گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شرکت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شرکت نفت در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شرکت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شرکت نفت در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب مقدمه 1-1 کلیات 1-2 شرح تأسیسات اولیه 1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمک زدائی 1-4 شرح توسه های تدریجی در حین عملیات 1-5 شرح وضعیت فعلی واحد 1-6 توجیه بازرسی فنی 2- شرح نیازها 3- بررسی وضعیت کلی واحد سلمان از جهات مختلف 3-1 وضعیت واحد در حالت مطلوب عملیاتی 3-2 تأثیر عوامل مختلف در وضعیت مطلوب عملیاتی 3-2-1 خسارات ناشی از بمباران 3-2-2 مسائل ناشی از طول مدت بهره برداری 3-2-3 مسائل مربوط به گسترش حوزه عملیاتی 3-3 تغییرات اعمال شده در واحد در حین عملیات 3-4 نیازهای جدید 4- روش بازرسی فنی و امور تکمیلی مربوط به آن 4-1 بازرسی فنی 4-1-1 روش پرسنلی بازرسی فنی 4-1-2 روش های فنی بازرسی فنی 4-1-3 وسائل و ابزار بازرسی فنی 4-2 بررسی های مهندسی و اندازه گیری در محل 4-3 طراحی در محل 5- ملاحظات فنی، اقتصادی و اولویت ها 5-1 امور اقتصادی و سرمایه گذاری 5-2 زمان بندی 5-3 امور فنی 5-4 اولویت ها 5-5 تعمیرات برنامه ریزی شده 6- گزارش بازرسی فنی تأسیسات سبویل و سازه 6-1 شرح تأسیاست سیویل و سازه 6-2 وضعیت حصار و دروازه ورودی 6-3 خاکریزهای حفاظتی 6-4 سیستم محوطه سازی 6-5 راههای ارتباطی داخلی 6-6 سیستم زهکشی و دفع آبهای سطحی، حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت 6-7 ساختمانها 6-8 فونداسیون ها 6-9 سازه ها 6-10 اسکله 6-11 محوطه مخازن 1- مقدمه 1-1 کلیات واحد بهره برداری سلمان در سال 1967 میلادی توسط شرکت مهندسی و ساختمانی Root & Brown به منظور فرآورش و تثبیت 000/220 بشکه در روز نفت خام حاصله از حوزه دریایی سلمان بطور یکپارچه طراحی و اجراء گردید. این واحد حدود 2 سال بعد یعنی سال 1969 راه اندازی گردید و از آن موقع تا کنون اغلب بطور پیوسته در مدار تولید نفت صادراتی بوده است. حوزه نفتی دریایی سلمان در 90 مایلی جنوب جزیره لاوان قرار دارد. نفت حاصله از این میدان پس از یک مرحله تفکیک در سکوهای مستقر در فلات قاره ایران، توسط یک رشته خط لوله زیر دریایی 22 اینجی از نوع به واحد بهره برداری سلمان که در جزیره لاوان مستقر است منتقل می شود. جهت اطلاع از موقعیت جغرافیایی جزیره لاوان نسبت به ساحل اصلی ایران و محل تقریبی حوزه نفتی سلمان به شکل شماره 1 که ضمیمه گزارش است مراجعه فرمایید. 1-2 شرح تأسیسات اولیه تأسیسات اولیه فرآورش که بعنوان تأسیسات پایه از آنها نام برده خواهند شد شامل دو مدار اصلی فرآورش نفت و گاز می باشد. در مدار اول فرآیند، نفت ترش و گاز همراه پس از تحویل به واحد سلمان وارد تفکیک کننده های مرحله دوم میگردد. در فاز بعدی فرآورش برجهای تماس قرار دارند (مرحله سوم تفکیک و شیرین سازی نفت در اثر تماس با گاز تصفیه شده بطور همزمان در همین برجها انجام می گیرد) که پس از آن مرحله تبخیر نهایی انجام شده و نفت به مخازن ذخیره تلمبه می شود (شش مخزن هر کدام بقطر 245 و ارتفاع 64 فوت و ظرفیت 512000 بشکه). نفت ذخیره شده در مخازن با استفاده از اختلاف ارتفاع وارد ایستگاه اندازه گیری (Metering Station) شده و سپس توسط دو رشته لوله 36 اینچی به اسکله بارگیری جریان می یابد. اسکله بارگیری قابلیت پذیرش یک نفت کش 000/200 تنی در یک طرف (سمت دریا) و یک نفت کش 000/600 تنی در طرف دیگر (سمت خشکی) را دارا میباشد. مدار فرآیند گاز عبارتست از جمع آوری گاز مراحل مختلف تفکیک، تقویت فشار و ارسال آن به واحد شیرین سازی و شیرین نمودن گاز در اثر تماس با کربنات پتاسیم، گاز شیرین تولید شده بمصرف تماس با نفت ترش در برجهای تماس (Strippers) و نیز سوخت نیروگاههای برق و بخار می‌رسد. بمنظور خودگرانی واحد بهره برداری سلمان، تأسیسات جانبی شامل 2 دیگ بخار، سه دستگاه آب شیرین کن، 4 توربوژنراتور، سیستم پمپاژ آب دریا، تلمبه آتش نشانی و مدار مربوطه و دو دستگاه کمپرسور هوا نیز نصب شده بودند. 1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمک زدائی در سال های 1971 و 1972 بنابر نیاز جدید یعنی ادغام تأسیسات نمک زدایی (Desalting) ، واحد بهره برداری سلمان توسعه داده که طراحی آن به شرکت مهندسی JOVAN و نصب و اجرا به یک پیمانکار داخلی واگذار گردید. حدود توسعه واحد مذکور در این راستا شامل اضافه نمودن دو مرحله تبخیر متوالی پس از برجهای تماس (Stripper) یعنی برج گاززدا (Degassing Boot) و Flash Tank ، تعدادی تلمبه و کمپرسور، سه ردیف متفاوت مبدلهای حرارتی، دستگاههای نمک زدا بانضمام سیستم های لوله کشی، کابل کشی و کنترل جدید بوده است. همراه با تغییرات فوق اغلب واحدهای جانبی قبلی برچیده شدند و بجای آنها سه دستگاه دیگ بخار، دو دستگاه آب شیرین کن، سه تلمبه تأمین آب دریا و یک تلمبه آتش نشانی که همگی از ظرفیت بالاتری نسبت به تأسیسات جانبی پایه برخوردار بودند نصب گردید. یک دستگاه توربوژنراتور از نوع قبلی بعنوان واحد پنجم به نیروگاه و یک کمپرسور هوا مشابه دستگاههای قبلی نیر به کل مجموعه افزوده شد. باین ترتیب واحد بهره برداری سلمان برای تولید نفت خام و نمک همراه بر اساس استاندارد قابل قبول بین المللی (حداکثر 20 پوند نمک در هر هزار بشکه نفت) تجهیز گردید. 1-4 شرح توسعه های تدریجی در حین عملیات در ادامه بهره برداری از واحد و بر اساس نیازهای جدید عملیاتی ضمن توجه به گسترش تأسیسات همجوار و مناطق مسکونی، بتدریج و تا تاریخ تنظیم گزارش تأسیسات ذیل به واحد سلمان افزوده شده است. - یک دستگاه واحد آب شیرین کن بعنوان واحد سوم. - یک توربوژنراتور بعنوان واحد ششم (در تاریخ تهیه گزارش این دستگاه در محل نصب نبود و بجای دیگری منتقل شده است). - دو دستگاه دیگ بخار بعنوان واحدهای چهارم و پنجم (واحد پنجم فعلاً روی فوندانسیون مربوط نیست) - برج هوازدا از آب تزریقی به Desalter ها. - دو دستگاه کمپرسور هوا با ظرفیت بالاتر (کمپرسورهای قبلی اعم از تأسیسات پایه و طرح نمک زدائی همگی برچیده شده اند.) - یک مخزن Flash Trank (مخزن Flash Tank قدیمی تبدیل به مخزن آب شده است). - دو مخزن یک میلیون بشکه ای جدید - دو دستگاه پمپ شناور تأمین آب دریا بعنوان تلمبه های چهارم و پنجم اطلاعات و مشخصات عمومی اغلب وسایل و تأسیسات واحد بهره‌برداری سلمان در بخش های بعدی این گزارش ارائه شده اند. و جداول و نقشه های ساده جهت سهولت کسب اطلاعات نیز ضمیمه گردیده تا ضمن مراجعه به آنها بتوان وضعیت کلی واحد را تجزیه و تحلیل نمود. 1-5 شرح وضعیت فعلی واحد در تاریخ تنظیم گزارش از کل مجموعه بهره برداری سلمان بدلایلی مانند خسارات ناشی از جنگ، امور ایمنی، صدمات ناشی از فرسودگی و تداوم بهره برداری که در فصول بعدی بطور مشروح مورد بررسی قرار خواهند گرفت تأسیسات ذیل در مدار تولید قرار نداشته و یا در محل خود مستقر نبوده اند. 1-5-1 تفکیک کننده های مرحله دوم 1-5-2 برجهای تماس 1-5-3 کمپرسورها 1-5-4 بخشی از تلمبه ها 1-5-5 واحد شیرین سازی گاز 1-5-6 بخشی از مبدلهای حرارتی 1-5-7 تأسیسات اندازه گیری نفت صادراتی 1-5-8 بخشی از دستگاههای نمک زدا 1-5-9 بخشی از لوله ها و سیستم های کنترل و برق 1-5-10 سه مخزن 512000 بشکه ای. بجز موارد فوق در حال حاضر یکی از تفکیک کننده های قدیمی، همراه با برج گاززدا و مخزن تبخیر (Flash Tank) همراه با تأسیسات جانبی در مدار تولید نفت خام قرار دارند. 1-6 توجیه بازرسی فنی برای آماده سازی مجدد واحد بهره برداری سلمان با ظرفیت کامل یعنی 000/220 بشکه نفت در روز حدود صدمات ناشی از بمباران در طول جنگ و خسارات وارده به بعضی از سیستم ها در اثر فرسودگی می بایست مشخص گردد. علاوه بر دو مورد مذکور نیازهای جدیدی مانند تولید حوزه های مجاور (رشادت، رسالت و بلال)، عدم تکافوی بعضی از سیستم های جانبی و تعویض واحد قدیمی و فرسوده شیرین سازی گاز نیز مدنظر بوده است که بر اساس کلیه نیازهای مذکور تصمیم به بازسازی و نوسازی واحد گرفته شده است. بمنظور تعیین حدود خسارات و همچنین حصول اطمینان از قابلیت بهره برداری تأسیساتی که به ظاهر صدمه ندیده اند، بازرسی فنی وسایل و سیستم‌های بکار برده شده در واحد سلمان ضروری بوده تا پس از تعیین حدود مورد نظر بتوان بر اساس اطلاعات بدست آمده، طرح بازسازی را اجرا نموده و واحد را مجدداً برای مدت زمان طولانی در مدار تولید نفت صادراتی قرار داد. -6- سیستم زهکشی و دفع آبهای سطحی و حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت این واحد اصولاً دارای سیستم زهکشی و دفع آبهای سطحی نیست و باید بنحو صحیح تسطیح گردیده و کانالهای مناسب برای هدایت آبهای سطحی به خارج واحد ایجاد شود. حوضچه آب آغشته به نفت از نظر محل استقرار و همچنین ملاحظات ایمنی مناسب نمی‌باشد و اصولاً در مسیر وزش باد قرار دارد و گازهای متصاعد از آن مجدداً به واحد بر میگردد. بعلاوه در موقعیتی مرتفع‌تر از بعضی از تأسیسات قرار داشته و آبهای جمع آوری شده نمی‌توانند از بعضی نقاط وارد مخزن جداسازی شده و همچنین فاقد وسیله جداسازی آب از نفت است. توصیه می‌شود که این حوضچه به محلی با خط طراز پائین تر منتقل گردد و لوله کشی زیرزمینی جمع آوری آب آغشته به نفت و سیستم Drain فرآیند نیز تعویض شود (رجوع شود به مبحث گزارش بازرسی فنی لوله‌های زیرزمینی). محلی که برای حوضچه APT در نظر گرفته شده در امتداد لوله‌های بارگیری و به فاصله 100 الی 150 متری از محل فعلی توپک گیر ورودی خواهد بود (Scraper Receiver). هر دو موضوع زهکشی و تغییر محل حوضچه جداسازی آب و نفت از اولویت درجه اول برخوردار می‌باشند. 6-7- ساختمانها ساختمان نیروگاه و اطاق تابلوهای توزیع برق که در مجاورت نیروگاه قرار دارد در وضعیت مناسب هستند و با توجه به سازه‌های مربوطه برای مدت طولانی قابل استفاده‌اند. اطاق کنترل اصلی واحد و اطاق کنترل تأسیسات جانبی از لحاظ ایمنی در حد استاندارد نیستند بخصوص اطاق کنترل اصلی که در مجاورت خط محور لوله‌های 36 اینچی نفت خام و در مسیر شیب لوله‌ها قرار دارد. با توجه به شرائط واحد برای اطاق کنترل تاسیسات جانبی ساختمان جدید پیشنهاد شده باین ترتیب که تاسیسات تابلو موجود به ساختمانی جدید در مجاورت اطاقک فعلی منتقل گردد. در مورد اطاق کنترل اصلی دو راه حل بشرح ذیل پیشنهاد میگردد. الف – بهسازی اطاق کنترل یعنی عریض نمودن آن تا حدود سه متر و استفاده از بخش اصلی تأسیسات کنترل موجود و اضافه نمودن 2 تابلوی جدید برای واحد اندازه گیری و واحد شیرین سازی جدید. ب – تعبیه اطاق کنترل جدید در محلی دیگر با توجه به انتخاب سیستم کنترل نهائی واحد نوسازی شده.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مقدمه..........................................................................................................3 واحد تصفیه آب ..............................................................................................6 واحدتصفیه آب خام ..........................................................................................6 کلاریفایر ......................................................................................................7 فیلترهای شنی ..............................................................................................10 واحد اسمز معکوس .......................................................................................12 فیلترهای کربن اکتیو .......................................................................................14 فیلترهای کارتریج واحد R.O .....................................................................................15 مدول های R.O ......................................................................................................16 دگازورآب تصفیه R.O ..............................................................................................18 واحد تصفیه کندانس ..................................................................................................20 فیلترهای کربن فعال ..................................................................................................21 مبدل های تعویض یونی .............................................................................................22 سیستم آب آشامیدنی ..................................................................................................25 فیلترهای شنی آب آشامیدنی ........................................................................................26 سیستم آب خنک کننده ...............................................................................................27 واحدهوا .................................................................................................................28 واحد ازت ...............................................................................................................29 واحد تصفیه پساب ....................................................................................................30 مقدمه: مجتمع پتروشیمی خراسان واقع در 17km شهرستان بجنورد ,دارای مساحت کل 200 هکتار که محوطه های صنعتی آن 30هکتار, محوطه های غیر صنعتی 82هکتار و فضای سبز آن 110 هکتار می باشد. این مجتمع در اردیبهشت ماه 1371فعالیت های اصلی خود را شروع کرد. کارهای ساختمانی در تیرماه 1372 و عملیات نصب در تیرماه 1373 آغاز گردبد. شروع واحدهای آب و نیروگاه در بهمن 1374 و شروع بهره برداری در خردادماه 1375 بود. خوراک این مجتمع 70000 گاز طبیعی 850 آب خام طراحی (450 آب واقعی) می باشد. در این مجتمع سیستم های کنترل و ابزار دقیق از نوع پیشرفته D.C.S استفاده شده است. محصولات مجتمع: آمونیاک:330000تن در سال (1000 تن در روز) اوره:طراحی 495000تن در سال (1500تن در روز) و واقعی 1700تن در روز کریستال ملامین:2000تن در سال (60تن در روز) ظرفیت تولید برق:3×8مگاوات بعلاوه یک مگاوات ژنراتور اضطراری و 2.8مگاوات قابل استفاده از شبکه سراسری برق کشور. ظرفیت تولید بخار:3×70تن در ساعت با فشار متوسط 40بار. ظرفیت تولید ازت:60کیلوگرم در ساعت ازت مایع و 250 متر مکعب در ساعت به صورت گازی. ظرفیت تصفیه آب:850متر مکعب در ساعت. ظرفیت تولید آب بدون املاح:600متر مکعب در ساعت. ظرفیت تولید هوای فشرده:2×1700متر مکعب در ساعت. ظرفیت واحد کیسه گیری:210تن در ساعت. ظرفیت ذخیره محصول اوره:70000تن. ظرفیت ذخیره آمونیاک:2×10000تن. ظرفیت ذخیره آب مصرفی:50000متر مکعب در ساعت. برج های خنک کننده آب:17000متر مکعب در ساعت. ظرفیت ذخیره محصول ملامین:2000تن. محل مجتمع:بجنورد-کیلومتر 17 جاده مشهد مساحت:200هکتار سال تاسیس:1371 مالکیت:شرکت ملی صنایع پتروشیمی کاربردهای اصلی محصولات: آمونیاک:تولید کودهای شیمیایی بع عنوان سیال مبرد در سیکل های ترکیبی اوره:کودهای شیمیایی-رزین های اوره فرم آلدئید و ملامین ملامین:تولید رزین ها گواهینامه های استاندارد دریافتی: ایزو 9001 ویرایش 2000 ایزو 14001 ویرایش 2004 OHSAS 18001 دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمان نمودار تولید: اوره پریل گازدی اکسید کربن گاز طبیعی آمونیاک گازهای برگشتی محلول اوره ملامین واحد تصفیه آب: تاسیسات تصفیه آب برای تصفیه کامل آب خام و دستیابی به کیفیت مناسب آب برای سیستم های جبرانی (make up) خنک کننده ها و آب ورودی به بویلر و سیستم های آب آتشنشانی و آب سرویس در نظر گرفته شده است. سیستم تصفیه آب شامل 4 واحد یا سیستم می باشد که عبارتند از: الف)واحد تصفیه آب خام ب)واحد اسمز معکوس ج)واحد تصفیه کندانس د)سیستم آب آشامیدنی الف)واحد تصفیه آب خام: آب خام مجتمع توسط رودخانه و 8 فقره چاه که در اطراف پتروشیمی حفر شده اند,تامین می شود(در 6 ماه اول سال(بهار و تابستان) که آب رودخانه برای مصارف کشاورزی استفاده می شود آب از چاهها و در 6ماه بعد از رودخانه تامین می شود). مراحل تصفیه طی دو مرحله انجام می شود: 1-تصفیه فیزیکی:درکلاریفایر و فیلترهای شنی 2-تصفیه شیمیایی:در سیستم های R.O ,کربن اکتیوها و میکسبدها واحد تصفیه آب خام شامل اجزای زیر است: -کلاریفایر -سمپ لجن و پمپ های انتقال لجن -واحد تزریق مواد منعقد کننده -سیستم تزریق پلیمر -فیلترهای شنی ودمنده های مربوطبه آن -سمپ آب شستشویمعکوس و پمپ های آب برگشتی سمپ آب فیلتر شده و پمپهای مربوط به آن کلاریفایر: شمای طراحی کلاریفایر از سه منطقه ضروری برای شفاف سازی مناسب برخوردار است: -منطقه اختلاط سریع :در قسمت مرکزی کلاریفایر که در آن آب خام و رسوب های برگشتی و مواد شیمیایی ورودی به سرعت باهم مخلوطمی شوند. -منطقه اختلاط آرام:عملاختلاط آهسته امکان تشکیل Floc را فراهم می سازدو ذرات Floc را در تماس نزدیک با ناخالصی های معلق قرار می دهد. -منطقه ته نشینی یا شفاف سازی بیرونی:در آن جریان رو به بالای آب تا اندازه ای کاهش یافته و اجازه ته نشینی رسوب را می دهد. اجزای اصلی آن عبارتند از: -مخزنی افقی دارای قطر 29 متر و ارتفاع 5 مترو کف شیبدار که در مرکز آن حلقه جمع آوری لجن قرار گرفته است. -Centrepost :که نگهدارنده محرک اصلی واحد و نیز نگهدارنده درایو مربوط به آن می باشد. -Draft tube :در مرکز قرار دارد که در بر گیرنده یک پره چرخان (Recirculator Impeller) می باشد. -Detention Shell : واسطه ای است برای جداسازی منطقه اختلاط از منطقه ته نشینی بیرونی. -کلکتورهایی که در آب به صورت شعاعی غوطه ور می باشند و جمع آوری یکنواخت آب شفاف را از منطقه Settling بر عهده دارند و آب را به سمت مجرای جمع آوری که در قسمت فوقانی Detention Shell قرار دارد هدایت می کنند. -لوله های ورودی و خرجی به ترتیب آب خام تصفیه نشده را به Draft tube و آب شفاف را از مجرای جمع آوری به فیلترهای شنی انتقال می دهد. مکانیسم Scraper لجن به این صورت می باشد که به آرامی می چرخد و لجن ته نشین شده را از کف واحد به سمت حلقه جمع آوری لجن انتقال می دهد. واحد معرف کلاریفایر هیدرولیک می باشد.سیتم هیدرولیک شامل مخزن و دو پمپ هیدرولیک می باشد.واحد محرک , کنترل دقیق بر رویدور دستگاه در محدوده مشخص ذیل دارد: برای Recirculator 1.7-12rp برای Scraper 0.013-0.67 rpm در ابتدا آب خام از مخزن (Reservoir) که در ارتفاعات شمال شرقی مجتمعقرار دارد با توجه به اختلاف سطحی که بین استخر و کلاریفایر وجود دارد از طریق یک خط انتقال زیرزمینی وترد کلاریفایر می شود. واحد اسمز معکوس ( R.O PLAN ) : اگر یک غشاء نیمه تراوا بین دو محلول با غلظت متفاوت قرار گیرد مقدتری از حلال از یک طرف غشا به طرف دیگر غشا منتقل می شود. جهت حکتحلال به گونه ای است که محلول غلیظ تر را رقیق نماید. به این پدیده اسمز معکوس میگویند. اگر به سیستم اجازه داده شودتا به تعادل برسد در آن صورت سطح محلول غلیظ تر بالاتر از سطح محلول رقیق تر خواهد شد. این اختلاف سطح در دو طرف غشا را فشار اسمزی می گویند.این فشار به غلظت, دما و نوع ناخالصی بستگیدارد. حال اگر به قسمت شامل محلولغلیظ تر فشاری بیشتر از فشار اسمزی وارد نماییم باعث حرکت محلولاز قسمت غلیظ تر به رقیق تر می گردد. به این فرآینداسمز معکوسمی گویند که عامل جداسازی , فشار مکانیکی است. اسمز معکوسفرآیندی است فیزیکی که می توان بدین طریق از محلولی به کمک یک غشا نیمه تراوا , حلال تقریبا خالص تهیه کرد. به عنوان مثال به کمک این روش می توان از آب شور آب آشامیدنی تهیه کرد. اسمز معکوس توانایی جداسازی تا 99% مواد معدنی و نیز 97% مواد آلی و کلوییدی آب را دارا می باشد. اسمز معکوس یک قسمت اساسی تصفیه آب برای مصارف صنایع مختلف نظیر تولید برق و پزشکی و ... می باشد. غشا اسمز معکوس را نیمه تراوا می نامند چون غشا همچون یک فیلتر عمل می کند به گونه ای که مولکول های حلال از آن عبور کرده ولی مولکول های ناخالصی قادر به عبور از غشا نیستند. بنابراین غشا برای مولکول های ناخالصی نانراوامی باشد. اندازه گروه های یونی عامل مهمی در نفوذ یون در غشا با توجه به فضای بین قطعات پلیمری می باشد. در تصفیه آب به روش اسمز معکوس غشا به میزان زیاد جذب کننده است و آب جذب شده به ساختمان آن می تواند با انتهای پلیمری غشا پیوند ایجاد کند. این خصوصیت به آب توانایی می دهد که به راحتی به ساختار پلیمری غشا نفوذ کرده و از آن عبور نماید. در اسمز معکوس جریان بخار آب ورودی به یک جریان خالص و یک جریان غلیظ تر تبدیل می شود که به دلیل پدیده اسمز معکوس همواره این جریان غلیظ تر باید وجود داشته باشد.معمولا مقدار این جریان با توجه به حلالیت نمک ها و یا فشار اسمز تایین می شود. با وجود عبور آب از غشا نیمه تراوا همواره مقدار معینی از نمک ها نیز از این غشا عبور می نماید. جریان آب محصول تابعی از فشار ورودی می باشد. غشاهای مورد استفاده در سیستم R.O انواع مختلفی دارند. دو نوع بسیار معمول آن ها غشا سلولز استات و پلی آمید می باشد, که هر دو پلیمری می باشند. غشا مناسب برای اسمز معکوس باید خصوصیات خاصی داشته باشد. مثلا در برابر حمله مواد شیمیایی یا بیولوژیکی مقاوم بوده و قدرت تحمل فشار اعمال شده را داشته باشد و از همه مهمتر در برابر تغییرات PH مقاوم باشد. محدوده PH برای غشا پلی آمید 2-10 می باشد. غشا مورد استفاده در سیستم های اینجا از نوع پلی آمید می باشد و آرایش آن از نوع حلزونی است. پلی آمید غشایی است که به دلیل شار محصول بالا به نحوی فزاینده ای رو به رشد است. پلی آمید دارای ساختمان شیمیایی آروماتیکی خطی است. واحد اسمز معکوس در این مجتمع دارای اجزای اصلی زیر است: -فیلترهای اکتیو کربن -پمپهای فشار ضعیف R.O -مبدل حرارتی آب تغذیه -فیلترهای کارتریج R.O -پمپ های فشار قوی R.O -مدول های R.O -دگازور آب تصفیه -سیستم تزریق اسید ( اسید سولفوریک ) -سیستم تزریق SHMP -سیستم تمیزکاری R.O فیلترهای کربن اکتیو: فیلتر کردن توسط کربن فعال شده در حذف مواد آلی معلق و محلول و نیز جدا کردن کلراین و کلرآمین بکار می رود. این نوعکربن می تواند کمک زیادی در کاهش غلظت آلودگی ها داشته باشد و نیز در عین حال می تواند یکی از عوامل بزرگ آلودگی باشد. مواد کربن دار با استفاده از بخار و درجه حرارت بالا فعال شده اند. در فرآیند فعال سازی , مواد غیر کربنی حذف می شوند و نتیجه این کار خلل و فرج بالای ذرات کربن است. منافذ قابلیت جذب مواد آلی و نیز مواد آلی با پایه کربنی را دارا هستند. این جذب توسط نیروهای واندروالس صورت می گیرد. استفاده از کربن فعال جهت جدا کردن جامدات معلق با غلضت زیاد و چربی های موجود , موجب نیاز به شستشوی معکوس متناوب بستر می شود که زمان شستشو به افت فشار در طول فیلتر وابسته است. در این واحد دو بار از فیلتر کربن استفاده می شود. یک سری از آنها قبل از سیستم R.O به منظور پیش تصفیه آب ورودی به R.O و سری دیگر قبل از درام های رزین های یونی در ورودی آب های کندانس. قبل از این فیلترها در لاین ورودی بی سولفیت سدیم به منظور حذف کلر آزاد به منظور جلوگیری از آسیب به غشای R.O تزریق می شود. توضیحات بیشتر در مورد این فیلترها در قسمت تصفیه کندانس آمده است. پمپ های تغذیه فشار پایین R.O : سیستم اسمز معکوس با آب فیلتر شده توسط چهار پمپ فشار پایین (LP) با ظرفیت هر یک 250 در نظر گرفته شده است که هر یک به منظورتامین نیازهای یک مدول از واحد R.O در نظر گرفته شده است. استارت یا توقف هر یک از پمپ های مذکور همزمان با هر کدام از پمپ های فشار قوی (HP) واحد R.O صورت می پذیرد. هریک از پمپ ها مجهز به یک ولو اتوماتیک برگشت جریان می باشد ک هترکیبی از نوع check/recycle می باشد. مبدل حرارتی آب تغذیه R.O : دمای آب از عوامل مهم در نرخ جریان محصول آب R.O است. بنابراین برای گرم کردن آب از یک مبدل حرارتی استفاده می شود. آب فیلتر شده در یک درجه حرارتی کهبین 5 تا 30 درجه سانتی گراد متغیر می باشد , وارد واحدتصفیه آب می گردد.مبدل حرارتی از نوع “Plat type” می باشد که به منظور گرم کردن 733 آب تا درجه حرارت حداقل 16 درجه سانتی گراد با استفاده از آب گرم کولینگ برگشتی (30 ?C) در نظر گرفته شده است. واحد اسمز معکوس با در نظر گرفتن آب تغذیه که کمتر از 16 ?C نمی باشد برای دستیابی به عملکرد لازم طراحی شده است. دمای آب خروجی با کنترل دستی (MANUALLY) ولوهای مسیر بای پاس و خروجی تنظیم می گردد. تنظیم لحظه ای فقط در صورتی که تغییرات کلی یا فصلی در درجه حرارت آب تغذیه روی دهد مورد نیاز می باشد و عملکرد مبدل حرارتی با توجه به استفاده از آب خنک کننده برگشتی (30 ?C) محدود می شود. مبدل حرارتی را می توان در فصل تابستان با استفاده از مسیر بای پاس از سرویس خارج نمود. فیلترهای CARTRIDGE واحد R.O : جهت محافظت از المنتهای غشا در برابر گرفتگیتوسط ذرات بزرگ معمولا نیاز به فیلترهایی با اندازه مناسب دارند که اندازه اسمی منافذ آن ها بین 5 تا 25 میکرومتر است. این فیلترها در بالادست پمپ های فشار قوی R.O نصب می گردند تا پمپ و المنتهای غشا را در مقابل ذرات ریز محافظت کنند. همچنین این فیلترها قادر به حذف جامدات معلق که موجب گرفتگیغشا می شوند , هستند. اکثر سیستم های بزرگ R.O از این فیلترها در بالادست استفاده می کنند. این فیلترها دارای حداقل سطح مقطع هستند. در اینجا آب فیلتر شده پس از مبدل حرارتی به سوی فیلترهای کارتریج جریان می یابد. فیلترهای مذکور مجهز به ذرات 5 میکرونی مصرف شدنی (غیر قابل احیا) می باشندکه به منظور حفاظت المان های پایین دست R.O در مقابل خرابی ناگهانیناشی از رسوب ذرات ریز طراحی شده اند. Piping بالادست فیلترها مجهز به محل های تزریق مواد شیمیایی (اسید سولفوریک , هگزا متا فسفات سدیم) می باشد. یک مخلوط کننده به منظور اطمینان از یکنواخت شدن آب قبل از ورود به مدول ها طراحی شده است. جنس Piping به کار رفته در محل تزریق مواد شیمیایی از کربن استیل به فولاد ضد زنگ (Stainless) تغییر مییابد. فیلترهای کارتریج به یک پلات فرم مجهز شده است که برای تعمیرات و برداشتن هد فوقانی فیلترها(در خلال عملیات بیرون آوردن المان های فیلتر) مفید واقع می گردد. پمپ های فشار بالای واحد (HIGH PRESSURE PUMPS)R.O : چهار پمپ تقویت کننده (Booster) فشار قوی در واحد R.O موجودمی باشد که همگی از نوع سانتریفیوژ (عمودی) و مطابق با API610 می باشند. ظرفیت هریک از پمپ ها 250 می باشد. پمپ های مذکور فشار آب تغذیه را برای عملیات مناسب مدول های R.O به میزان مورد نیاز تقریبی 20 (در شرایط طراحی) تامین می کند. به محض اینکه هریک از مدول های R.O در سرویس قرار گیرد یا از سرویس خارج شود.پمپ های مذکور نیز از سرویس خارج یا در سرویس قرار می گیرند. - واحد کلر زنی سمپ ذخیره آب آشامیدنی: آب از چاه های آب آشامیدنی به داخل این سمپ وترد می شود. دو پمپ آب آشامیدنی با ظرفیت 30 از نوع سانتریفیوژ شناور عمودی می باشند. پمپ های مذکور آب ورودی به فیلترهای آب آشامیدنی را تامین می کنند و جریان 20 را برای سرویس دهی به فیلترهای شنیمیفرستد. فیلترهای شنی آب آشامیدنی: دو فیلتر شنی تحت فشار با ظرفیت 20 برای جداسازی مواد معلق از آب ورودی در نظر گرفته شده است. هر فیلتر دارای ارتفاع 1.83m و قطر 1.7m می باشدو مجهز به لجن گیر پلاستیکی در قسمت تخلیه می باشد. هر فیلتردارای ضخامت بستر به میزان 1.142m می باشد. بسترمذکور از دانه های شنی (0.8_1mm) تشکیل شده است. آب ورودی وارد قسمت فوقانی فیلتری که در سرویس است می گردد و به سمت پایین جریان می یابد که بدینوسیله ذرات جامد جدا می شوند. این ذرات باعث تراکم بستر و افزایش افت فشار می گردند که ضرورت مرحله تمیزکاری بستر را ایجاب می کند. هد تانک تحت فشار آب آشامیدنی: هد تانک شامل اجزای زیر می باشد: -انشعابات ورودی و خروجیمخزن در دو انتهای مقابل یکدیگر به منظوراجتناب از راکد ماندن آب در نظر گرفته شده است. -مخزن 50 تحتفشار هوای ابزار دقیق عملمی کند. هوا برای نگهداتری فشار هوای داخل مخزن به میزان حداقل مورد نیاز وارد مخزن می شودکه توسط سطح آب داخل مخزن تعیین می گردد. -هوای داخل مخزن -پمپ های آب آشامیدنی برای نگهداری فشار مورد نیاز 3_4 در هد تانک کنترل می گردد. -ماده شیمیایی زیر به هدر آب آشامیدنی اضافه می گردد: محلول کلر ارسالی از واحد کلریناتور به منظور ضد عفونی کردن. سیستم آب خنککننده (COOLING WATER SYSTEM): یک سیستم آب خنک کننده مدار باز برای برطرف کردن نیاز مصرف کنندگان مجتمع در نظر گرفته شده است. این سیستم آب خنک کننده را در تمامی واحدهای پروسس و یوتیلیتی و آفسلیت سیرکوله میکند. آب خنک کننده برگشتی از مصرف کنندگان در برج خنک کننده چند سلولی که در آن هوا توسط فن از نوع INDUCED DRAFT کشیده می شود سرد می گردد و در حوضبرج خنک کننده جمع آوری می شود. براساس درجه حرارت ماکزیمم نقطه مرطوب (22?C) آب خنک کننده برگشتی (با دما 37?C) در برج خنک کننده تا دمای 27?C سرد می شود. درجه حرارت در شرایط عملیاتی با وضعیت محیط تغییر خواهد کرد. یک مسیر جانبی بای پاس برج خنک کننده برای نگاه داشتن درجه حرارت آب خنک کننده در 10 ?C بالای صفر به هنگامی که دمای محیط پایین است در نظر گرفته شده است. این عملبه منظور جلوگیری از تشکیل هیدران در مبدل های واحد پروسس می باشد. برج خنک کننده برای اداره کردن 17050 آب خنک کننده برگشتی طراحی شده و حوض برج خنک کننده دارای ظرفیت 4000 می باشد. حوض برج خنک کننده دارای سلختمان بتنی و یک مجرای خروجی میباشد که به چند قسمت جداگانه تقسیم می شود , هر قسمت مکش یکیاز پمپ ها می باشد. برای گرفتن جامدات معلق باقی مانده در آب خنک کننده فیلترهای جانبی با ظرفیت نرمال 855 در نظر گرفته شده است. آب خنک کننده توسط پمپ های سانتریفیوژ افقی از مجرای خروجی از حوض آب خنک کننده کشیده می شود. دو عدد از پمپ های مذکور دارای نیرویمحرک بخار (توربینی) می باشد و بقیه از نیروی محرک الکتریکی برخوردارند. هریک از پمپ ها دارای ظرفیت نرمال 3085 و میزان دبی طراحی 3450 میباشد. اگرچه سیستم آب خنک کننده به صورت حلقه بسته طراحی شده ولی اتلاف آب در اثر تبخیر و وزش باد در سیستم خنک کننده و نشت در سیستم سیرکوله آب کولینگ وجود خواهد داشت. میزان آب خنک کننده تلف شده با اضافه کردن آب جبرانی خنک کننده از مخزن آب تصفیه TK_01 و خروجی R.O جبران گردد. واحدهوا (AIR COMPRESSION SYSTEM): سیستم هوای سرویس و ابزار دقیق INSTRUMENT&PLANT AIR SYSTEM برای مجتمع آمونیاک و اوره به طور طبیعی از کمپرسور هوای پروسس در واحدآمونیاک تامین می گردد. در صورت وجود اشکال در کمپرسور هوای پروسس , دو کمپرسور برقی 100% برای اطمینان از استمرار هوای پروسس در نظر گرفته شده است. کمپرسورهای هوای آفسایت دستگاههای سانتریفیوژ سه مرحله ای , با کولرهای آبی میانی و انتهایی (After cooler) می باشند. ظرفیت طراحی هریک از کمپرسورها 1700 با فشار خروجی 9.5 میباشد. دمای هوای خروجی از کولر آخر, ماکزیمم 30 ?C می باشد. یک درام ذخیره هوابرای واحد مرکب از فیلتر درایر در نظر گرفته شده است. هوای فشرده در فشار 9.5 در درام دریافت کننده هوا نگهداری می شود. ظرفیت درام مذکور 85 برای نیازهای شش دقیقه ای به هوا تامین شده (با در نظر گرفتن 50% فلوی طراحی 1060) که امکان افت فشار و رسیدن به فشار حداقل 7.5 می باشد. برای تولید هوای خشک ابزار دقیق , هوای ذخیره شده از سیستم جذب رطوبت (Dryer filter) عبور می کند. هر واحد خشک کن در طرح نصب مستقل است و دارای برج خنک کننده با با ذرات جاذب رطوبت نوع (Dessicant), 100% با فیلترهای قبل و بعد از آن می باشد که به ترتیب برای گرفتن روغن و گرد و غبار می باشد. این خشک کن ها از نوع قابل احیا , بدون استفاده از حرارت می باشد که با سوئیچ زمانی اتوماتیک کنترل می گردد. چون هوای ابزار دقیق بر هوای سرویس اولویت دارد , در سیستم توزیع و در صورت کاهش فشار در هدر اصلی هوای ابزار دقیق , مصرف کننده های هوای سرویس و واحد Bagging از سرویس خارج می شوند. سیستم اضطراری ذخیره سازی هوا به عنوان کمکی ,برای تامین هوای ابزار دقیق در نظر گرفته شده است. این سیستم شامل کمپرسور و درام ذخیره می باشد که ظرفیت آن 40 در 22.1 و بر اساس مدت زمان تقریبی 30 دقیقه در فلوی 1130 میباشد. به عنوان کمک نهایی اضطراری یک انشعاب فرعی از سیستم توزیع نیتروژن تهیه شده است و نیتروژن برای تامین هوای ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه فصل اول- کلیات پیشگفتار .................................................................................................................... 2 نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3 فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران 1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6 1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7 2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9 2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10 1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10 2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11 3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11 4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11 5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12 6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12 7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13 8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13 9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14 3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15 1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15 2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16 3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16 4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17 4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18 تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه................. فصل سوم- کنترل 1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21 2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22 3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23 4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24 5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24 6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25 7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26 8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27 9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28 10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29 11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30 12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31 13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32 14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33 15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33 16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34 17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35 18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35 19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36 فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب 1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40 1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40 2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40 3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41 4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41 5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42 6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42 7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43 8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43 9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44 10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44 2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش 1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45 2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46 3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46 4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46 5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47 6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47 7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47 8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48 9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48 10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49 11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49 فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه 1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51 2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51 3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51 پیشگفتار پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود. اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم. ایمنی مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‌شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد میکند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است. حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند. مجموعه دستور العمل های ایمنی 1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند. 2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر میباشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد. 3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها، آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد. 4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند. 5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی میباشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند. بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد. در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند. پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‌شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود. پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‌شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود. لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد. نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که میتواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند. رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات میباشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است. دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است. پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است: 1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده. 2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد. بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده. 4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی. 2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود. اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از: الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد. ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد. پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد. محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‌شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‌شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد. نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت میباشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی میباشد. 2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش 1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو میباشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا میشوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از: گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS) بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE) بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE) نفتا (NAPHTAH) نفت سفید (KEROSENE) نفت گاز (GAS OIL) ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE) 2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر میباشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست میآید عبارت است از: -4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی 1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری انجام میگیرد تا اطمینان حاصل شود که این تست دارای دقت کافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود. خلاصه شرح: برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیکاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می کنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر کرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب کرده و بعنوان میزان سختی گزارش می کنیم. 2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (کل جامدات محلول) است. T.D.S (کل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده که با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد کلوئیدی و نامحلول نیز که از صافی عبور نمی کنند جزء T.D.S محسوب میشوند. خلاصه شرح با زدن دکمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن می‌شود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار میدهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می کنیم بدین طریق که برای نمونه هایی که تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار میدهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت که سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینکار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیک رقیق استفاده کرد 3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2) هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی خلاصه شرح: 50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید کلریدریک 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می کنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه کرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم. دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یک را گزارش می کنیم. 4-1-4-اندازه گیری ناکلو 354 در آب صنعتی هدف: اندازه گیری نالکو 354 است. خلاصه شرح: مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی کرده و 200 میلی لیتر از ترکیب حاصله را داخل قیف جدا کننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید کلریدریک 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالکو 354 دارای ترکیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است که از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و میتوان ترکیب آلی را شناسایی کرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یک دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته کردن شیر خروجی مواد کاهش داده خارج می کنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حرکت روی پایه آن قرار داده تا تشکیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یک سل آزمایش کاملاً تمیز و خشک میریزیم و یک میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یکبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شکاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یک سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالکو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم . عددی را که دستگاه برای نمونه نشان میدهد روی جدول مقدارهای نالکو برده و از روی آن ppm نالکو بدست میآید. 5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی هدف: اندازه گیری میزان کلراید در محلولهای آبی است. خلاصه شرح: اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیک و فنل فتالئین خنثی کرده و سپس با اضافه کردن مصرف کرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز آجری دنبال می کنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می کنیم و در فرمول زیر قرار میدهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل کرده و مابقی کار شبیه بالا می باشد: ppmcl-= 14.2*V حجم مصرفی نیترات نقره 6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی هدف: اندازه گیری میزان نمک در آبهای صنعتی میباشد. خلاصه شرح: ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر کدام اضافه کرده و نمونه ها را با ا تابی رنگ شدن تیتر می کنیم (خنثی می کنیم) حال مقداری معرف دی کرومات پتاسیم تا تشکیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشکیل رنگ قرمز آجری تیتر می کنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب کرده و بعنوان میزان Nacl گزارش میدهیم. 7-1-4- اندازه گیری قلیائیت کل (تست M ) هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی میباشد. خلاصه شرح: توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می کنیم. ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است. کل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است. دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و کل قرار میگیرد. برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریک تا تشکیل رنگ پوست پیازی ادامه میدهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب کرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می کنیم. 8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است. خلاصه شرح: ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، کلرید باریم به هر کدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریک تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب کرده و گزارش می کنیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلجزوه مفید جهت ازمون ارشد و استخدامی
جزوهای مفید جهت آزمون ارشد و استخدامی
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلسند چشم انداز صنایع نفت و گاز
دانلود فایل
قسمتی از متن فایل :
نوع فایل : word_ pdf
سند چشم انداز صنایع نفت و گاز
متن کامل را میتوانید بعد از پرداخت آنی دانلود نمایید
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : شادمان روستا ناوی
شماره تماس : 09195145166
ایمیل :mohandesbartar@gmail.com
سایت :fileyar.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل