فیبری با دانسیته های مختلف، انتخاب روش های تثبیت و تکمیل دقت نمود. مشخصات محصول اصلی کاربردها صنایع بالادستی و پایین دستی منسوجات (پارچه های) بی بافت، ساختاری متخلخل داشته و به فرم یک لایه هستند که اساساً و یا تماماً از الیاف جاسازی شده در آن تشکیل می شود. این پارچه ها که به نام هایی نظیر پارچه های پیوندی (bonded fabrics) و یا طراحی شده (engineered fabrics) نیز معروف است با فرآیندهای تولید دیگری غیر از ریسندگی (spinning)، بافندگی تاری پودی (weaving) و بافندگی تاری یا پودی (knitting) ساخته می شود. ضخامت لایه ها ممکن است از 25 میکرومتر تا چندین سانتیمتر و وزن لایه ها نیز از g/m212 به g/m22000 برسد. این لایه ممکن است از لحاظ ظاهری شبیه به پارچه های تاری پودی و یا کشباف و یا حتی کاغذ بوده و ساختار و طرحی منحصربفرد داشته باشد. ممکن است مانند کاغذ فشرده، شکننده و خشک باشد و یا مانند منسوجات معمولی نرم و قابل انعطاف باشد و نیز ممکن است قابلیت ارتجاعی داشته باشد. خواص کششی منسوجات بی بافت ممکن است نسبتاً پایدار بوده و یا آنقدر پایدار و محکم باشد که قابل خرد کردن، سایش یا صدمه بوسیله دست نباشد. ترکیب الیاف این منسوجات ممکن است طبیعی یا مصنوعی باشد و طول آنها نیز ممکن است از mm3-1 تا مداوم (بی انتها) باشد. خواص کششی لایه الیاف به نیروهای اصطکاکی و یا عملکرد لایه پلیمر افزوده شده به عنوان چسب پیوند دهنده بستگی دارد. ممکن است بعضی و یا همه الیاف بوسیله حرارت یا محلول به یکدیگر پیوند داده شود. اگرچه ساختار پارچه های نمدی بدست آمده از موی حیوانات نظیر پشم با ساختار گفته شده مطابقت دارد، اما جزء منسوجات بی بافت محسوب نمی شود. کاغذ نیز که در آن الیاف با هیدروژن به یکدیگر متصل می شود منسوج بی بافت نمی باشد. در ساختارهای الیاف – لایه، واحد اصلی، الیاف / فیلامنت ها می باشد که به صورت لایه آرایش یافته و طوری به یکدیگر متصل می شود که فاصله پیوند تا پیوند دیگر بیش از 100-50 برابر قطر الیاف است. ساختار اصلی تمامی منسوجات بی بافت در مقایسه با منسوجات معمولی، همان لایه الیاف است. بنابراین عنصر اصلی صرفاً یک لیف است. آرایش الیاف در لایه ممکن است کم یا زیاد باشد. بیندرها (Binders) (ماده چسبی) بکارگیری بیندرها یکی از روش های اصلی جهت استحکام بخشی به لایه الیاف منسوجات بی بافت می باشد. به طور کلی هنگامی که تمام الیاف در نقاط تلاقی به طور مؤثر و به دقت توسط بیندرها به یکدیگر متصل شوند، استحکام بخشی به حداکثر می رسد. همچنین اگر بیش از نیاز از بیندرها استفاده شود، در نقاط اتصال ایجاد سفتی و سختی می شود. اما اتصال مثبت موجب محدود شدن حرکت الیاف شده و موقعیت الیاف را در ساختارهای لایه ای باز تثبیت می نماید. بنابراین چنین روش اتصالی اثر قابل توجهی بر ویژگی های اصلی و خواص ویژه کاربرد نهایی پارچه های الیافی متصل شده دارد. برای مثال منسوجات بی بافت که به طور مثبت استحکام یافته اند، در مقایسه با لایه های استحکام یافته به روش اصطکاک (نظیر منسوجات Spunlaid) در حالت های خمشی، کششی و تنش های فشردگی، تغییر شکل بسیار زیادی از خود نشان می دهند. با استفاده از این بیندرها، خاصیت برگشت پذیری منسوجات بی بافت در برابر تنش های کاربردهای روزانه بهبود می یابد. همچنین سفت و سخت شدن سطح منسوج کاهش یافته و مقاومت آن در برابر تنش های شستشو افزایش می یابد. بیندرها شامل دو گروه بزرگ از محصولات پلیمری می شود: 1- مایعات چسبی 2- الیاف چسبی درصد وزنی بیندر موجود در محصولات بی بافت نهایی (به خاطر اثربخشی آنها) بین 40-10 درصد کل وزن منسوج تغییر می کند. مایعات چسبی منحصراً جهت لایه الیاف بکار نمی رود، بلکه در بخش های صنعتی دیگر نظیر تکمیل منسوج، صنایع کاغذ، فن آوری چاپ و صنعت پلاستیک نیز کاربرد دارد. علاوه بر الیاف چسبی می توان از پودرهای چسبی برای استحکام بخشی به لایه ها استفاده نمود که اغلب از پلی آمید، پلی ارتان یا پلی استر تشکیل شده است. مایعات چسبی و خواص پارچه های بی بافت برای تطبیق خواص مایعات چسبی با خواص مورد نیاز منسوجات محدودیت های وسیعی وجود دارد. بنابراین تنها چنین ویژگی منسوجات بی بافت (نظیر ثبات، استحکام رطوبتی، آب دوستی یا آب گریزی) بر انتخاب بیندر مطلوب تأثیرگذار است. البته باید توجه داشت که به هنگام انتخاب مایع چسبی بسیاری از خواص منسوجات بی بافت پیچیده می بایست مد نظر قرار گیرد. همچنین بایستی به تفاوت خواص فرآیندی و خواص مربوط به محصول نهایی دقت لازم مبذول گردد. ویژگی های مهم منسوجات بی بافت در رابطه با بیندرها ویژگی های عمومی - چسبندگی به سطوح ویژه - مسدود کنندگی - قابلیت عایق گرمایی - قابلیت جوش دادن فراصوتی - قابلیت زرد شدن در دمایی مشخص منسوجات بی بافت اکسترودری (مذابی) (Extrusion Nonwovens) بیش از 50 سال است که پلیمرهای سنگین ذوب ریسی Melt-Spun می شود. روش ذوب ریسی با استفاده از ریسندگی شبکه ای و اکستروژن و خطوط تولید گوناگون (که هر کدام برای نوعی از پلیمرها مناسب است) انجام می گیرد. با استفاده از این فن آوری الیاف و نخ تولید شده و طی مراحل بعدی به منسوج تبدیل می گردد. فرآیندهای موجود امکان تولید منسوجات بی بافت را فراهم کرده و تولید مستقیم منسوج از الیاف ذوب ریسی شده را امکان پذیر می سازد. پیشرفت های اولیه در این زمینه بین سال های 1950-1970 انجام شد. منسوجات اکستروژنی شامل منسوجات فیلامنتی و الیافی Spun Bond و نیز منسوجات اکستروژنی طی 10 سال اخیر در سطح جهان چشم گیر بوده است. فرآیندهای جدید و نوظهور به همراه محصولات جدید عموماً بر پایه الیاف پلی پروپیلن شکل گرفته است تا وزن سطحی کمتری را به دست دهد. این محصولات جدید در اقلام بهداشتی، پزشکی و نیز کشاورزی و منسوجات ساختمانی کاربرد فراوانی دارد. در جدول (*) سیر تحولات و توسعه منسوجات بی بافت از نوع Spunlaid و کل منسوجات بی بافت مقایسه شده است. شرحی از خط تولید کارخانه ماده اصلی و اولیه کاخانه پلی پروپیلن (PP) نام دارد که در داخل مخزن اصلی قرار می گیرد. مواد از داخل مخزن اصلی توسط لوله ها و مکنده ها ساکشن شده و وارد هاپرها می شوند. هاپرها ناخالصی های موجود در مواد مانند فلزات را جدا کرده و سپس این مواد وارد اکسترودر می شوند. اکسترودرها سیستمی شبیه به چرخ گوشت دارند که درون آنها یک مارپیچ حلزونی قرار دارد. قسمت حلزونی اکسترودر توسط یک الکتروموتور و گیربکس به حرکت در می آید. سیستم گیربکس و قسمت های مکانیکی به وسیله آب خنک می شوند. بدین صورت که آب از دو مجرا وارد پوسته گیربکس شده و از دو مجرا نیز خارج خواهد شد. در دیواره های اکسترودر هیترهای حرارتی قرار دارند که قادر به تولید oc270 حرارت هستند که باعث ذوب مواد می شوند. الیاف و پارچه های تولید شده ای که بدون استفاده هستند نیز در این مرحله توسط هیترهای مخصوص ذوب شده و وارد اکسترودر می شوند. با حرکت مارپیچ حلزونی مذاب مواد در طول اکسترودر حرکت می کنند و وارد یک فیلتر می شوند تا باز هم ناخالصی های موجود در مذاب جدا شوند. برای رنگ کردن پارچه از مخزن های کمکی استفاده می شود. سپس مواد مذاب توسط پمپ مخصوص (Melt Pump) وارد محفظه قالب می شوند (A1). مذاب از بالا وارد محفظه قالب می شود. در دیواره های قالب ورودی های کمپرسورها قرار دارند که هوا را از دو طرف به درون قالب می دمند. هوای کمپرسور با توجه به فصل، تنوع تولید و شرایط باید گرم یا سرد شود که این کار قبل از ورود هوای کمپرسور به محفظه قالب در مخزن های بزرگ توسط هیتر و چیلرها انجام می شود. دیواره های محفظه قالب ها به صورت مشبک هستند که هوا را به صورت یکنواخت به داخل محفظه بفرستند، که این هوا در داخل قالب فقط می تواند به سمت پایین حرکت کند. با حرکت این هوا مواد مذاب نیز که از بالا وارد قالب شده اند مجبورند تا به صورت منظم به سمت پایین حرکت کنند. از قسمت پایین مخزن این الیاف روی تسمه نقاله پهن ریخته می شوند که این تسمه نقاله به وسیله 4 غلتک در دو طرف قالب فشار داده می شود. این الیاف پس از این مرحله به سمت قسمت بعدی به حرکت در می آیند (D1) در روی تسمه نقاله بعد از خروج از مرحله اول سیستمی برای تمیز کردن و یکنواخت کردن سطح الیاف وجود دارد که این سیستم از یک پارچه ضخیم تا سطح تسمه نقاله را تنظیم کرد. برای ایجاد کشش لازم در تسمه نقاله آن را به صورت مارپیچ از بین غلتک ها به اول خط بر می گردانند که جدول کشش تسمه نقاله به صورت زیر است Best = 107 bar Max = 108 bar Min = 106 bar مرحله D1 دقیقاً مانند قسمت قبل کار می کند، با این تفاوت که درون محفظه قالب آن یک سوراخ تعبیه شده است که به علت اینکه فشار هوای درون قالب بالاتر از بیرون است، هوا از بیرون به سمت داخل مکیده می شود و باعث می شود که الیاف در این قسمت به صورت منظم حرکت نکنند. تسمه نقاله که مواد قسمت قبل روی آن قرار دارد از زیر این قالب عبور می کند و الیاف این قسمت روی الیاف قسمت قبل ریخته می شوند. در هر دو مرحله در اطراف قالب ها لوله هایی برای تخلیه بخارات وجود دارد که بخارات را ساکشن کرده و به بیرون منتقل می کند. در قسمت بعدی دو سری غلتک های داغ به نام های EROLL و SROLL وجود دارد. این غلتک ها الیاف را داغ کرده و اتو می کنند تا به هم بچسبند. برای داغ کردن الیاف از سیستم روغن داغ استفاده می شود، به این صورت که روغن توسط 6 دسته المنت حرارتی تا درجه حرارت تنظیم شده گرم می شود و سپس به سمت غلتک ها می رود و وارد آنها می شود. به وسیله سیستم های الکترونیکی دمای روغن موجود در غلتک های گرم کننده قابل تنظیم است. همچنین با توجه به نوع پارچه و محصول، میزان فشار و فاصله غلتک های گرم کننده قابل تنظیم است. این غلتک ها توسط گاردان ها و چهار شاخ گاردان به گیربکس اتصال دارند و گشتاور توسط گاردان ها به غلتک ها منتقل می شود. همچنین این چهار شاخ ها امکان انتقال نیرو به طور غیرمستقیم (هم راستا) را به غلتک ها داده است. انرژی دورانی مورد نیاز برای به حرکت درآمدن گیربکس ها توسط الکتروموتورهای قوی تأمین می شود. غلتک ها به علت وزن زیاد خود و روغن و آب درون آنها به صورت خیلی محکم روی شاسی دستگاه یاتاقان شده اند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
به نام خدا گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف : شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد . تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد . محل استقرار کارخانه : کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد . چارت سازمانی کارخانه : شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر . تعداد پرسنل : اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند ! سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه : از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود . سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد . و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند . ماشین آلات : واحد چله پیچی : در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد . این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود . در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند . لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش . در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید. واحد بافندگی : در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد . در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند . همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند . و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند . سالن چاپ: این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد: 1- آزمایشگاه چاپ 2- قسمت شابلون سازی 3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ 4- سالن چاپ وتثبیت البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد. در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد. برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود. اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند. در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود. 1- آزمایشگاه چاپ: در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود. لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود. 2-شابلون سازی بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند. نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است) همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب میشود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست. عملیات خارزنی منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار کردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر کردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(کاهش گرم در متر)و کاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود. پارچه هایی که برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند که تاب کمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی کمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به کار رفته از استحکام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این کاخانه دارای بافت کتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند. پارچه هایی که قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تکمیل با مواد آنتی استاتیک و مواد روان کننده(ضد اصطکاک)عمل شده هان زیرا وجود نرو کن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیک نیز مانع از پراکندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد. ماشین خارزنی ماشین خارزنی از یک سیلندراصلی تشکیل شده است که دور آن را سیلندر های کوچکی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه کرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد که نیمی از این غلتکها را غلتکهای Counter pile یا ضد خاب تشکیل می دهند این غلتکها به طور یک در میان قرار گرفته است. قسمتهای دیگر ماشین را غلتکهای تغذیه، غلتکهای لبه بازکنی، غلتکهای راهنما ، غلتکهای کششی و پارچه تاکن تشکیل داده است. سیلندر اصلی حرکت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتکهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی که با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتکهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی که روی ماشین است تنظیم نمود. پوشش غلتکهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یک اینچ می باشد که به دور غلتک پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا کامپوزیتهای پلیمری به یکدیگر چسبانده شده اند و با یک لایه از لاستیک ولکانیزه شده (جهت کاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممکن است به 246 برسد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه مقدمه 1 فصل اول مقدمه 2 بررسی موقعیت جغرافیایی کارخانه 2 فصل دوم: مقدمات بافندگی مقدمه 12 مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 13 ماشین چله پیچی مستقیم 15 ماشین چله پیچی بخشی 22 ماشین آهار 25 نخ کشی، طراحی، گره زنی 33 تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 37 فصل سوم: بافندگی مقدمه 38 مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 38 معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی 42 بررسی عملیات در یک سیکل بافندگی 47 علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی 51 علت های موج دار بودن پارچه 52 علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه 52 علت های کج و معوج بودن نخ های تار 53 علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول 53 فهرست مطالب عنوان صفحه علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول 54 سرویس کاری ماشین آلات خط بافندگی 54 تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 55 شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها 55 فصل چهارم نحوه تهیه مواد اولیه 59 نحوه فروش محصولات 59 بررسی تولید ماشین آلات 60 بررسی میزان راندمان ماشین آلات 63 مشکلات 64 پیشنهادات 64 مقدمه بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است که بشر با روی آوردن به خواص فیزیکی مواد و با بکارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد کند. یکی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد که از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با کیفیت بالاتر را می توان ایجاد نمود. کارخانجات نساجی خوی (شرکت سهامی عام) با سرمایه بانک صنعت و معدن در سال 1363 به منظور تولید سالانه 4300 تن نخ و 10 میلیون پارچه تکمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یک هزار نفر تأسیس گردید. موقعیت جغرافیایی طرح کارخانه در زمینی به وسعت یک صد هکتار در کیلومتر 20 جاده خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است که از جاده اصلی یک کیلومتر فاصله دارد. این واحد از مراکز هر یک از استان های آذربایجان غربی و شرقی 150 کیلومتر فاصله داشته که این مسافت با اتومبیل در زمانی کمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود. از خصوصیات ویژه کارخانجات نساجی خوی نزدیکی آن به مرزهای خروجی کشور است، به طوری که از مرز بازرگان 120 کیلومتر، از مرز جلفا 60 کیلومتر، از مرز رازی که ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و ترکیه می باشد 90 کیلومتر فاصله دارد که به سهولت، تولیدات این شرکت قابل صدور از هر یک از مرزهای فوق الذکر می باشد. هدف از ایجاد کارخانجات: 1- محرومیت زدایی 2- ایجاد اشتغال 3- کمک به توسعه صنعتی و شکوفایی اقتصاد کشور 4- حرکت در جهت قطع وابستگی و کمک به تحقق امر صادرات غیر نفتی * این پروژه با جذب 34 میلیون مارک ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه 1371 گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین 1373 نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال 1373 به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد. از آبان ماه سال 73 بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال 74 با ظرفیت کامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید. ماشین آلات بافندگی کارخانه به تعداد 180 دستگاه در سال 75، از کارخانه غدیر خریداری شده و در سال 76 نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال 76 توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است. قسمت بافندگی در سال 1376 نصب و راه اندازی شده که شامل 3 بخش اصلی به شرح زیر است: 1) مقدمات بافندگی شامل یک دستگاه چله پیچی بخشی و یک دستگاه چله پیچی مستقیم و یک دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد که چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید. 2) بافندگی دپیری که در حال حاضر 140 دستگاه می باشد (در ابتدا 180 دستگاه بود که در سال 79 تعداد 40 دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت کارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه 5/4 میلیون متر پارچه تولید شده است. 3) بافندگی پروژ کتایل که در حال حاضر شامل 30 دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد که در سال 80 نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است. ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تکمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد که با راه اندازی آن امکان تولید پارچه جین رنگی تکمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یک دستگاه چله پیچی مستقیم، یک دستگاه رنگرزی و آهار و یک دستگاه تکمیل پارچه ساخت آلمان می باشد. چله پیچی بخشی در این ماشین روش کار بدین ترتیب است که نخ های قرار گرفته در قفسه به صورت بخش بخش و یا باند باند ابتدا بر روی یک درام شیب دار پیچیده می شود، سپس نخ های پیچیده شده بر روی درام طی مرحله دیگر به چله بافندگی تبدیل می شوند. به عبارت دیگر در این روش عملیات در دو مرحله انجام می گیرد: 1- انتقال نخ از قفسه به درام شیب دار 2- انتقال نخ از درام شیب دار به چله بافندگی تعداد باندهایی که مورد استفاده قرار می گیرند وابسته به تعداد کل سرنخ ها و ظرفیت قفسه می باشد و از این جهت هر چقدر ظرفیت قفسه بزرگتر باشد، عملیات با زمان تلف شده کمتری انجام می گیرد. به طور کلی با توجه به دو مرحله بودن فرآیند در چله پیچی بخشی، زمان تلف شده در این سیستم بیشتر از نوع مستقیم است و اساساً روش چله پیچی بخشی برای نخ های تار رنگی و همین طور نخ هایی که قرار نیست عملیات آهارزنی بر روی آنها انجام بگیرد مورد استفاده واقع می شود. اجزاء اصلی یک ماشین چله پیچی بخشی عبارت است از: قفسه ها، راهنماها، متوقف کننده ها، شانه متحرک، غلتک گیرنده نخ، درام شیب دار، شانه ثابت، جایگاه اسنو نخ تار، زنجیر انتقال حرکت. قفسه هایی که در کنار ماشین های چله پیچی این کارخانه می باشد در دو نوع قفسه یک ردیفه و قفسه دوتایی متحرک می باشد. نخ ها از قفسه چله پیچی بخشی به صورت نواری به عرض معین قرار گرفته شده پس از عبور از وسط میله جدا کننده و یک شانه کوچک، به دور یک درام که در انتها دارای شیبی است پیچیده می شود. در موقع شروع عمل نوار نخ ها در قسمت افقی درام قرار داده می شوند، درحالیکه یک طرف نوار به نقطه شروع شیب چسبیده است در موقع چرخیدن درام نخ ها روی آن پیچیده می شوند و نوار نخ ها دارای تراورس آهسته ای به طرف شیب درام است، ولی در هر حال نوار نخ ها افقی قرار گرفته است. عمل پیچیدن نخ ها ادامه می یابد تا طول لازم نخ روی درام پیچیده شود، پس از آن نوار بریده شده و با این عمل یک قسمت درام پیچیده می شود، سر نخ بریده شده گره خورده، در داخل سوراخ بعدی درام قرار می گیرند، سپس توسط شانه تقسیم کننده نخ ها به دهنه های مختلف مورد نیاز تقسیم شده بین آنها رد شده سپس در کنار نوار قبل به همان طول پیچیده می شوند. این عمل برای نوارهای دیگر تکرار می شود تا تعداد نواری که قبلاً تعیین شده روی درام پیچیده شود. پس از آنکه عمل نورد پیچی به اتمام رسید، باید انتهای نخ های هر نوار گره زده شده داخل سوراخ نورد مورد مصرف در قسمت بعد قرار گیرد. با حرکت اسنو نخ ها از روی درام باز شده و بر روی اسنو جدید پیچیده می شوند، ضمن انتقال نخ ها از درام به اسنو همان حرکت آرام تراورسی که به شانه داده شده در جهت عکس به نورد داده می شود. عمل نوردپیچی به مراتب آهسته تر از عمل چله پیچی است و باید خیلی دقیق انجام شود که عرض تارها درست برابر فاصله بین فلانژهای اسنو باشد. در مورد تراورس باید سرعتی انتخاب شود که نوارها در هر حالت افقی باشند و تمام قسمت ها در یک سطح قرار گیرند. - چند نکته در مورد چله پیچی بخشی - شانه مورد مصرف در چله پیچی بخشی جهت جدا کردن نخ ها و ایجاد دهنه بکار رفته است. - قسمت چله پیچی باید در مجاورت قسمت بافندگی بوده و مسئولین این قسمت پیوسته با قسمت بافندگی در تماس باشند. - هنگام چله پیچی از به کار بردن بوبین های خراب، شانه معیوب، نوردهای زخمی، فلانژهای زخمی و تاب دار و همچنین از به کار بردن کارگران ساده و نیمه ماهر پرهیز شود. - ماشین چله پیچی هفته ای یک مرتبه به طور کامل باید تمیزکاری گردد. معمولاً این عمل در شیفت آخر قبل از تعطیلی هفته انجام می شود. - عیوب حاصل از ماشین چله پیچی بخشی - وجود سر نخ در چله، وجود نخ اشتباه در چله، وجود گره بد در چله، نخ شل در چله، وجود نخ سفت در چله، سر نخ کم یا زیاد در چله، فرورفتگی در چله و… ماشین آهار آهار عبارت است از اضافه نمودن مواد اضافی به نخ تا نخ استحکام و مقاومت کافی را جهت انجام عملیات بافندگی پیدا نماید. مهم ترین خصوصیاتی که آهار به نخ می دهد عبارت است از: 1- کاهش پرز نخ 2- افزایش استحکام نخ 3- افزایش وزن نخ 4- افزایش خواص زیر دست پارچه 5- پوشانیدن عیوبی که در نخ ممکن است وجود داشته باشد. - اجزای تشکیل دهنده مواد آهاری عبارتند از: 1- چسب یا Binder که نقش اصلی در ایجاد استحکام در نخ را دارد. 2- مواد روغنی و نرم کننده ها که برای جلوگیری از خشک شدن نخ به آنها زده می شود. 3- مواد افزودنی که می تواند شامل انواع مواد ضد کف، مواد ضد باکتری، امولیسیون کننده ها، مواد ضد الکتریسیته ساکن باشد. 4- حل کننده که معمولاً آب می باشد. - خصوصیات یک ماده آهاری 1- باید خواص فیزیکی نخ را بهبود بخشد (استحکام کششی نخ، قابلیت ازدیاد طول، الاستیسیته) 2- چسبندگی: بتواند الیاف را به نخ بچسباند و نیز خودش به نخ بچسبد. 3- نرمی و انعطاف پذیری (جهت مقابله با نیروهای خمشی در ماشین بافندگی) 4- دوام در مقابل سایش (بر اثر برخورد با دستگاه بافندگی، میل میلک و شانه) 5- موازی قرار گرفتن الیاف روی نخ 6- نفوذپذیری مواد آهاری به داخل نخ 7- غلظت یا ویسکوزیته نخ ماده آهاری 8- یکنواختی 9- چربی و روغنی بودن ماده آهاری 10- ضد کپک بودن ماده آهاری 11- ضد بو و کف بودن ماده آهاری 12- خاصیت ضد آتش ماده آهاری 13- درجه ذوب پایین 14- زمان پخت کوتاه داشته باشد. - مقدار و نوع آهاری که به نخ اضافه می شود به عوامل زیر بستگی دارد: 1- نمره و نوع نخ: به نخ های چند لا که دارای قدرت کافی باشند آهار زده نمی شود و نخ های ظریف تر به آهار قوی تری احتیاج دارند. 2- تراکم تار و پود: ازدیاد تراکم تار و پود باعث افزایش اصطکاک بین نخ های تار گردیده در نتیجه به آهار قوی تری احتیاج است. 3- نوع بافت: از آنجایی که در بافندگی، بافت های ساده در مقایسه با بافت های دیگر مثل سرژه و ساتین، اصطکاک بیشتری بین نخ های تار به وجود می آورند، لذا آهار قوی تری برای تارهای این بافت ها مورد احتیاج می باشد. 4- نوع الیاف: سطح نایکنواخت و جذب رطوبت بیشتر الیاف طبیعی، آهارزنی آنها را از الیاف مصنوعی که معمولاً دارای سطح صافی می باشند، آسان تر می سازد. - اجزای ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی 1- قسمت قفسه: این قسمت برای قرار دادن Back Beam های آماده شده بوسیله ماشین چله پیچی مستقیم به کار می رود که دارای 12 چشمه می باشد و عرض هر کدام از چشمه ها 180 سانتیمتر می باشند. 2- حمام آهار 3- خشک کن 4- پیچنده: وظیفه آن خشک نمودن نخ های آهارخورده است. - قسمت قفسه: قسمت قفسه این ماشین به صورت قفسه های چهارگوش می باشد که می توان در آن هم نخ های فیلامنتی و هم نخ های ریسیده شده را آهار کرد. در این قفسه ها برای کنترل کشیدگی نخ های تار از رگلاتور نوع منفی برای هر چله استفاده می شود که به شکل یک زنجیر بر روی بوش های دو طرف چله قرار می گرفت و مانع از گردش آسان چله می شد. - محفظه آهار Size Box: این محفظه از جنس فولاد ضد زنگ بوده و در داخل آن مواد آهاری قرار گرفته است. نخ ها با عبور از داخل این محفظه با مواد آهاری آغشته می شوند. می توان دمای مواد آهاری قرار گرفته در داخل محفظه را کنترل نمود. این دما برای نشاسته معمولاً بین oc87-85 و برای پلی وینیل الکل oc85 و برای C.M.C بین oc65-60 می باشد. اجزای این منطقه عبارتند از: 1- غلتک غوطه ور کننده 2- غلتک های فشار دهنده 3- لوله های بخار برای گرم کردن مواد آهاری 4- مجرای ورود آب 5- مجرای ورود مواد آهاری - خشک کن ماشین آهار: نخ های تار هنگامی که از داخل حمام آهار عبور می کنند به مواد آهاری آغشته می شوند و طبیعتاً سطح آنها خیس می باشد، از این رو لازم است نخ های مزبور خشک گردند که این کار در قسمت خشک کن ماشین آهار انجام می گیرد. خشک کن های ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی به صورت سیلندری می باشند که جمعاً 8 سیلندر داغ بوده که توسط بخار داغ گرم می شوند و نخ ها با عبور از سطح سیلندرها رطوبت خود را از دست داده و خشک می شوند. دمای سیلندرها در محدوده بین 105-80 درجه می باشد. پوشش سطح سیلندرها معمولاً از تفلون می باشد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی بررسی شرکت پارس نخ در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی بررسی شرکت پارس نخ در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: فشارهای فزاینده موجود در محیط و آگاهی های محیطی نیاز به مطالعه تعاملات بین بخش های اقتصادی با محیط را الزامی کرده است . حسابهای ملی سنتی (تولید ملی خالص یا ناخالص یا داخلی)بر اندازه گیری رشد و عملکرد اقتصادی تأکید دارد. به منظور ارزشیابی جامع تری از دوام و توسعه لازم است که حوزه حسابداری مالی گسترده تر گردد تا استفاده از منابع طبیعی و همچنین زیان های موجود در فرایند تولید را شامل می شود. هدف این مقاله اندازه گیری دارائی های طبیعی و محاسبه هزینه ها و درآمدهای محیطی است. این مقاله با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز به بررسی تعاملات بین محیط و عملکرد اقتصاد شرکتها می پردازد. علاوه بر این، این مقاله امکان ایجاد تعامل بین محیط و عملکرد اقتصادی شرکتها را با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز، مورد بررسی قرار می گیرد. تئوری حسابداری مالی دارایی های مشهود و غیرمشهود را به اقل بهای تمام شده تاریخی و ارزش فعلی شناسایی و ثبت می کند اما این تئوری استفاده از منابع طبیعی و محیطی و همچنین کاهش درآمد ناشی از افت سرمایه طبیعی را مورد ارزیابی قرار نمی دهد. به علاوه تا امروز بسیاری از منابع مثل آب و هوا را به عنوان کالای مجاز در نظر گرفتند. که هرگز در صورت مالی، نامی از آنها برده نمی شود. در عملیات حسابداری های تولید و توزیع محصولات یا ارائه خدمات مستلزم استفاده از مواد مستقیم، نیروی کار مستقیم ، هزینه های سربار تولید، هزینه های اداری و فروش و همچنین هزینه های تحقیق و توسعه است. تاریخچه شرکت: گروه صنعتی نیکو (سهامی خاص) مشتمل بر کارخانجات تولیدی پارس نخ - گریس - نابریس و بازرگانی آذین نسج و مرکز تحقیقات فیزیک نساجی و پروژه های در دست ساخت نیکو بافت، بژار، ابهرنسج و برزنت بروجرد با سطح اشتغال حدود ??? نفر (در حال حاضر50% آن را افراد با تحصیلات دانشگاهی تشکیل داده اند) به شرح ذیل می باشد: کارخانه تولیدی صنعتی پارس نخ این کارخانه با مساحت 2500 مترمربع واقع در شهرستان ابهر(کیلومتر 9 جاده ترانزیت ابهر - تاکستان) جدیدترین واحد تولیدی گروه می باشد که در سال 1376 تأسیس شده است. این کارخانه دارای دو سالن الیاف سازی و منسوج نبافته می باشد. سالن الیاف سازی از حدود سه سال قبل به تولید الیاف هایژنیک(بهداشتی) پلی پروپیلن و پلی استر با ظرفیت تولید 19000 تن در سال و سالن منسوج نبافته به تولید منسوج نبافته هایژنیک با ظرفیت 7000 تن در سال پرداخته استو ضمن تامین 95% منسوج نبافته هایژنیک مورد نیاز صنایع بهداشتی داخلی به جهت رعایت اصول و ضوابط استانداردهای بین المللی ، بهبود مستمر کیفیت ، قابلیت انعطاف در تولید انواع سفارشها در کوتاهترین زمان ممکن و جلب اعتماد خریداران با انجام به موقع تعهدات خود موفق به صادرات فراگیر و مستمر گردیده است که ارزش ارزی ان در سال 1380 به رقم ده میلیون دلار رسید و پیش بینی می گردد با اهتمام پرسنل تلاشگرو متخصص این شرکت در سال 1381 استمرار و ارتقاء ایم امر قطعیت یابد. این شرکت که مجهز به گواهی بین المللی ایزو9002 (ISO 9002) و علامت استاندارد تشویقی جهت محصولات خود می باشد. در ضمن منتخب واحد تولیدی نمونه کشور و صادرکننده نمونه استان زنجان در سال 1379 می باشد. این شرکت با عضویت در انجمنهای تخصصی داخلی (انجمن های صنایع نساجی ایران و صنایع بهداشتی و سلولزی) و بین المللی(کارولینای شمالی)، حضور در شبکه جهانی اینترنت از طریق 6 وب سایت اختصاصی و مستقل، اتصال به 9 وب سایت بین المللی، تهیه CD های اطلاعاتی مربوط به محصولات و سوابق شرکت و برگزاری دوره های آموزشی داخلی بازاریابی و صادرات برای پرسنل موجبات انتقل دانش روز، ارتباط تنگاتنگ دانشگاه و صنعت، تضمین بقاء صنایع پایین دست و نهایتاً این بخش از صنعت کشور را فراهم آورده است. در ضمن طرح توسعه پارس نخ با هدف تولید الیاف تکنیکی در تائی(Bicomponent) و توخالی(Hoilow) با بکارگیری دانش و فن آوری جدید در دست مطالعه و اجرا می باشد. شرکت گل ریس از 248 پرسنل تشکیل شده که 11 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات – نفر دارای مدرک فوق لیسانس ، 1 نفر لیسانس، 20 نفر فوق دیپلم، 123 نفر دیپلم و 87 نفر زیر دیپلم هستند. کارخانه تولیدی و صنعتی نابریس این کارخانه با مساحت 11000 مترمربع واقع در استان قزوین می باشد که در سال 1372 تأسیس شده است. این کارخانه حدود 5 سال، در زمینه ریسندگی الیاف کوتاه فعالیت دارد. ظرفیت تولید سالانه این کارخانه ، حدود 2500 تن نخ یک لا و چندلا در سال می باشد. شرکت نابریس دارای گواهینامه ایزو 9002 (ISO 9002) می باشد. این شرکت از 160 پرسنل تشکیل شده که 7 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات 5 نفر دارای مدرک فوق لیسانس، 20 نفر لیسانس، 5 نفر فوق دیپلم ، 90 نفر دیپلم و 40 نفر زیر دیپلم هستند. شرکت مهندسی و بازرگانی نیکونسج این شرکت واقع در استان تهران (بلوار میرداماد – شماره 139) می باشد که با دارابودن ارتباط تکنیکی و علمی با معتبرترین شرکتهای سازنده ماشین آلات کمپانیهای نساجی اروپایی، پس از انقلاب شکوهمند اسلامی ایران حدود 30 خط تولید ریسندگی راه اندازی و ماشین آلات و تجهیزات آنها را تأمین نموده است. همچنین خدمات مختلف مشاوره ، نصب، صادرات و واردات و سایر امور بازرگانی را ب دست اندرکاران صنعت نساجی ارائه می نماید. مرکز تحقیقات فیزیک نساجی این مرکز واقع در تهران (بلوار میرداماد- شماره 139) می باشد که حدود 10 سال پیش با اندیشه ارتقاء فرهنگ کنترل کیفیت و ارائه خدمات آزمایشگاهی و مشاوره ای به صنعت نساجی کشور تأسیس شد. این مرکز مجهز به مدرنترین وسایل آزمایشگاهی بوده و با دارابودن کادر مجرب متخصص، کلیه ازمونهای مربوط به انواع الیاف ، نخ و پارچه را در کوتاهترین زمان و با بالاترین سطح دقت انجام می دهد. گروه صنعتی نیکو پس از اجرا و بهره برداری بیش از 35 طرح تولیدی در بخش نساجی طی 20 سال گذشته و با بکارگیری تجربه ، فن آوری و نیروی متخصص و متعهد در این صنعت درصدد اجرای چهار طرح تولیدی دیگر با نامهای بژار(بازیافت ضایعات نرم و سخت نساجی)، برزنت بروجرد و نیکویافت(بازیافت انواع ضایعات پلیمری شامل پلی استر، پلیپروپیلن و پلی اتیلن) و ابهرنسج در شهرستانهای ابهر و بروجرد می باشند. در ذیل توضیحاتی در ارتباط با این پروژه ها ذکر می شود: پروژه بژار این کارخانه با مساحت 20000 مترمربع واقع در شهرستان ابهر ( کیلومتر 9 جاده ترنزیت ابهر- تاکستان) می باشد. این طرح برای حلاجی پنبه (بازیافت پنبه از ضایعات نرم و سخت کارخانه گل ریس) با ظرفیت 1350 تن و ریسندگی نخ پنبه ای با استفاده از پنبه های بازیافتی به ظرفیت 1850 تن در سال طراحی گردیده است. 12 ) پاسخگویی به مراجع مربوطه و حسابرسان؛ 13 ) اخذ و نگهداری احکام کارگزینی و انجام تعهدات حقوق؛ 14 ) تهیه صورتحساب حقوق؛ 15 ) سایر وظایف مربوطه که توسط رئیس حسابداری مالی تعیین می شود؛ اهم وظایف واحد حسابداری فروش 1 ) انجام عملیات مربوط به دریافت وجه نقد و واریز آن به بانک و ارائه رسید و واریز به رئیس حسابداری مالی؛ 2 ) انجام عملیات مربوط به حسابداری فروش و نگهداری حساب مشتریان و قراردادها؛ 3 ) نظارت مستمر بر انجام قراردادهای فروش و همکاری با واحد فروش؛ 4 ) تائید فاکتورهای و حواله های انبار محصول توسط فروش؛ 5 ) پیگیری مطالبات و وصول آن؛ 6 ) تهیه گزارشات مدیریت مربوط به عملیات فروش؛ 7 ) صدور اسناد حسابداری فروش؛ 8 ) سایر وظایف ارجاعی توسط رئیس حسابداری مالی. 3 ) اصول و مبانی کلی : 1 . 3 ) به منظور استفاده بهتر از گزارشات مدیریت و پاسخگوئی به اهداف آن سعی شده است که گزارشات از ویژگیهای زیر خودار باشند تا بتوان از آنان بعنوان ابزاری مفید در جهت برنامه ریزی و کنترل عملیات استفاده نمود؛ الف ) هدفمند باشد. ب ) به سهولت قابل تنظیم و بسادگی قابل استفاده باشند. پ ) از دقت کافی و لازم برخوردار باشند. ت ) به هنگام شوند. 2 . 3 ) گزارشات مدیریت به نحوی تنظیم گردیده اند که بتوانند مندرجات سطوح مختلف مدیریت را در شرکت برآورده نمایند. بدین معنی که سعی گردیده است جهت سطح مدیریت ارشد گزارشات بصورتی تنظیم گردد که دارای اطلاعات خلاصه شده ولی جامع و در برگیرنده کلیه فعالیتها باشند و جهت مدیریان میانی و اجرائی اطلاعات مندرج در گزارشات، معین تر و از حیطه فعالیتها به تناسب محدودتر می شود. 3 .3 ) گزارشات مدیریت بر مبنای اطلاعاتی است که طی ماه براساس روشهای اطلاعاتی در امور مالی ثبت می گردد. بنابراین اکثر اطلاعات منعکس شده در گزارشات بصورت طبقه بندی شده در حسابها وجود دارد و در موارد خاص اطلاعات از واحدهای عملیاتی اخذ می شود. 4 . 3 ) جهت هر یک از گزارشات یک دوره تناوب مشخص شده است. دوره تناوب با توجه به عوامل مختلف از جمله نیاز اطلاعاتی مدیریت در دوره های کوتاه مدت و بلند مدت و بلند مدت تصمیم گیری، تخصیص هزینه یا درآمد و مشکلات جمع آوری و استخراج اطلاعات مربوطه به گزارش، تعیین گردیده است. 4 ) مسئولیت تهیه گزارشات مدیریت : 1 . 4 ) مدیریت مالی شرکت مسئول تهیه گزارشات مدیریت بطور صحیح و به موقع و توزیع آن است. 2 . 4 ) تهیه و تنظیم کلیه گزارشات مدیریت با استثناء محدودی از گزارشات بر عهده داحد بودجه و گزارشات در حسابداری مدیریت می باشد. این واحد مسئول تهیه گزارشات توجیهی به منظور بیان روشن تر علل و عوامل مغایرات و انحراف از استاندارد و بودجه می باشد. 3 . 4 ) گزارش مدیریت کمتر از یکماه ظرف یکروز بعد از پایان مقطع تهیه و ارسال می شود و گزارشات ماهانه و بالاتر حداکثر تا دهم ماه بعد تهیه و توزیع می شود. 5 ) گزارشات توجیهی : 5 . 1 ) گزارشات مدیریت در واقع نشان دهنده نتیجه عملکرد شرکت درطی دوره مالی است که در قالب اعداد و ارقام بیان می شود. چنین گزارشاتی موقعی کامل و نتیجه بخش است که تنها متکی به ارقام مندرج در فرمهای گزارشات نبوده، بلکه توضیحات و توجیهات لازم در رابطه با دستیابی به برنامه ها و علل ایجاد مغایرات نسبت به پیش بینی ها و چگونگی تأثیرات چنین مغایرتهایی در سطح شرکت بصورت مدرن به مدیریت ارائه شود. 2 . 5 ) مسئولیت تهیه گزارشات توجیهی بر عهده واحد بودجه و گزارشات می باشدو که براساس اطلاعات دریافتی از سایر واحدها اقدام به تکمیل و ارائه گزارشات توجیهی خواهد نمود. گزارشات توجیهی باید خلاصه بوده و عوامل اصلی مغایرات در آن درج شده باشد. 6 ) اصلاح انحرافات : مسئولیت رفع مغایرات و انحراف قابل توجه بر عهده مدیران و مسئولین اجرائی در هر واحد باشد و مدیریت شرکت نظارت کلان بر چگونگی و انجام رفع مغایرات و انحرافات خواهد نمود. 1 ) اهداف و اصول کلی : 1 . 1 ) هدف و کاربرد گزارشات مدیریت بطور کلی فراهم نمودن امکانات لازم برای مدیریت در موارد زیر می باشد : - کنترل فعالیتها - برنامه ریزی عملیات - تصمیم گیری گزارشات مدیریت که در واقع نشان دهنده نتایج کلیه عملیات مالی است زمینه های لازم را برای آغاز تصمیمات مناسب و همچنین انجام صحیح وظایف مدیریت بخصوص در زمینه کنترل عملیات فراهم می آورد. 2 . 2 ) گزارشات مدیریت اطلاعات مورد نیاز مدیران و مسئولین شرکت را به منظور کنترل عملیات واقعی با بودجه مصوب و همچنین تجزیه و تحلیل علل ایجاد مغایرت را مهیا می نماید. 2 ) طبقه بندی گزاشات مدیریت : 1 . 2 ) گزارشات مدیریت بطور کلی جنبه مالی داشته و اغلب آنها اطلاعات تفضیلی اقلام تشکیل دهنده گزارشات نهایی (ترازنامه و سود و زیان) را منکس می نماید و سایر اطلاعات مورد نیاز مدیریت نیز در قالب گزارشات خاص طراحی شده است. 2 . 2 ) طبقه بندی ساخت گزارشات مدیریت در سطح کلی بصورت زیر است : - گزارشات نهایی - گزارشات ترازنامه ای شامل گزارشات دارایی و بدهی - گزارشات سود و زیانی شامل گزارش فروش، قیمت تمامشده و هزنیه ها - سایر گزارشات
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول تاریخچه شرکت............................................................2 چارت سازمانی................................................................................... 4 مقدمه................................................................................................. 5 تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6 تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7 فصل دوم قسمت حلاجی ........................................................................................10 - اپتیمکس ..........................................................................................11 - Seprator................................................................17 - Condansor........................................................................17 - Feed box.............................................................................19 - OEC......................................................................................22 - Mixer ...............................................................................23 - Flack feed ........................................................................24 - ترازوها ...........................................................................................25 - ABK ........................................................................................ 26 فصل سوم خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28 - کنترل کیفیت در حلاجی................................................................. 28 - شوت فید..................................................................................... 30 - مزیت شوت فید.......................................................................... 30 - عملکرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32 - چشمی............................................................................... 34 کاردینگ............................................................................................................ 37 - اهداف کاردینگ....................................................................... 37 - سیلندر....................................................................................... 38 - دافر.......................................................................................... 39 - دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39 - سیستم اتولولر............................................................................... 40 - عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41 فصل چهارم - نکاتی در مورد کاردینگ های کارخانه عالی پوش ابهر............. 43 - MK5 کاردنیگ............................................................ 46 ماشین های شش لاکنی و هشت لاکنی............................... 48 - سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49 VSM................................................................................... 51 - سیستم داف بانکه ها و فشار مورد نیاز در بخش کشش........... 52 اپن اند................................................................................ 53 - قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56 - نحوه عملکرد پیوند زن.................................................................. 65 - ماشین های چند لاکنی................................................................. 68 فصل پنجم - مکانیزم ضد نواری.............................................................. 70 تابندگی....................................................................................... 71 - مکانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71 - برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73 رنگرزی..................................................................................... 74 - مکانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75 - خشک کن.................................................................... 76 - تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76 - طرح کیفیت رنگرزی................................................ 77 بسته بندی.................................................................................... 77 تعویض لات.............................................................................. 79 تغییرات و تنظیمات که روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79 نظافت و تعمیرات........................................................................ 81 فصل ششم دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85 - محاسبه قیمت تمام شده یک کیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91 سیستم تاسیسات کارخانه عالی پوش........................................ 98 تهویه................................................................................. 102 دو نکته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114 فصل هفتم انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120 نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120 اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121 اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121 لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122 اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S.............................. 124 اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125 اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127 نمودار کنترل وصفی................................................................. 131 نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P ..................................131 اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131 نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............ 135 نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136 نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137 اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138 اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................ 143 تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143 جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147 منابع و ماخذ................................................................................................ 161 تاریخچه شرکت : کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود. مقدمه کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد. امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند. تعریف کنترل کیفیت از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت. بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است: کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد. تاریخچه کنترل کیفیت کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart) از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت. دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند. صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است: الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد. ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند. نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند. feed box : دارای چشم الکترونیکی است که در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمکس می دهـد. در ساختـمان فیـد باکس دو غلطـک تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یک زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باکس 1 برای الیاف پنبه و فید باکس 2 برای الیاف مصنوعی است. Roller cleaner آکسی فلو) (WR 1986 hergeth حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطکی – خارپشتی – افقی ) می روند. ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow : دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند. طرز کار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة کافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط کانال ضایعات که الکترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات می روند . صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد که مخصوص تنظیم درجة باز کنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیکتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیک بودن باعث شکستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند. اساس کار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یک صفحه که تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا که در اثر بار شدن وکاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعکس کننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندکه مکش موجود درکانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد. تنظیمات زنندة افقی: 1. تنظیم صفحة هدایت کننده به روی زننده سمت راست 2. تنظیم زاویه صفحه منعکس کننده Reflector 3. تنظیم میله های اجاقی 4. تنظیم جریان هوای کانال از طریق باز وبسته کردن صفحه مشبک از مجرای خروجی: وقتی که سرعت جریان هواکم است دریچه ها بسته و زمانی که مکش کانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مکش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و کم بودن مکش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شکسته شدن آنهاست. روی تمام کانال های ضایعات جکی است که خودکار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می کنند هنگام باز شدن یک کانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست) 1ـ تنظیم سرعت غلتکها : غلتکها از 2 استوانه تشکیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد که کار تمییزکردن وزدن الیاف را دارند . غلتکها حرکت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتکها را تاحد ممکن افزایش داد تا حدی که به الیاف صدمه ای نزند . 2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاک موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها کثیف تر باشند میله ها باز تر و به عکس میله های اجاقی با جابجا کردن 4 اهرم بین وضیعت 0?8mm امکان پذیرند که وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد 3ـ در کناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه کردن و بازکردن الیاف وجود دارد . 4- تنظیم رگلاتور مکش هوا : Suction leflector هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها کمتر و در نتیجه پنبه کمتر تمیز می شود . 5ـ تنظیم کانال ورود الیاف : intake leflector کانال ورود الیاف از 2 پوسته تشکیل شده است . A پوسته رویی : با مثل کردن یک مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد . B پوسته زیری : انتخاب جهت کانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتک سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتک تنظیم می شود . با این عمل الیاف دائما از غلتک راست به سمت غلتک چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی کاملا تمیز می شود . گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا : 3m 4 وزن خالص : 146nkg عرض تاب ماشین : mm1250 علت بکارگیری دمش هوا : فن دمنده هوا باعث یکنواخت شدن الیاف می شد. طبق شکل15 الیاف که توسط زننده باز شدند در شوت تغذیه جمع می شوند. این الیاف اگر یکنواخت نباشند لایه الیافی که به کارد تغذیه می شوند غیر یکنواخت بوده و بر روی فتیله حاصله از کاردها تأثیر می گذارد. طبق شکل15 اگر الیاف در شوت تغذیه یکنواخت نباشند، هوای دمیده شده به طرفی که الیاف کمتری وجود دارد جهت خروج از منافذ( 13 ) تمایل بیشتری دارد و الیاف را هم به همراه خود می کشد(شکلها گویای مطلب هستند). عملکرد پرشر سوئیچ و برد Regulator : در شوت تغذیه لوله ای بطرف یک پرشر سوئیچ قرار گرفته که فشار داخل شوت را اندازه می گیرد و اگر فشار این محفظه به Pa100 رسید رفته رفته غلتک تغذیه (6) درصد تغذیه الیاف را به صفر کاهش می دهد تا اینکه در اثر تغذیه الیاف به کارد فشار کاهش می دهد در صورت کاهش فشار دوباره در اثر تغذیه الیاف افزایش می یابد و این عملکرد بطور مستمر صورت می گیرد. تأمین نیروی محرکه بخشهای متحرک شوت فید تروشلر: همانطور که گفته شد یک موتور جریان مستقیم DC نیروی غلتک تغذیه را تأمین می کند اما موتورهای فن و زننده با جریان متناوبAC کار می کنند و دور ثابتی دارند. غلتکهای شیاردار خروجی حرکت خود را از کاردها تأمین میکنند. چرخ زنجیری غلتک تغذیه کارد را به این غلتکها متصل می کند که بخاطر انتقال دقیق و کامل نیرو بدون اتلاف انرژی منتقل می شود. . درصورتی که کاردها کار نکنند و غلتک تغذیه کارد از حرکت باز ایستد تغذیه لایه الیاف نیز قطع می شود. کاردینگهای کارخانه دارای سیستم Auto Leveler هستند (یعنی تنظیم غیر یکنواختی ) و در صورتی فتیله سنگینتر یا سبکتر شد طی فرآیندی سرعت غلتک تغذیه کارد و بالطبع آن تغذیه لایه الیاف به کارد کاهش یا افزایش می یابد بنابراین با کاهش و یا افزایش سرعت غلتک تغذیه کارد غلتکهای فاق و زبانه غیریکنواختی را شناسایی و به کمک سیستمهای روغنی به کله قندیها جهت ترمیم غیریکنواختی منتقل می کند و در کله قندیها نیرو به غلتک تغذیه انتقال می یابد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل