گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان در 65 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان در 65 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه مقدمه. 1 توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان. 2 آزمایشگاههای کارخانه. 2 تاریخچه: 3 تعریف شیر. 5 واحدهای شرکت چوپان. 6 انواع محصولات تولیدی توسط شرکت.. 6 نحوه ورود شیر به کارخانه و بررسی سیستم HTST. 6 شیر پاستوریزه و هموژن. 8 شیر خشک.. 9 مراحل تولید. 9 کنترلهای مرحله تغلیظ.. 9 بسته بندی.. 10 موارد نشانه گذاری.. 10 خامه (Cream) 11 تعاریف.. 11 نسبت بین اندازه ذرات در شیر. 13 پنیر (Cheese) 13 ضد عفونی کردن. 16 مراحل شستشو و نظافت.. 16 شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place. 17 ماست (Yoghurt) 17 ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات.. 20 تکنولوژی شیر تغلیظ شده و خشک.. 21 دستگاههای تبخیر کننده 22 انواع تبخیر کننده های یک مرحله ای.. 22 تکنولوژی شیر خشک.. 22 v روش های اصلی. 22 خشک کن پاششی (اسپری) Spray – Drying. 23 سلول های شیری (Alveoil) : 25 رشد بافت پستان. 26 انواع دام های مختلف شیر. 29 خواص فیزیک و شیمیایی شیر. 30 وسیکوزیته. 32 خواص شیمیایی شیر. 32 آنزیم های شیر: هیدرولازها، اکسید وردوکتازها 33 لیپاز. 33 گازهای موجود در شیر. 34 هموژنیزاسیون. 34 ترکیبات شیمیایی شیر. 35 غلظت پروتئین های در شیر. 36 میکروبیولوژی شیر. 36 منابع آلودگی شیر. 38 باکتریوفاژ. 41 شیر مایع. 41 چربی شیر. 41 شیر تلغیظ شده 42 خامه. 43 پاستوریزاسیون شیر. 44 استریل کردن. 45 ترمالیزیشن. 46 ماست.. 46 نوع مایه ماست.. 46 استرلیزاسیون و ضد عفونی. 48 ضد عفونی. 48 استرلیزاسیون. 48 رنگ آمیزی ساده 50 آزمایشگاه های کارخانه چوپان. 51 وزن خصوص (Specific Gravity ) 51 غلظت سنج بریکس Brix Scale. 53 آزمایشات شیر. 54 تعریف شیر. 54 عوامل موثر در تغییر ترکیبات شیر: 54 آماده کردن نمونه. 55 جستجوی تقلبات در شیر. 58 اندازه گیری چربی شیر توسط بوتیرومتر. 60 بخش مدیریت.. 61 مراحل تصفیه کلاسیک.. 65 مقدمه: شیر بطور کلی، عبارت است از تراوشهای غدد پستانی حیوانات پستاندار- معمولاً گاو- که عاری از کلستروم می باشد و در اثر دوشش کامل یک یا چند حیوان سالم به دست می آید. کلی? پستانداران پس از تولد نوزاد خود، قادر به تولید شیر هستند. در عصر پستانداران اولیه، قبل از گسترش و پیشرفت زندگی خاکی، بدون شک ترکیب اجزاء غیرآلی مایعات بدن آبزیان شباهت زیادی با محیط زندگی آنها داشته است. سپس در اثر تکامل، ترکیب خون و دیگر مایعات بدن آنها به منظور سازش با محیط اطراف و یا به دلیل اختصاصی گشتن نیازشان تغییر کرده است. شیر، غذای طبیعی نوزادان می باشد. بشر در هزاران سال پیش متوجه شد که می تواند از این فرآورد? با ارزش به عنوان غذا، نه تنها برای کودکان، بلکه برای بزرگسالان نیز استفاده نماید. بر این اساس، او از طریق انتخاب و پرورش حیوانات توانست تولید شیر را به میزان قابل توجهی افزایش داده، آن را به عنوان غذای خویش مورد استفاده قرار دهد. نوع حیوانات تولید کنند? شیر در یک منطقه تا حد زیادی به شرایط آب و هوایی محل بستگی دارد. گاو، بومی مناطق معتدله است. مردم اروپا و مناطق مهاجرنشین، نظیر آمریکای شمالی، استرالیا و نیوزیلند، از جمله مصرف کنندگان عمده شیر گاو و فرآورده های آن به شمار می روند. شیر بز و گوسفند در جنوب اروپا طرفدارانی دارد. مصرف شیر گوزن شمالی توسط لاپهای اروپای شمالی نیز قابل ذکر است. در جنوب غربی آمریکا شیر گاو میش اهلی آسیایی (بوفالوی آبی) به مصرف می رسد. مادیان، شتر و لاما از دیگر حیواناتی هستند که شیر آنها مصرف انسانی دارد. علاوه بر این، مهمترین غذای کودک یعنی شیر انسان را نمی باید از نظر دور داشت. وجود یکسری عوامل طبیعی نظیر نژاد، مرحله شیردهی، عفونت پستان، فصل، تغذیه و روند شیر دوشی تخمین دقیق متوسط ترکیبات شیر را مشکل ساخته و لذا اطلاعات موجود دربار? ترکیب شیر باید با توجه به این عوامل تفسیر شود. توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان این کارخانه دارای چندین محصول میباشد که همه ی این محصولات دارای خط تولید متفاوت میباشد. این کارخانه در سال 1377 تاسیس شده است و محل جغرافیایی کارخانه در جاده خاوران 45 کیلومتری تهران شهرک صنعتی صنوبر نسترن 8 واقع شده است. این کارخانه 250 نفر پرسنل دارد که مهندسان صنایع غذایی ان 7 نفر می باشند و تعداد کارگران ان 240 نفر می باشند. کارخانه در شهرک صنعتی واقع شده است و نزدیک به اصطبل یا زباله دانی نیست و در یک مکان کاملا بهداشتی واقع شده است. کارخانه لبنیات چوپان صنعتی و شخصی است و دارای گواهی نامه ی استاندارد میباشد و فاقد هر گونه ایسو میباشد وکیفیت محصولات ان درجه 1 ومطابق با استاندارد های کشوری می باشد. سطح زیر بنای کار خانه 18 هزار متر مربع است که دارای 30 انبار بزرگ میباشد که هر کدام حدود 700 متر میباشد. کارخانه دارای 7 سرد خانه است و محصولات ان در روز حاضر می شود . ظرفیت تولید آن در روز 130 تن در هفته (6 روز کاری)780 تن در ماه 3312 و در سا ل 37440 تن می باشد. دارای 1000 راس گاو می باشد . آزمایشگاههای کارخانه سیستم های آزمایشگاهی کارخانه مجهز به سیستم های جهانی می باشد و از لحاظ وزارت بهداشت و استاندارد جهانی و کشوری مورد تایید واقع شده است. در ازمایشگاهها بخش بخش میکروبی وبخش شیمیایی به طور جدا گانه فعالیت می کنند. تاریخچه: تهیه شیر از دام حدود 6000 سال قبل و به وسیله لستان شروع شده و از این رو می توان آن را یکی از قدیمی ترین غذاهای بشری دانست. در طی قرون متوالی انسان به روش های ابتدایی و سنتی از شیر دام های اهلی فراورده های مختلف تهیه می گردد و سپس به تدریج روند بهینه سازی صنعت شیر متناسب با نیاز انسان ته نسین تکامل و پیشرفت ؟؟؟؟؟ تا اینکه در حال حاضر در رشته های صنایع غذایی جهان صنعت شیر در جایگاههای ویژه ای قرار دارد به طوری که اساس اقتصادی بسیاری از کشورها بر این صنعت استوار است. تحول و نوآوری در صنعت لبنی از حدود 2 قرن پیش ذکر شده و در حدود 150 سال تولید صنعتی شیر به سبک امروزی با ساختن ابزارهای فناوری تولید شد که از آن پس پیشرفت بزرگی در عرصه فرآیند شیر پدید آمده است . مصرف سرانه شیر و لبنیات (مهم) مصرف کل = مصرف سرانه در کشورهای جهان مردم (جمعیت) از اواخر نیمه اول قرن تولید صنعتی شیر روند توسعه سریعی را به همراه داشته. این پیشرفت در فرآورده بهبود روش های تولید شیر با انتخاب نژادهای شیری و یا گوشتی (براون و سویس) رو به گسترش همراه با فرایند جدید در فرآیندها به شرایط مطلوبی دشته یافته، امروزه می توان یک کارخانه شیر را به پالایشگاه بزرگ تشبیه کرد که مواد اولیه محصولات متفاوتی فرایند و تولید می کند. که به طور مثال: تنوع محصولات مختلف لبنی حدود 500 فرآورده ذکر کرده اند. لبنیات یکی از مهم ترین صنایع به شمار می آید و با توجه به میزان خرید و فروش مزارع کشاورزی که توام با دامداری است معلوم می شود که قسمت عمده درآمد روزانه آن ها اغلب از فروش شیر تامین می گردد. با این تفاوت که از مقایسه با سایر محصولات فروش شیر نوعی درآمد روزانه است که مصرف منابع مختلف برسد. مصرف گسترده محصولات لبنی زمینه مساعدی را برای ایجاد اشتغال مولد و جریان سرمایه در تجارت داخلی و خارجی ایجاد کرده است. در حال حاضر میزان تولید شیر در سطح جهان 560 میلیون تن است و سهم ایران حدود 6 میلیون تن است. با محاسبات اقتصادی براساس قیمت متوسط هر لیتر شیر حدود 8 درصد ارزش نفت صادرات کشور را شامل می شود. ازدیاد شیر مصرف آن علاوه بر داشتن مصرف مطلوب در حفظ و افزایش تولید کننده شیر و در نتیجه موجب تقویت وضع اقتصادی مملکت خواهد شد. گسترش و پیشرفت توسط دامداری صنعتی و کارخانجات صنایع شیر موجب تغذیه بهتر و سیاست بیشتر و یکی از عوامل مهم ارز آوری در کشورهای صنعتی شیر به صورت که صادرات در تهیه شیر خشک و شیر کندانسه و صادرات و سایر لبنیات در توسعه آن نقش مهمی ایفا نموده است. شیر غذای بسیار مغذی و به حالت سیال و روان است و شیر از تعداد پستاداران اهلی شامل گاو، گوسفند، شتر، بز، گوزن شمالی لاما، بوفالو مورد مصرف قرار می گیرد. همین موضوع کافی است جایگزین برای شیر وجود ندارد. همچنین هیچ غذایی پذیرش بیشتر یا تنوع استفاده به اندازه شیر ندارد. تعریف شیر: شیر محصولی است که از دوشیدن کامل و مداوم استاندارد است باید کاملا بهداشتی جمع آوری شده و سالم عاری از کلستروم یا آنموز یا ماک و فاقد اسید لاستیک است. 1) کلیاتی در مورد صنایع لبنی: 2) فیزیولوژی تولید شیر: آناتومی و تشریح پستان گاو: در گاو پستان بوسیله بندهای بسیار محکمی به نام لیگاست که بهترین آنها بند نگهدارنده میانی پستان است نگهداری می شود. این بندها از یک طرف به استخوان لگن (Pelvic) متصل است و از طرف دیگر به بافت میانی هریک از دو نیمه شان تکیه می کند و برای استحکام بیشتر به یکدیگر متصل شده اند بند نگه دارنده جانبی از یک طرف به بند میانی و از طرف دیگر به حفره داخلی محکم شده و به صورت یک قلاب نگه دارنده دیواره خارجی پستان را تشکیل می دهد. تضعیف این بندها منجر به افتادگی یا بد فورم شدن پستان می شود. به طور کلی پستان از 4 بخش مجزا تشکیل شده است (quarter) سیستم خون رسانی و اعصاب نیمه راست و نیمه چپ پستان کاملا از یکدیگر جدا و مستقل است. بخش جلویی و پشتی هر نیمه از پستان دارای یک سیستم خون رسانی مشترک است که توسط یک پرده بسیار ظریف از یکدیگر جدا شده اما دارای سیستم مستقل غدد و عروق با مجرا (Duct) از هم هستد. به این صورت تمام شیر ترشح شده از یک پستان فقط از غدد ترشحی همان بخش از پستان ترشح و تولید می ششود و در گاو سالم در بخش جلویی پستان 40% شیر تولید و ترشح می شود و در بخش پشتی 60% بعضی از گاوها برابر وزن خود تولید شیر نرمال دارند. خامه (Cream) : اگر شیر در حالت ساکن قرار گیرد، وزن مخصوص چربی کمتر از شیر می باشد و به سطح شیر تجمع می نماید. چربی جمع شده را خامه (Cream) می گویند. بعبارت دیگر، خامه عبارتست از گویچه های چربی در سطح شیر. روشهای متداول خلمه گیری عبارتند از: روش سانتریفیوژ یا (Separator) و حرارت دادن. انواع خامه بشرح زیر است: 1- خامه سبک (Light Cream) : حداقل دارای 18 درصد چربی است و مواد مصرف آن در قهوه، نوشیدنی های دیگر است. 2- خامه سبک زده شده یا (معمولی) (Light Whipping Cream) : با حداقل 30 درصد چربی است. محدوده چربی در این نوع خامه 40-30% است. از این خامه برای تولید بستنی یا پخت شیرینی، و در قنادی مصرف می شود. 3- خامه سنگین زده شده (Heavy Whipping Cream) : این نوع خامه دارای حداقل 36 درصد چربی است. برای انواع دسرها و کره استفاده می شود. ترکیبات شیمیایی خامه، شبیه شیر بوده، اما میزان چربی آن از شیر بمراتب بیشتر است. خامه، یک امولسیون چربی در آب است. مواد معطر آن دی استیل (Diacetyl) نام دارد. در مرحله رساندن خامه، مایه مورد استفاده، استرپتوکوکوس لاکتین و کرموریس می باشند. به منظور ایجاد بو و طعم در خامه، باکتری های استرپتوکوکوس دی استی لاکتین و لوکونوستوک ستیرووروم به آن اضافه می شود و خامه پرورده (Cultured Cream) تولید می گردد. تعاریف امولسیون (Emulsion) : تعلیق قطرات یک مایع در مایع دیگر را گویند. شیر یک امولسیون چربی در آب می باشد و کره یک امولسیون آب در چربی است. به طور دقیق تر حالت فوق را به دو فاز منتشر (Dispersed) و فاز پیوسته (Continuous) تقسیم بندی می نماید. v محلول کلوئیدی (Colloid solution) : در این حالت، مواد در یک وضعیت حد واسط بین محلول حقیقی مثل شکر در آب و سوسپانسیون (Suspension) مثل گچ در آب قرار می گیرند. این حالت از مخلوط را محلول کلوئیدی یا سوسپانسیون کلوئیدی (Colloidal Suspension) می گویند. خصوصیت های عمومی کلوئیدها عبارتند از: v اندازه ذرات ریز است. v بار الکتریکی دارند. v بین ذرات و مولکول های آب پیوستگی وجود دارد. پروتئین های کازئین در شیر بصورت محلول کلوئیدی و کازمین به صورت سوسپانسیون کلوئیدی وجود دارد. موادی مثل نمک، به واسطه تغییرهایی که در اتصال های آبی پدید می آورند باعث عدم ثبات سیستم های کلوئیدی می گردند. این حالت باعث کاهش حلالیت پروتئین می گردد. عامل هایی چون حرارت باعث باز شدن مولکول (Vnfolding) پروتئین های سری (آب پنیر) شده و ممکن است اتصال های بین پروتئین ها افزایش یابد. الکل نیز با آبگیری از ذرات باعث بی ثباتی سیستم های کلوئیدی می گردد. شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place در این روش، بدون اینکه دستگاهها و تجهیزات جابجا شوند، بوسیله آب و محلول های پاک کننده و ضدعفونی کننده در حال جریان، شستشو می گردند. کیفیت مواد مورد استفاده در سیستم تولید مانند فولاد زنگ نزن، پلاستیک و... باید خوب بوده و روی طعم و مزه فرآورده تاثیری نداشته باشند و پایدار باشند. از مواد پلاستیکی مجاز در صنایع شیر باید استفاده نمود، زیرا ممکن است در چربی حل شده و ایجاد آلودگی کند. مراحل مختلف عملیات شستشو درجا در کارخانه پاستوریزاسیون شیر شامل مراحل زیر است: 1- شستشو با آب گرم. 2- چرخش محلول پاک کننده قلیایی. 3- خروج مواد پاک کننده توسط شستشو با آب سرد. 4- گردش محلول اسید نیتریک. 5- خنک کردن تدریجی با آب سرد. عمل ضدعفونی با گردش آب داغ داخل دستگاه انجام می شود. ماست (Yoghurt) : در بین تمام فرآورده های تخمیری شیر، ماست شناخته شده تر از سایر فرآورده ها بوده و مقبولیت بیشتری در دنیا دارد. در خصوص منشاء تولید ماست، تا کنون گزارش مستند بدست نیامده است، اما اعتقاد به اثرات مفید ماست در سلامتی انسان، از زمانهای گذشته در چندین جامعه متمدن وجود داشته است. براساس اعتقادات ایرانیان، دلیل طولانی تر بودن عمر حضرت ابراهیم (ع) به مصرف ماست نسبت داده می شود. علاوه بر این، چنین گزارش شده است که فرانسیس اول، امپراتور فرانسه نیز بیماری ضعف و سستی خود را با مصرف ماست حاصل از شیر بز معالجه کرده است. همچنین سالهاست که نقش ماست در سلامتی انسان در قالب داستان های نقل شده راجع به افزایش طول عمر مردم اروپای شرقی بازگو می شود. بطوری که این اقوام معتقدند، افزایش طول عمر بدلیل مصرف ماست می باشد. باحتمال زیاد، منشاء تولید ماست، خاور میانه است و تحول در این محصول تخمیری طی قرن ها ا می توان مرهون مردم و عشایر ساکن در این نقطه از جهان دانست. قوام، طعم و مزه ماست از یک منطقه به منطقه دیگر متفاوت است. در محلی حالت سفت با ویسکوزیته بالا و در جای دیگر قوام ژله ای و نرم آنرا می پسندند. ماست بصورت منجمد و به عنوان دسر و یا به حالت آبکی به فرم نوشابه در بازارهای دنیا عرضه می گردد. ماست در کشورهای مختلف، نامگذاری متعددی شده است. با وجود اینکه ماست دارای خصوصیات مطلوب متعددی است، ولی در صورت نگهداری آن در درجه حرارت اتاق، بفاصله چند روز در معرض فساد قرار می گیرد. در خاورمیانه، تحقیقات زیادی برای طولانی تر کردن کیفیت نگهداری ماست صورت گرفته است. آبگیری و تولید ماست تغلیظ شده از اولین اقدامات بوده است. روش دیگر برای تغلیظ ماست، استفاده از ظروف سفالی توسط مصریان بوده است. نمک زدن به ماست تغلیظ شده، حرارت دادن ماست چرب، تولید ماست خشک شده (در کشورهای لبنان، ترکیه، عراق، سوریه و ایران) و... استفاده از یخچال بوده است. روش تولید ماست طی سالیان دراز تغییر چندانی نکرده است، ولی تغییرات اساسی روی اصلاح استاترهای ماست صورت گرفته است. مراحل اساسی پروسه‌ی تولید ماست به قرار زیر است: 1- بالا بردن مواد جامد شیر تا حدود 14 تا 16% . 2- حرارت دادن شیر، ترجیحا استفاده از درجه حرارت بالا برای مدت 10 الی 30 دقیقه که بستگی به درجه حرارت انتخابی دارد. 3- تلقیح شیر با کشت استارترهایی که در آن لاکتو با سیلوس بر لگاریکوس واستریو- کوکوس ترموفیلوس، باکتریهای غالب هستند. 4- گرمخانه گذاری شیر تلقیح شده به صورت کلی و جزیی در شرایط مناسب، برای رسیدن به محصولی با بافت، عطر و طعم مطلوب 5- سردکردن یا استفاده از آن برای تولید محصولات دیگر از جمله ماست های میوه ای، تلفیظ شده و... 6- بسته بندی و توزیع به صورت سرد. از آنجا که مراحل فوق برای تمامی محصولات تجاری مشترک است، کلمه ماست به تمام محصولات ماست خشک شده، منجمد و پاستوریزه اطلاق می شود. از مراحل پروسه‌ی فوق چنین استنباط می شود که در تولید ماست، همواره مرحله تخمیر باید انجام گیرد و به دلمه حاصل از افزودن اسید لاکتیک نمی توان ماست یا فرآورده ای شبیه ماست اطلاق کرد. متغیرهایی که روی کیفیت و کمیت محصول نهایی در تولید ماست موثر هستند، عبارتند از: ترکیبات شیمیایی شیر، استارترهای ماست، درجه حرارت گرمخانه گذاری، و شرایط فرآوری (عملیات تولید) مصرف سرانه ماست (کیلوگرم به ازای هر نفر) بر طبق آمار موجود در سال 1981 بالاترین مقدار به کشور هلند با 9/16 کیلوگرم و پس از آن کشور سوئیس (kg 1/14) و کشور فرانسه (kg 2/10) است. آمریکا با kg 2/1 دارای کمترین مقدار و ایتالیا و ژاپن با kg 3/1 هستند. ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات 1- آب پنیر: آب پنیر مایعی است که در هنگام تولید پنیر بعد از کوآگوله شدن شیر، از لخته خارج می شود. یکی از مشکلات پنیر سازی ها، مصرف آب پنیر ضایعاتی است. تاثیر آلودگی آن بر محیط زیست و ایجاد مشکلات زیست محیطی، موضوعاتی است که مصارف سنتی آب پنیر شامل خوراک دام، تخلیه در رودخانه ها و فاضلاب ها را با مشکل مواجه کرده است. بنابراین ایجاد مصارفی برای آب پنیر و محصولات آن در سال های اخیر ضروری بنظر می رسد. اکثر محصولات تولیدی از آن به کمک فرآیند تغلیظ و برخی از آنها با بهره گیری از فرآیند خشک کردن تولید می شوند. در حدود 23 سال پیش، آب پنیر در اروپا و آمریکا بعنوان ضایعات به فاضلابها منتقل می شد، در صورتیکه می تواند برای تغذیه انسان و دام استفاده شود. در 23 سال گذشته یعنی از سالهای 1973 میلادی با استفاده از تکنولوژی پیشرفته (UF ، اسمز معکوس و ژل فیلتراسیون) آب پنیر در صنایع غذایی، داروسازی و صنایع شیمیایی کاربرد یافته است. بوسیله تغلیظ نمودن آب پنیر، پودر آب پنیر تولید شده که در تغذیه دام استفاده می شود. بوسیله خشک کردن آب پنیر، محصولی با ماندگاری بالا و حمل و نقل آسان تولید می شود. از این پودر تولید شده در تغذیه دام، و در صورت جدا کردن لاکتوز و املاح از آن می توان در تولید شیرینی جات، بستنی و پنیر بروس استفاده کرد. کنسانتره پروتئین آب پنیر (WPC) مورد مصرف در صنایع غذایی و غنی کننده ها، تثبیت کننده ها و... می باشد. کازمین خام استحصالی از آن، در کارخانه های شیمی در تولید چسب، رنگ، صابون و... است. لاکتوز استحصالی از آب پنیر در داروسازی، آنتی بیوتیک و تولید شیر خشک نوزادان و... می باشد. همچنین اسید لاکتیک از دیگر محصولات آب پنیر است. شربت، الکل صنعتی، تولید مخمر، تولید نوشابه لبنی برای جوانان، ورزشکاران، نوجوانان و نوشابه لبنی با افزودن میوه جات و... از دیگر فرآورده های آن است. همانطور که ملاحظه می شود، یکی از راههای جلوگیری از کاهش ضایعات آب پنیر، توسعه صنایع تبدیلی و فن آوری های جدید می باشد که می توان از آن در تولید محصولات جانبی و با ارزش افزوده استفاده کرد. 2- وجود شیرهای با اسیدیته بالا و رو به فساد (فاسد)، اگر شیرهای رودی به کارخانه دارای اسیدیته بالا و ترش باشد برای تولید و بسته بندی شیر (مصرف مستقیم) مورد استفاده قرار نمی گیرند. در بعضی از واحدها، از این شیر در فرآوری ماست استفاده می شود. جهت جلوگیری از چنین اتفاقی، روش حمل و نقل و ارسال آن از دامداری به کارخانه را باید بهسازی کرد، استفاده از یخچال، ظروف تمیز و دمای خنک c 4 و... از روش های موثر هستند. بطور کلی، اعمال روش های بهداشتی و پیشگیری، رعایت بهداشت شخصی (فردی) در فرآیند، تولید و... در کاهش ضایعات موثر می باشد. مخصوص را کم می کند. نقطه جوش شیر: ((BP) Boiling Point) بستگی به ترکیبات شیر و فشار محیط متفاوت می باشد. مثال: افزایش مواد جامد، نمک ها، قندها یا اسیدها نقطه جوش شیر را بالا می برد. به طور کلی نقطه جوش شیر طبیعی oC 5/100- (BP) در فشار اتمسفری 696/14 ~ 766/14 می باشد. نقطه انجماد شیر: 54/0- است. آب نقطه انجمادش صفر است. علت پایین بودن نقطه انجماد شیر از آب این است که شیر دارای لاکتوز (که قندش است) و نمک های محلول حتی Pr های محلول شیر تازه و کامل در دمای oC5/0- منجمد می شود. افزودن آب به شیر نقطه انجماد را بالا می برد و افزودن مواد جامد محلول مثل قند، اسید، نمک آن را کاهش می دهد که بستگی به ماده افزوده شده. چنانچه گاو شیرده از علوفه تازه تغذیه کند یا در بهار و تابستان نگه داری شود و شیردوش شود نقطه انجماد شیر به طرف صفر می شود که به علت وجود آب و املاح موجود در علوفه تازه یا علوفه مرتع افزودن چربی یا Pr به شیر تاثیر مستقیم بر روی نقطه انجماد ندارد اما فرآیندهای صنعتی مانند: استرلیزاسیون باعث کاهش نقطه انجامد شیر می شود. اما پاستورازیسیون تاثیر چندانی بر روی F.P نخواهد داشت. همچنین نقطه انجماد شیر مبتلا به زخم پستان ثابت می ماند. وسیکوزیته: قابلیت مقاومت ماده به گرانروی وسیکوزیته محصولات لبنی از نقطه نظر هم زدن و میزان انتقال حرارت اهمیت دارد. ویسکوزیته این محصولات لبنی بستگی زیادی به ترکیب شیمیایی و روش های تیمار دارد. افزایش در غلظت شیر و محصولات لبنی ویسکوزیته را زیاد می کند و همچنین هم زدن آن ها در دمای پایین باعث افزایش ویسکوزیته می شود. به طور کلی ویسکوزیته شیر نرمال در oC 25 و C.P 2 است (Centi poise) خواص شیمیایی شیر: به طور مطلوبی شیر و بر حسب درصد دارای ترکیبات زیر است. در خصوص rit ها سلامتی گاو شیرده یکی از عوامل موثر بر میزان rit های شیر است. و رحم پستان گاو یا زخم پستان باعث کاهش rit های C و A می شود. نژاد گاو در دوره شیردهی از عوامل دیگری هستند که به خصوص در میزان ویتامین های A و D ، B carotene ، E موثر است. کاهش rit های محلول در آب حساس به حرارت در پاستوریزاسیون و استرلیزاسیون شیر بسیار بالاست چرون پروس حرارتی استفاده می کنیم. با استفاده از m.o های مفید در دستگاه گوارش دام باعث سنتز یا ساخت rit B1 شده و موجب افزایش rit B در شیر می شود. همچنین افزایش میزان rit C در شیر گاو بستگی به فعالیت متابولیسمی تغذیه دام دارد. علوفه تازه و سیکاژ (خوراک دام تخمیر شده) و پودر ماهی سرشار از B Carotene است. چنانچه دام از این مواد تغذیه کند باعث افزایش rit های محلول در چربی مانند: E و D و A به خصوص A در صورتیکه در مراتع تغذیه شود ویتامین D موجود در جیره غذایی با هیدروکاسیرول بر اثر تابش نور افزایش پیدا کرده و تبدیل به ویتامین D شیر می شود. آنزیم های شیر: هیدرولازها، اکسید وردوکتازها 1) هیدرولازها: پروتئازها، آمیلاز، فسفات 2) اکسید وردوکتازها: کاتالاز، گزانتینواکسیداز از آنزیم های دسته دوم یعنی اکسید ادوکتاز برای کنترل کردن استرلیزاسیون کامل شیر استفاده می شود. آنزیم های موجود در شیر به pH و حرارت حساس هستند. همچنین در درجه حرارت و مدت زمان حرارت متفاوت غیرفعال می شود. آنزیم فسفاتاز آنزیم مهم شیر است. 1- فسفاتاز قلیایی: ارزیابی پاستوریزاسیون شیر 2- فسفاتاز اسیدی: این آنزیم در برابر پاستوریزاسیون مقاوم است اما با روش uHT از بین می رود. لیپاز: 1- لیپاز اصلی موجود در شیر 2- لیپازی که توسط m.o ساخته می شود 2) پراکسیدازها: در روش (LTLT) غیر فعال می شوند. آنزیم هایی هستند که باعث تولید پراکسید می شود. گلوکز و گالاکتوز ? لاکتاز ? لاکتوز مواد معدنی شیر: کلسیم مهم ترین در شیر می باشد. کلسیم: که به طور متوسط 21/1 g/lit می باشد و می تواند نوسان داشته باشد 4/1-9/0. بعد از کلسیم مهم ترین آن فسفر است g/lit 95/0 و نوسان آن 2/1-7/0 و بعد از آن پتاسیم (k) که g/lit 5/1 و نوسان آن 2-1، سدیم (Na) g/lit 47/0 و نوسان آن 7/0 و 3/0 است. کلر (Cl) g/lit 30/1 و نوسان 4/1-8/0، منیزیم g/lit 12/0 و نوسان آن 24/0-5/0 است. 20% از کلسیم و فسفر شیر به صورت کمپلکس کازئینات کلسیم و فسفر وجود دارد. 50% از کلسیم به صورت کلوئیدی وجود دارد و 30% کلسیم به صورت محلول است. در مورد فسفر 30-40% فسفر به صورت محلول می باشد و 10% آن در ساختار شیمیایی فسفولیپیدها است. در مورد کلسیم موجود در شیر در تولید پنیر نقش اساسی باز می کند. در انعقاد کاپاکازئین Kcaseine با کمک رنین (مایع پنیر) و تشکیل کمپلکس پاراکاپاکازئین میزان کلسیم شیر بسیار مهم است. حرارت دادن و افزودن اسید تبخر کردن (تغلیظ) جز عوامل تکنولوژی موثر بر میزان مواد معدنی شیر است. در اثر حرارت میان فسفات Ca موجود Ca3 2(Po4) محلول در شیر به صورت کلوئید تبدیل می شود. یعنی از دسترس ها خارج می شود. گازهای موجود در شیر: Co2 که بسیار کم است و حدود 5% حجمی شیر است و اکسیژن 2/0 حجم شیر ازت (N2) 1% حجمی شیر، آمونیاک (NH3) 0035/0% وزنی شیر را تشکیل می دهد. در شیر هورمون هایی هم وجود دارد که مصرف آن آگلوتنین باعث تجمع چربی در سطح شیر می شود و آنتی توکیسن که ضد سم است. هموژنیزاسیون: نام یکی از فرایندهای استاندارد در صنعت لبنیات می باشد و اصطلاحا به معنی ایجاد حالت پایدار امولسیون چربی در مقابل ته نشینی تحت اثر نیروی وزن می باشد. اولین بار گائولین یک محقق فرانسی در سال 1899 میلادی فرایندی را اختراع نمود و با ارائه یک مقاله تحت عنوان پایدار نگه داشتن مایعات ترکیبی در فرانسه آن را منتشر کزد. بعدها این فرایند پایه ی هموژنیزاسیون قرار گرفت. هموژن کردن باعث شکسته شده گویچه های چربی به اندازه های کوچکتر می شود. متعاقب این عمل رویه بستن یا ایجاد خامه چربی در سطح شیر کاهش یافته و تمایل گویچه ها به توده شدن و به هم چسبیدن از بین می رود. اساسا عملیات هموژنیزه کردن شیر فرایندی مکانیکی است و برای این کار شیر با فشار از میان یک گذرگاه بسیار باریک با سرعت بالا عبور داده می شود. در نتیجه این عمل قطر گویچه های چربی تا محدوده 1 µ (یک میکرون) کاهش می یابد و سطح تماس چربی با پلاسمای شیر 4 تا 6 برابر افزایش می یابد. این گویچه های جدید ایجاد شده با مواد اصلی غشای گویچه ای پوشیده نشده اند. بلکه در عوض آنها با مخلوطی از Pr جذب شده از فاز پلاسما پوشش داده می شوند. دمای معمولی در هموژنیزاسیون 55-80 oC می باشد و فشار 10-20 MPQ (مگاپاسکال) 100-250 بار Bar می باشد. در اثر هموژنیزاسیون با فشار بالا گویچه های کوچک تشکیل شده، پراکندگی فاز چربی با بالا رفتن دما افزایش یافته و ویسکوزیته کاهش مش یابد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه کارخانه «کارخانه صنعتی مینو» ی خرمدره در 85 کیلومتری شهرستان زنجان در زمینی به مساحت 54 هکتار در سال 1352 شمسی به دست آقای خسرو شاهی که زمینها را با قیمت مناسبی خریداری کرده بود، تاسیس شده است. در سال 1352 شمسی تقریباً "نیمی از ساختمانهای آن احداث و قسمت زیادی از دستگاه ها از کشورهای آمریکا، انگلیس، آلمان، ایتالیا و چند کشور دیگر خریداری شد و به کشور وارد گردید و توسط مهندسان همان کشورها پیلوت کارگاه ها طراحی ،و دستگاه ها نصب شدند. پس از نصب و راه اندازی دستگاه ها در سال 1352 شمسی تمامی مهندسان و کارکنان خارجی از مسیر هدایت کارخانه خارج شدند و آقای خسروشاهی برای اداره کارخانه ار کارگران بومی و متخصصان داخلی استفاده کردتا اینکه کل کارخانه ای که اینک وجود دارد در سال 1354 شمسی به بهره برداری رسید که در آن زمان یکی از بزرگترین و معروفترین کارخانه های تولید مواد غذایی نه تنها در ایران بلکه در خاورمیانه بود . تمامی محصولات به علت کیفیت بالا و مدیریت ممتاز صادر می شدند تا اینکه با وقوع انقلاب شکوهمند اسلامی اداره این کارخانه به دولت سپرده شد و تا کنون نیز ، زیر نظر مدیران دولتی اداره میشود. «کارخانه صنعتی مینو» دارای محصولات متنوعی از قبیل: بیسکویت، ویفر، پفک نمکی، کیک، تافی آبنات می باشد که متاسفانه به علت ضعف در مدیریت و وجدان کاری اکنون بعضی از قسمتها در حال تعطیل شدن و یا تعطیل می باشند ، مدیرانی که بخاطر خود از سرمایه عظیم انسانی و ماشینی این کارخانه چشم پوشی کرده اند. با این حال این کارخانه با تولید روزانه 180 تن مواد غذایی و 150 تن آرد مورد نیاز خود و منطقه مشغول به کار می باشد.قابل ذکر است که این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9000 نیز میباشد. علاوه بر واحدهای تولیدی این کارخانه، واحدهای دیگری نیز مشغول به کار میباشند که بی ارتباط به کار تولید نمی باشند از قبیل واحد به اصطلاح مهندسی پروژه برق – برنامه ریزی – کنترل مرغوبیت و امور فنی و آموزشی. «کارخانه صنعتی مینو» به طور تقریبی 11 هکتار می باشد که با 1719 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته بصورت رسمی و قرار دادی مشغول به کار می باشند. واحد خانه های سازمانی که در ضلع جنوب غربی کارخانه برای کارکنان غیر بومی احداث شده است ، همچنین این کارخانه دارای یک بیمارستان 114 تخت خوابی در ضلع جنوب غربی کارخانه نیز می باشد. «کارخانه صنعتی مینو» برای تامین برق مورد نیاز خود علاوه بر داشتن خطوط اصلی برق منطقه ای ابهر و خرمدره از چندین دیزل ژنراتور برق برای مواقع اضطراری استفاده می کند و آب مصرفی آن توسط دو دستگاه و سه پمپ شناور در سه چاه عمیق تامین می شود. «کارخانه صنعتی مینو» در تاریخ 11/5/1376 تمام کارگاه های خود با مشتقات نفت کار میکردند ، تبدیل به گاز سوز نمود و اکنون تمامی فرهای پخت و دیگ های بخار و ... گاز سوز هستند و حتی کوره ها و مشعلها به صورت دوگانه عمل می کنند.سیستم حرارتی کارخانه بدین صورت است که دیگهای بخار توسط سوخت فسیلی (گاز) کار میکنند و بخارهای حاصل توسط لوله که داخل عایقهای حرارتی قرار دارند به سراسر کارخانه انتقال می یابند و توسط هیترهای بزرگ کار گرم کردن کارگاهها را انجام می دهند .علاوه بر نیازهای بالا کارخانه صنعتی مینو روزانه احتیاج به چندین تن روغن نباتی ، شیر پاستوریزه ، شکر ،آرد تخم مرغ ، نمک ، گلوکز ، ذرت ،اسانس و... دارد. هدف پروژه: هدف از این پروژه آشنایی با محیط کار و همچنین طرح ریزی یک واحد صنعتی برای ایجاد فضای مناسب و همراه با حداکثر تولید و حداقل هزینه میباشد. جمع آوری اطلاعات قبل از بررسی نحوه فرآیند تولید این کارخانه، نوع و نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه را بررسی میکنیم.نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه بر اساس فرآیند(محصولی) میباشد. نحو? خمیر سازى: ابتدا میکسر خمیرزنی را نظافت و کنترل می کنیم سپس اینورت را که به صورت ماده می باشد به میزان دو سطل که هر سطل 3/5 کیلوگرم می باشد را همراه با روغن مایع که ان را در قسمت گرم خانه آب کرده، به میزان 10 کیلوگرم داخل میکسر می ریزند و شکر را که آن نیز مانند آرد از قسمت سیلو وارد کندوی شکر شده و توسط لوله های رابط به میزان 34 کیلوگرم داخل میکسر میریزند.سپس میکسر را به مدت یک دقیقه روشن می کنیم تا اینورت، روغن و شکر داخل میکسر خوب هم زده شود سپس شیر مخزن اب را بصورت تصفیه شده و عاری از املاح میباشد را باز کرده و به میزان آب مصرفی در هر دوره خمیر به آن اضافه می کنیم، سپس اسید پیرو سولفات سدیم حل شده در آب را که توسط ترازوی دیجیتالی وزن شده و برای هر دوره خمیر بصورت آماده می باشد را داخل میکسر میریزیم بعد از انجام عملیات فوق تخم مرغ مایع را همراه با اسانس برای جلوگیری از بوی تخم مرغ و خوشبو کنندگی ان را به میکسر اضافه می کنیم سپس گلوکز را همراه با ضد کپک و ضایعات کیک به میکسر اضافه میکنیم سپس دوباره میکسر را روشن میکنیم تا به مدت 1/5 دقیقه مواد را مخلوط کند. میزان جوش مورد نیاز را که بستگی به میزان اسید پیرو سولفات سدیم داشته، که 100 گرم کمتر از آن را به میکسر اضافه میکنیم، آرد مورد نیاز را به میکسر اضافه کرده به مدت 30 ثانیه مواد را مخلوط تا خمیر یکنواختی بدست آید، پمپ تخلیه را روشن و خمیر را به مخزن ذخیره خمیر منتقل کرده سپس خمیر را از مخزن ذخیره خمیر توسط لوله های باریکی به نام لوله های ربط انتقال خمیر به سمت تسمه ای که به طرف فر هدایت می شود ریخته می شود سپس روی خمیر عملیات دکور زنی انجام میگیرد که مواد تشکیل دهنده دکور به شرح زیر میباشد: ابتدا، نشاسته متابی سولفیت سدیم را با آب مخلوط کرده و وارد میکسر می کنیم سپس میکسر را به مدت سه الی چهار دقیقه روشن میکنیم تا مواد داخل میکسر به خوبی با هم مخلوط شود سپس آرد و ضد کپک را به آن اضافه کرده و به مدت یک الی دو دقیقه میکسر را روشن می کنیم تا مواد با هم مخلوط شوند، به مدت یک ساعت خمیر حاصله را در مخزن نگهداری خمیر، نگهداری میکنیم تا این خمیر به اصطلاح خود را گرفته و ور بیاید بعد از یک ساعت خمیر را دوباره به میکسر منتقل کرده و روغن را به آن اضافه می نماییم و یک دقیقه دیگر میکسر را روشن می کنیم تا مخلوط را خوب میکس نمماید و روغن خوب پراکنده گردد، بعد از تهیه خمیر دکور، خمیر را وارد دستگاه دکور زن می کنیم که این دستگاه به صورت اتومات و خودکار می باشد و عملیات دکور زنی روی خمیر را انجام می دهد بعد از عملیات دکور زنی خمیر را برای پخت به سمت فر هدایت می کنیم که مدت پخت سه الی چهار دقیقه می باشد که البته زمان تولید خمیر بسته به میزان تقاضا می تواند کم یا زیاد گردد.میزان درجه حرارت دستگاه 200 در جه سانتی گراد میباشد که این درجه حرارت توسط چهار شعله گازی که در زیر دستگاه فر تعبیه شده اند تامین می شود بعد از اینکه خمیر پخته شد توسط تسمه بیرون آورده می شود و یک مسیر را برایسرد شدن طی می کند.در این مرحله قسمتهای زائد و سوخته شده زیرین خمیر گرفته می شود، بعد از عملیات سرد کاری خمیر به سمت برش کاری افقی هدایت می شود، بعد از عملیات برش افقی عملیات کرم زنی داخل خمیر شروع میشود که مواد این کرم به صورت اماده شده از مواد روغن، گلوکز، شیر خشک، اینورت، شکر و سایر افزودنی های مجاز خوراکی می باشد بعد از عملیات کرم زنی خمیر به سمت دولا شدن یا به عبارتی روی همدیگر توسط دستگاه دولاکن که دستگاه پیچ کردن نیز نامیده می شود می رودف بعد از عملیات دولا کردن خمیر کیک آماده می شود و برای برش عمودی آماده می شود و کیک برش داده می شود ، در این حالت کیک آماده بسته بندی می باشد. البته قبل از بسته بندی کیک آماده شده روی نقاله قرار می گیرد که در روی این نقاله ضایعات کیک توسط کارگران برداشته می شود و کیک ها توسط دستگاه به صورت منظم و پشت سرهم به سمت دستگاه بسته بندی هدایت می شوندف که سرعت و دستگاه های بسته بندی نیز با هم فرق می کنند.در این قسمت(بخش کیک) از دو دستگاه FMC و SIG برای بسته بندی استفاده می شود لازم به ذکر است که دستگاه پخت نیز اورلندی نامیده می شود بعد از بسته بندی ، کیک های بسته بندی شده توسط کارگران در کارتونهایی که ظرفیت هر کدام از انها 90 عدد کیک می باشد گذاشته می شود و کارتن های بسته بندی شده توسط نقاله ها به انبار روزانه انتقال می یابد، سپس کارتن های بسته بندی شده به انبار دائم انتقال می یابد. حجم دهنده ها : از سه طریق می توان به کیک حالت اسفنجی دارد که عبارتند از وارد کردن حباب های هوا یا گاز کربنیک در طی عمل گرم کردن خمیر و استفاده از مواد شیمیایی مجازی که گاز کربنیک ایجاد می کنند وبالاخره فشار بخار ایجاد شده و در فر،که بسته به نوع محصول می توان از آنها استفاده کرد. نوع فرمول قوام خمیر کیک و دمای پخت در این انتخاب موثرند . روش گرم کردن : در این روش روغن همراه با شکر در مخلوط کن با سرغت زیاد به شدت مخلوط می شود. بدین ترتیب حباب های ریز هوا وارد بافت می شود. زمان لازم برای مخلوط کردن ، بستگی به دما دارد. قبل از گرم کردن مخلوط باید روغن را تا دمای حدود 20 درجه گرم کرد هرچه روغن سرد تر باشد زمان بیشتری برای گرم کردن آب با شکر لازم است. دمای بالا تر از 20 درجه هم مناسب نیست زیرا در این صورت گرم حاصل می تواند به مقدار کافی حباب های هوا را در خود نگه دارد و بدین ترتیب حجم کیک کاهش می یابد. سرعت مخلوط کن در کیفیت گرم و فراورده نهایی موثر است. سرعت زیاد موجب کاهش حباب ها می شود و سرعت خیلی کم نیز دارای موثرمشابهی است. پس از گرم کردن شکر و روغن ،تخم مرغ به تدریج به مخلوط اضافه می شود. تخم مرغ را در سه نوبت به مقدار مساوی می افزایند و پس از هر بار اضافه کردن مدت کوتاهی مخلوط کردن را ادامه می دهیم. پس ازتهیه گرم وافزودن تخم مرغ به آن حدود4/1 موادخشک راکه بایدازپیش الک ویکنواخت شده باشند به خمیراضافه می کنند پس ازاختلاط 3/1موادمایع را افزوده ومخلوط کردن را ادامه می دهند وبه همین ترتیب تا اتمام مواد اولیه عمل می شود. باید توجه داشت عمل اختلاط نباید بیش از حد طول بکشد زیرا موجب تخریب بافت کیک می شود. زمان اختلاط نباید کمتر از حد لازم باشد زیرا در این صورت خمیر کیک یکنواخت نشده و بافت محصول تردی لازم را نخواهد داشت. روش مخلوط کردن یک مرحله ای : در این روش تمام اجزای کیک را باید به ترتیب زیر وارد ظرف مخلوط کن نمود. اول روغن بعد تمام اجزای جامد که باید قبلا یکنواخت شده باشند وسرانجام تمام مواد مایع و مرطوب اضافه می شوند. کنترل دمای خمیر کیک در حین عملیات مهم است. دمای خمیر حاصل باید حدود 28-26 درجه باشد. روش Blending : در این روش آرد و روغن را در ظرف مخلوط کن ریخته و به هم می زنیم به نحوی که سطح کلیه ذرات آرد با روغن پوشانده شود و مخلوطی یکنواخت به دست می اید. سپس مواد جامد و قسمتی از مایع را می افزاییم و عمل اختلاط را ادامه می دهیم و به تدریج باقیمانده مواد مایع را اضافه می کنیم. نکته مهم درمورد همه روش های اختلاط ، ورود هوا به میزان کافی به بافت خمیر است تا به صورت حباب های ریز و یکنواخت در بافت خمیر پخش شود و حباب های درشت به حباب های ریز شکسته شوند. یکنواختی اندازه حباب های و یکنواختی پخت وکیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد. قالب گیری خمیر کیک : مقدار خمیر در غالب و ضخامت ان تاثیر زیادی بر روی کیفیت محصول دارد. مقدار خمیر در قالب باید به حدی باشد که خمیر بنواند به خوبی انبساط حاصل کرده و حجم لازم را به دست آورده و پس از انبساط ، حجم ان بیشتر از حجم قالب نشود زیرا در غیر این صورت محصول شکل مطلوبی به دست نخواهد آورد. برای جلوگیری از چسبندگی خمیر به قالب های پخت ، لازم است قالب ها را روغن مالی نموده ویا کاغذ مخصوص استفاده شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب: معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4 فصل اول خطوط قالبگیری ........................................................................... 8 فصل دوم ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15 فصل سوم ماهیچه سازی .............................................................................. 28 فصل چهارم فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48 کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود : 1. واحد ماهیچه سازی : ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب . بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند . مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی : کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه . دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است : ماسه سیلیسی + اسید + رزین. توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است . 2. واحد قالبگیری : خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد . I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود . II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود . III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود . 3. واحد ذوب : خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود . برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد . 4 . واحد شات بلاست : دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد . 5 . واحد سنگ زنی : پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند . 6 . واحد واترتست : در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود . 7 . کنترل نهایی قطعه : در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد . زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد . 8 . واحد آزمایشگاه : در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند : 1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود . 2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود . 3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد . انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو : · قالبگیری Wagner · قالبگیری B.M.M · قالبگیری F.D.C · قالبگیری Disa Matic · قالبگیری دستی قالبگیری Wagner : این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود . 1. ساخت مخلوط ماسه : ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد. مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود . دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner 2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه : درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند . قالبگیری B.M.M : قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم . 1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M : کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد . 2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه : درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد . قالبگیری F.D.C : 1. ساخت ماسه : از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند. 2. قالبگیری : روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد . بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد . قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic : کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد . این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است . 1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری : تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد . 2. روش قالبگیری : فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد . قالبگیری دستی : قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د . ساخت ماسه : در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد . 1. روش قالبگیری : در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم . 1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها کوره ها : کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند . از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود . نسوز کوبی : برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد . زینتر کردن کوره های القایی : الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود . ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید . در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود . روش ساخت ماهیچه : روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود . روش : Cold Box ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد . ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند . گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد . تجهیزات سخت کننده ماهیچه : لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد . تجهیزات جعبه ماهیچه : جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند . جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد . چسبیت : چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود . اندازه ماهیچه : اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود . انبار : بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود . روش Hot Box : امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند . این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود . حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد : حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع + کاتالیست واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد . نفوذ پذیری قالب و ماهیچه : اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد . زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید . پلیسه‌گیری : پلیسه به کلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید . چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه میشود بنابراین بایستی کلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و .... بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد . بتونه‌کاری : بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر میکنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی میشود : - ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه - ماسه‌سازی در آن قسمت - احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت - جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) میباشد - طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است . - در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود . رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب : مونتاژ کردن ماهیچه‌ها : در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند . برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند . در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید می‌آید . ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ، قطعه ریختگی را معیوب می‌کند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب میشود که این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند . عواملی از ماهیچه‌سازی که باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند : ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی) بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
دینامها به منظور تأمین انرژی مورد نیاز موتور استارتر جهت سیستم‌های جرقه و سوخت رسانی انژکتوری و همچنین به واحد کنترل الکترونیکی (ECU) جهت کنترل تجهیزات الکترونیکی، سیستم روشنایی و نیز سیستم‌های ایمنی و رفاهی خودرو، خودروهای موتوری نیازمند دینامی جهت تأمین مناسب منبع انرژی میباشند. این انرژی بایستی در تمامی زمان‌ها در دسترس بوده و قابلیت استفاده و دسترسی در شب و روز را داشته باشد. اصول طراحی دینام اولویت‌های زیر در رابطه با طراحی دینام از اهمیت خاصی برخوردار است: نوع خودرو و شرایط عملکردی مربوطه محدوده سرعت موتوری که دینام باید با آن مورد بهره‌برداری قرار گیرد ولتاژ باتری سیستم الکتریکی خودرو الزامات بارهایی که متصل خواهد شد (از نظر قدرت) بارهای محیطی وارده به دینام (گرما، آلودگی، رطوبت) عمر مفید استاندارد ابعاد و فضای نصب الزاماتی که بایستی در دینام رعایت گردد با توجه به کاربرد و معیارهای ذکر شده فوق بسیار متغیر است. از لحاظ بازده اقتصادی نیز معیار با توجه به زمینه کاربرد تغییر می‌یابد. به همین علت طراحی دینامی که تمامی الزامات را رعایت نماید بسیار نامحتمل میباشد. زمینه‌های مختلف کاربرد و محدوده قدرتی اتومبیل‌ها و موتورهای آنها باعث توسعه مدل‌های پایه‌ای شده است. اصول کار دینام تئوری القاء الکترومغناطیس می‌دانید که هرگاه یک سیم هادی را در میدان مغناطیسی به‌گونه‌ای حرکت دهیم که خطوط قوای مغناطیسی را قطع نماید، نیروی محرکه‌ای در آن القا میشود که می‌توان آن را توسط یک میلی‌آمپر مشاهده نمود. در صورتیکه جهت حرکت هادی عوض شود، جهت جریان نیز عوض میشود که در این صورت انحراف عقربه نیز عوض میشود. نکته 1: اگر سیم هادی به موازات خط قوا حرکت کند، هیچگونه نیروی محرکه‌ای در آن ایجاد نمی‌شود که در این صورت عقربه آمپرمتر نیز هیچ حرکتی نخواهد کرد. به عبارتی می‌توان گفت که نیروی محرکه القایی تولید شده با تعداد خطوط قوایی که توسط هادی قطع میشود، متناسب است. نکته 2: هرگاه یک الکترون از یک سیم هادی در مسیر عمود بر جهت میدان مغناطیسی حرکت نماید، نیرویی بر آن وارد میشود که امتداد این نیرو به جهت حرکت هادی و نیز جهت میدان بستگی دارد. نکته 3: جهت نیروی ایجاد شده طبق قانون دست چپ مشخص میشود به طوریکه هرگاه سه انگشت شست، سبابه و وسطی دست چپ را همانند سه محور عمود بر هم طوری بگیریم که شست در جهت حرکت و انگشت وسطی جهت میدان و انگشت سبابه، جهت نیروی محرکه القایی و جریان حاصل از آن را نشان میدهد. اطلاعات الکتریکی و ابعاد اندازه و ابعاد خودرو برای تعیین میزان بازده خروجی مورد نیاز دینام اهمیتی ندارد. مشخصات خروجی دینام مورد نظر تابعی است از تجهیزات الکتریکی نصب شده بر روی خودرو. انتخاب دینام با توجه به شرایط زیر صورت می‌پذیرد: ولتاژ دینام (v 28/v 14) خروجی قدرت به عنوان تابعی از ولتاژ جریان در محدوده سرعت دوران موتور حداکثر جریان سرعتی که پس از آغاز به کار موتور و افزایش دور آن، دینام برای مرتبه اول شروع به تولید و تحویل جریان می‌کند. با توجه به اطلاعات الکتریکی و ساختار الکتریکی، ابعاد دینام مشخص شده و اندازه، ابعاد مختلف دینام با حروف و افزایش ترتیب آن مشخص می‌گردد. یکی دیگر از مشخصات مهم و کاربردی سیستم مورد استفاده دینام یا روتور میباشد (همانند دینام‌های نوع Claw – pole) که بعنوان یک دینام کم حجم با دیود کم حجم و روتوری که دارای قطب برآمده‌ای میباشد و یا بدون سیم‌پیچ میباشد. این مشخصات توسط اعداد یا حروف شناسایی می‌گردد. علاوه بر این انواع دینام با یک کد مشخص می‌شوند. سایر تغییرات نیز با توجه به نوع و نحوه نصب، شکل و ساختار پولی و اتصالات الکتریکی امکان‌پذیر خواهد بود. انواع دینام دینام‌های نوع Claw – pole با رینگ‌های کلکتور دینام‌های یکپارچه دیودی LIT دینام‌های یکپارچه استاندارد G1، K1 و N1 دینام‌های یکپارچه دیودی نوع T1 دینام‌های یکپارچه دیودی نوع DT1 دینام‌های یکپارچه نوع LIC دینام‌های یکپارچه نوع B (LIC-B) دینام‌های یکپارچه نوع E و P (LI-P و LI-E) دینام‌های یکپارچه نوع X (LI-X) دینام‌های دارای روتور بدون سیم‌پیچ و حلقه‌های کلکتور دینام‌های یکپارچه دیودی نوع N3 دینام‌های یکپارچه خنک‌شونده توسط سیال و بدون سیم‌پیچ روتور (LIF) دینام‌های حلقه کلکتوری قطب برجسته نوع U2 لیست قطعات بکار رفته شده (Part List) 1. بدنه 2. شافت 3. آرمیچر 4. بالشتک 5. کاسه‌نمد 6. قاب 7. بوش 8. پولی 9. قرقر واشر مهره اصول اقتصادی حرکت در عملیات خط فرضی مونتاژ دینام استفاده از حرکت متقارن دست ها ایجاد فضای مناسب جهت نشستن کارگران روی میز و رعایت اصول آنتروپومتری رعایت اصول ارگونومیکی در محیط کار و میزکاری ایجاد محل ثابت برای کلیه ابزار و ایستگاه های کاری و در نظر گرفتن ترتیب و تقدم و تاخر در خط مونتاژ قرار گرفتن قطعات پیش مونتاژ در ناحیه نرمال دست ها استفاده از جیگ و فیکسچر در میز کاری رنگ کردن محیط کار و ایجاد شادابی و روحیه بیشتر در کارکنان طراحی میز کاری میز کاری را می‌توان به‌گونه‌ای طراحی کرد که در سمت چپ اپراتور نقاله قرار گیرد به‌طوری‌که اپراتور بدون نیاز به خم شدن بتواند با دو دست دو بدنه اصلی دینام را از روی نقاله بردارد و روی دو فیکسچر که بر روی میز کار قرار گرفته است جای دهد. در بالای این میز کاری طبقه‌ای قرار گرفته به‌طوری‌که این طبقه در ناحیه نرمال دست‌ها میباشد و دو جعبه از شافت‌ها روی آن قرار می‌دهیم. که اپراتور هنگام کار زمانی که بدنه اصلی را روی فیکسچر قرار داد بتواند با دو دست، دو شافت را بردارد و روی بدنه اصلی می‌گذارد. گزارش 3 مقدمه در راستای عملیاتی کردن آموخته‌های درس ارزیابی کار و زمان، ما سه نفر پس از تکمیل یک گروه تحقیقاتی کار خود را بر روی پروژه‌ای در رابطه با کمربند ایمنی خودرو آغاز نمودیم. کارخانه مد نظر ما، کارخانه ایمن خودرو شرق بود. مراحل تکمیل این پروژه طی 5 جلسه بازدید انجام گردید که دو جلسه ابتدایی آن مربوط به نمودارهای OPC، مونتاژ و تقدم و تأخر بود و سه جلسه دیگر مربوط به زمان‌سنجی خط مونتاژ. شایان به ذکر است که وجود واحد صنایع مستقل در این کارخانه مسیری هموارتر را برای ما فراهم نمود. پس از پایان یافتن مراحل بازدید و تکمیل اطلاعات مورد نیاز طی 6 جلسه درون‌گروهی اطلاعات بدست آمده سازماندهی و در قالب جداول و نمودارهای مورد نیاز فراهم آمده است که نتیجه حاصل در قالب این پروژه خدمت جنابعالی ارائه شده است. با امید به آنکه خواسته‌های مد نظر شما فراهم آمده باشد. معرفی شرکت و تاریخچه آن این شرکت تحت پوشش شرکت قطعات اتومبیل ایران با هدف تولید کمربند ایمنی به عنوان یکی از شرکت‌های تولید کننده قطعات خودرو در اردیبهشت ماه سال 1376 تحت شماره 11875 به ثبت رسیده است و در کیلومتر 12 بزرگراه آسیایی مشهد واقع گردیده و دارای زمینی به وسعت بیش از 7000 متر مربع و حدود 2800 متر مربع زیربنا شامل قسمتهای سالن مونتاژ، قطعه‌سازی، قالب‌سازی، آزمایشگاه، انبار و واحدهای اداری، تولید، تضمین کیفیت، صنایع و بهره‌وری، مهندسی، بازرگانی و مالی میباشد. این شرکت هم‌اکنون بالغ بر 250 نفر پرسنل دارد. شرکت ایمن خودرو با توجه به اهداف تعیین شده توسط هیئت مدیره ابتدا مونتاژ کمربند ایمنی پژو 405 را آغاز کرد و به تبع آن موفق به اخذ پروانه بهره‌برداری به شماره 35018 در مورخه 9/8/1377 گردید. پس از مطالعات انجام شده در این راستا، خط مونتاژ شرکت اتولیو فرانسه از کشور اسلوانی خریداری و ابتدا 18000 عدد کمربند پژو 405 به صورت CBU را از کشور تایوان وارد و پس از بسته‌بندی به سابکو ارسال نمود. سپس این روند را با ورود قطعات CKD کمربند پژو به میزان 30000 عدد از کشور تایوان و مونتاژ آن در سالهای 77- 76 ادامه داد. در آغاز سال 78 پروژه داخلی شدن قطعات شروع گردید و به روش مهندسی معکوس کلیه قطعات کمربند ایمنی با طراحی و ساخت ابزارهای مورد نظر به تولید داخل رسید. این شرکت در راستای سیستم ارتقای کیفیت در سال 78 موفق به اخذ گواهینامه ISO9002 از مؤسسه RWTUV ایران گردید. که با اجرای این استاندارد بستر لازم جهت دریافت گواهینامه‌های کیفیتی برتر ایجاد و در سال 1380 موفق به دریافت گواهینامه تحقیق و توسعه (R&D) از وزارت صنایع و معادن گردید. سایر دستاوردها: ü دریافت گرید B از شرکت سابکو در سال 1381 (شرکت طراحی و مهندسی و تأمین قطعات خودرو) ü دریافت گرید B از شرکت سازه گستر (تأمین کننده قطعات شرکت سایپا) ü بهینه‌سازی آزمایشگاه شرکت با پیاده‌سازی سیستم کیفیت ISO/IEC17025 ü گواهینامه اکرودیته آزمایشگاه واحد صنایع و برنامه‌ریزی کارشناس مهندسی صنایع و بهره وری k حضور مرتب در محل کار و برنامه‌ریزی به منظور اجرای وظایف محموله k بررسی روشهای حمل‌ونقل جاری مواد و محصول، ابزار و وسایل کاری، ارائه پیشنهادات لازم به منظور بهبود بخشیدن به وضعیت و روشهای موجود و پیشگیری از حمل و نقل های اضافی k تعیین وتدوین جداول توانایی عملی ، کار دستگاههـا وماشیـن آلات k تهیه وتنظیم آمار مربوط به کارکرد وتوقفات دستگاهها و ماشین آلات،کارکرد پرسنل و تولید نفر ساعت، زمان لازم جهت تولید یک واحد محصول وضایعات محصول به منظور تشخیص وتعیین انحراف از برنامه پیش‌بینی شده واستـانـداردهـای تعیین شده و بررسی علل وجودی آنها k بررسی ظرفیتهای تولیدی شرکت و امکانات موجود شامل ماشین آلات، نیروی انسانی، فضاهای تولید و منابع مالی و تطابق آنهـا بـا نیاز شرکت k انجام مطالعات کار وزمان سنجی، تجزیه و تحلیل و بهبود و بهسازی سیستم‌هـا و روش‌هـا در قـالب طرح‌هـا و گزارشات توجیهی k انجام مطالعات مربوط به افزایش بهره‌وری و همکاری تهیه و تدوین روشهای اجرایی آن در مواعد تعیین شده و تلاش جهت بهبود مستمر روش‌ها k انجام اقدامات لازم در جهت اجرای پروژه‌های توسعه شرکت به منظور افزایش ظرفیت تولید شرکت k همکاری و مشارکت در سازمان به منظور افزایش بهره‌وری با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع k بررسی علل ناهماهنگی‌های موجود درخطوط تولید، شناسایی تنگناهای خطوط تولید، ارزیابی مواد لازم، پیگیری رفـع اشکالات از طریق برنامه‌ریزی اضطراری و ارائه طریق نسبت به رفع تنگناها و بالانس کردن خطوط تولیدی k مشارکت در تهیه و تدوین سیستم‌های تشویق و یا کاربردی براساس استانداردهای تولیدی تدوین شده k نظارت وهمکاری در تهیه وتنظیم پرونده و جمع‌آوری و بروزسازی اطلاعات لازم درخصوص امور مربوط به پست سازمانی طبق دستورالعمل تعیین شده k همکاری در انجام برنامه‌ریزی سالانه و ماهانه تولید با توجه به ظرفیتهای تولید و موجودی مواداولیه k همکاری در طراحی، استقرار و یا تجدید نظر در لی‌اوت شرکت k کنترل منظم و تجدید نظر در استانداردهای خطوط و محصولات در صورت لزوم k همکاری در ارزیابی اقتصادی طرح‌ها k بررسی چگونگی استقرار کارکنان و ارائه پیشنهادات اصلاحی در جهت اصلاح مستمر آرگونومی، حـرکـت‌سنجی و بهینـه‌سـازی روشهای تولید وغیره k کنترل پروژه‌های تعریف شده در شرکت و ارائه گزارش‌های لازم در این خصوص با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع k تنظیم لیست مورد نیاز از پروژه‌های در جریان و کد‌بندی آنها به شیوه تعیین شده k استفاده از وسایل حفاظت فردی k رعایت مسائل بهداشت فردی و عمومی در محل کار k تفکیک انواع زباله‌ها و ریختن در محل‌های مشخص k همکاری لازم جهت انجام آزمایش‌های ادواری جهت پیشگیری و کنترل بیماری‌ها k رعایت اصول‌کاری و توجه به علائم هشداری مسائل ایمنی و بهداشت شغلی و زیست محیطی k رعایت 5S k همکاری و رعایت و اجرا کلیه روش‌ها و دستورالعمل‌های جاری و آیین‌نامه‌ها در سیستم مدیریت یکپارچه کیفیت و آزمایشگاه k صرفه‌جویی در مصرف آب، برق و کاغذ k شرکت در برنامه‌های انجام معاینات دوره‌ای k اعلام نواقص و عوامل بالقوه آسیب‌رسان ایمنی و بهداشتی و زیست‌محیطی در موارد نشتی و سایر موارد k انجام سایر وظایف محوله مرتبط به پست سازمانی مورد تصدی
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش در 116 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش در 116 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: انسان از آغاز آفرینش به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت و مصرف بیش از اندازه و بر پایی صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات ، فرایندها و مواد شیمیایی و … امری گریزناپذیر شده است. صنعتی شدن و تولید فزاینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شود نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جزء جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شمار می آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیت شایان توجه برخوردار است. این گزارش جهت بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش طی یک دوره کارآموزی تهیه شده و سعی شده در آن پس از بررسی ها و ارزیابی ها و اندازه گیریهای انجام شده و ارائه اطلاعات لازم در زمینه مسائل مختلف و عوامل زیان آور کار پیشنهادات مفید و موثری جهت بهتر سازی محیط کار ارائه شود. امید روزیکه نیروی کار در تمام صنایع ایران از سلامت و ایمنی کامل برخوردار شود. بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی : بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی از اهمیت بسزایی برخوردار است. زیرا محصول نهایی تولید شده در کارخانه های داروسازی دارویی بوده و مصرف کنندگان آن بیماران می باشند. بنابراین حفظ شرایط صد درصد بهداشتی مطابق استانداردهای بین المللی در محیط کارخانه امری است ضروری که کنترل آن بر عهده مسئولین متخصص واگذار شده و آنها موظیف به نظارت مستقیم بهداشت محیط کار می باشند. برای درک صحیح از مفهوم بهداشت حرفه ای در کارخانجات داروسازی بهتر است به تعریف بهداشت حرفه ای توجه کافی داشته باشیم در واقع بهداشت حرفه ای عبارتست از علم و هنر پیشگیری از اثرات سوئی که در طرز کار، محیط کار و خصلت کار وجود دارد و سلامت شاغل را به خطر انداخته وباعث ایجاد بیماری های حرفه ای، مسمومیت های شغلی و حوادث ناشی از کار می شود ( براساس تعریف ALHA (انجمن متخصصین مهندسی بهداشت حرفه ای آمریکا) همانطور که می دانیم مواد اولیه مصرفی در کارخانجات دارویی بیشتر از مواد شیمیایی تشکیل می یابد. بنابراین در صورت عدم استفاده صحیح از موارد مزبور عوامل شیمیایی مورد مصرف ممکن است در اثر تماس با اعضای بدن کارگران و با ورود به دستگاه تنفسی و گوارشی و همینطور از طریق پوست موجبات ناراحتی آنان را فراهم بسازد و با مواد شیمیایی ممکن است باعث تحریک و سایر عوارض دیگر گردد. از جمله عوراض زیان آور فیزیکی که در کارخانجات داروسازی ممکن است روی سلامتی کارگران اثر منفی داشته باشد می توان سروصدا، روشنایی، حرارت و امثال آنها را ذکر کردکه در بخشهای مختلف به نحوی موجبات ناراحتی کارگران را سبب می شوند و می بایست راههای کنترل صحیح آنها را شناسایی نمود و در صورتیکه راه کنترل به نحوی وجود داشته باشد با وسایل حفاظت فردی مناسب اقدام به جلوگیری از عوارض نامطلوب آنها نمود. سازمانها و تشکیلات بهداشت حرفه ای در ایران این سازمانها عبارتند از سازمانهای دولتی مسئول در امر بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی وسازمانهای اختصاصی که از طرف صنایع ایجاد می گردند. سازمانهای دولتی یا مستقیماً مجری برنامه های بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی بوده و یا موظف در نظارت بر انجام امور و یا اینکه مسئول آموزش کادر فنی مورد لزوم می باشند. وزارت کار و امور اجتماعی مسئولیت مستقیم در مقابل مسائل کار و کارگری داشته و فعالیت گسترده ای در این زمینه دارد. سازمان تامین اجتماعی و وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی در سطح کشور فعالیت های جنبی در زمینه بهداشت حرفه ای دارند. اینک به ذکر قانون کار وزارت کار و سازمان تامین اجتماعی و آیین نامه های کمیته حفاظت و بهداشت حرفه ای می پردازیم. 1) قوانین کار، وزارت کار مورد استناد فعالیتهای بهداشت حرفه‌ای: ماده های 2،85،86،87،88،89،90،91،92،93،94،95،96،97،98،99،100،101،102،103، 104،105،106،156،179،193 2) آئین نامه های سازمان تامین اجتماعی : ماده های 3،4،54،60،61،65،66،88،90 3) آئین نامه های کمیته حفاظت فنی : ماده های 1،2،3،4،5،6،7 تاریخچه و مشخصات شرکت کارخانجات داروپخش : شرکت داروپخش در تاریخ 23/10/1334 با سرمایه 000/000/250 ریال با عنوان بنگاه خیریه داروپخش به منظور ارائه خدمت دارویی در زمینی به مساحت 20 هکتار در کیلومتر 18 اتوبان کرج آغاز به کار نمود. محصولات بخش تولیدی این مجتمع در آغاز حدود 20 قلم و شامل انواع آمپول ، قرص و شربت بود، که تا پیروزی انقلاب اسلامی تنوع تولیدات کارخانه به 80 قلم رسید. مجموعه بزرگ داروپخش در سال 1357 پس از به ثمر رسیدن انقلاب اسلامی به وزارت بهداشت ، درمان و آموزش پزشکی ملحق و با توجه به اجرای نظام نوین دارویی، همگام با سایر کارخانجات تولیدی محصولات خود را با نام ژنریک تولید و به بازار عرضه نمود و از سال 1359 با دگرگونی که در ساختار تشکیلاتی این مجموعه رخ داد با نام شرکت سهامی داروپخش به تلاش خود ادامه داد که از اسفند سال 1371 مالکیت آن از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی به سازمان تامین اجتماعی منتقل و با نام شرکت داروپخش (سهامی خاص) به فعالیت خود ادامه می دهد. در سال 1372 شرکت داروپخش از سهامی خاص به سهامی عام تغییر و در سال 1377 با تبدیل واحدهای خود گردان به شرکتهایی با شخصیت حقوقی مستقل، کارخانه داروپخش نیز از شرکت داروپخش سهامی عام منفک و از همان تاریخ تحت عنوان شرکت کارخانجات داروپخش ( سهامی خاص) وظایف خود را دنبال می کند.در حال حاضر شرکت با بهره گیری از خدمات بیش از 900 نفر در رده های مختلف تحصیلی و تجربی در زمینه تولید حدود 140 قلم اشکال مختلف دارویی فعالیت دارد و در حدود 12% از کل محصولات مختلف دارویی و بهداشتی را تأمین می نماید. شرکت داروپخش با توجه به توسعه کمی و کیفی و بهره برداری از بیش از 40 سال تجربه در حال حاضر از بخشهای زیر تشکیل شده است: - بخش قرص و کپسول - بخش استریل - بخش شربت وقطره خوراکی - بخش فرآورده های بهداشتی - بخش پماد ، کرم وشیاف - بخش کارتریج - بخش سرم در همین راستا و به منظور بهبود بخشیدن به تولیدات و پاسخگویی به نیاز بازارهای جهانی در بهمن ماه سال 1376 ، شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردید. کارگاهها و صنایعی که شرکت را احاطه کرده اند عبارتند از: در ضلع شمالی چاپخانه جمهوری اسلامی و کارخانه تولید مواد اولیه ، در ضلع جنوبی رنگ سازی و کارگاههای تولید قطعات، در ضلع شرقی بهزیستی و انبارهای نگهداری کالاهای تولیدی و در ضلع غربی کارگاه نیروی انتظامی واقع شده است. کنترل سروصدا پس از اینکه اقدامات شناسایی و ارزیابی اولیه سروصدا صورت گرفت بایستی تدابیر کنترلی را به منظور کاهش سرو صدا و آثار زیان آور آن بر روی کارگران به کار برد. به طور کلی اقدامات کنترلی بایستی بر روی سه شاخص منبع صوت ، مسیر عبور صوت و دریافت کننده صوت صورت گیرد. یکی از مهمترین پارامترهایی که در طراحی اقدامات کنترلی باید مدنظر داشت، مسئله اقتصادی و هزینه در برداشتن اقدامات کنترلی است که در وهله اول به چشم می خرود و در دراز مدت اثرات خود را نمایان می سازد. اولین اقدام کنترلی از منبع صدا (Noise Saurce) آغازمی گردد و در صورت امکان چنین وضعیتی نیاز به کنترل محیطی صورت وجود ندارد و زمان کوتاهتری را نیز صرف می نماید. این اقدام شامل سرویس دهی و تعمیرات به موقع دستگاههای پرسروصدا و روغن کاری بخشهای گردنده ولغزنده دستگاه ها به منظور کاهش اصطکاک واستفاده از پی ریزی (Fandation) مناسب برای زیردستگاها و کاهش ارتعاشات و تعویض دستگاههای فرسوده و قدیمی با دستگاه های جدید و کم سروصدا، استفاده از حفاظهای جاذب صوت روی دستگاهها و جلوگیری از انتشار صوت و استفاده از وسایلی که سروصدای کمتری ایجاد می نمایند و عدم تجمع چند دستگاه بر سرو صدا در یک محیط می باشد. در غیر اینصورت اقدام کنترلی بر روی مسیر عبور صوت یعنی فاصله بین منبع ایجاد صوت و دریافت کننده صورت می گیرد تا صدا به حد کمتری به فرد برسد. البته محصور کردن منبع مشکلاتی دارد از قبیل مزاحمت برای تولید، وارد آمدن فشار به ماشین در اثر گرم شدن دستگاه و کاهش بازده کار. از اقدامات کنترلی دیگر پوشاندن سقف و دیوارها با مواد جاذب صوت میباشد که این راه امکان بیشتری دارد. آخرین اقدام کنترلی بر روی دریافت کننده صورت می گیرد زمانیکه هیچگونه اقدام کنترلی نتوانیم انجام دهیم برای حفاظت شنوایی کارگر و جلوگیری از اثرات زیان آور سروصدا از وسایل حفاظت فردی (گوشیهای حفاظتی) استفاده می گردد. بررسی نتایج بدست آمده: - در قسمت بسته بندی کار پول های دندانی زمانیکه دستگاه منگنه بکار بیفتد صدای محیط به حدی بالاتر از حد استاندارد می‌رسد. - در قسمت پرکنی شربت میزان صدای ایجاد شده در اکثر نقاط بالاتر از حد استاندارد است و به طور کلی صدای عمومی محیط نیز بالاتر از حدود استاندارد می باشد. با توجه به اینکه در هنگام اندازه گیری تنها یکی از خطوط پرکنی مشغول فعالیت بوده و نهایتاً نتیجه اندازه گیری بیشتر از این معنا خواهد بود. - در سالن بسته بندی فرض و کپسول صدا تقریباً در حد استاندارد می باشد البته در هنگام اندازه گیری تعدادی از دستگاهها خاموش بودند. - در سالن بسته بندی آمپول نیز صدا در حد استاندارد و مطلوب می باشد. - در نیروگاه مرکزی صدا در نقاط اندازه گیری شده بیش از میزان استاندارد است. - در نیروگاه سرم سازی نیز در نقاط انتخابی میانگین میزان صدا بالاتر از حد استاندارد می باشد خصوصاً در نقاطی که اطراف ژنراتورها می باشند صدا بسیار بالا است. پیشنهادات - در سالن بسته بندی کارپول های دندانی طبق اندازه گیریهای انجام شده مشاهده شد زمانیکه دستگاه منگنه کارتونها بکار می رود صدا به بالاتر از حد استاندارد می رسد بنابراین بهتر است در کنار سالن اتاقکی ، دیوارهای جاذب صدا تشکیل شود و منگنه کارتونها توسط یک فرد در این محل صورت بگیرد. - با توجه به اینکه عمل بازرسی کاریول ها در سالن بسته بندی صورت می گیرد برای اینکه تعداد افراد کمتری در معرض سروصدای ناشی از دستگاه قرار بگیرند بهتر است که مسیرهای بازرسی از محل قرار گیری دستگاه جدا شود. - در قسمت پرکنی شربت با وجود روشن بودن یک خط تولید، صدای موجود در محدوده خطر می باشد توصیه می شود دیوارها و سقف کارگاه با مواد جاذب پوشانیده شوند و طبق چک لیست هایی دستگاه ؟؟ سرویس و بازرسی شوند و قطعات فرسوده تعویض گردند. - در نیروگاههای سرم سازی مرکزی می توان توسط مواد جاذب صدا و نصب خفه کننده صدا مانند پشم شیشه و با بازرسی مرتب و تعویض قطعات فرسوده میزان صدا را کاهش داد. - در نیروگاه ها اتاقکهای استراحتی که برای پرسنل این بخش در نظر گرفته شده باید دارای دیوارهای جاذب صدا و شیشه های دو جداره باشد تا صدای دستگاهها به داخل نفوذ نکند. - انجام ادیومتری برای کارگرانی که در قسمتهای زیر سروصدا فعالیت دارند ضرورت دارد تا در صورت بروز هر گونه مشکل در افراد آنها را شناسایی کرده و اقدامات درمانی و پیشگیرانه صورت گیرد ودر صورت وجود افت شنوایی انتقال آنها به قسمتهای دیگر انجام گردد. - استفاده نمودن کارگران از گوشیهای حفاظت فردی و نظارت مداوم ودقیق بر استفاده کردن آنها توسط پرسنل ضرورت دارد. بررسی شرایط جوی در کارخانه داروپخش : با توجه به محصولات تولیدی این کارخانه نقاطی که جهت اندازه گیری شرایط جوی انتخاب گردیده ونقاطی بوده است که دمای حرارتی آن بالاتر از حد استاندارد به نظر می رسد. اندازه گیریها در فصل پاییز و در شرایطی صورت گرفته است که دمای محیط حدود 20 تا 23 درجه سانتیگراد می باشد. 1- سالن ساخت پماد : در ارزیابی WBGT نقاطی که کارگران بیشتر در آن فعالیت می کند برای اندازه گیری انتخاب شد و ؟؟ WBGT در این نقاط و در سه ارتفاع سر، تنه و پا قرار گرفت سالن ساخت پماد دارای یک اتاق گرمخانه است که درآن عمل ذوب پارافین صورت می گرد و دما در این محیط بسیار بالا می باشد اکارگران فعال در این بخش در هر شیف کاری 3 تا 4 مرتبه و هر مرتبه به مدت 20-15 دقیقه در این اتاق کار می کند اندازه گیری در 8 نقطه صورت گرفت. بعداز محاسبه WBGT در هر نقطه میانگین WBGT را بدست می آوریم. با توجه به نوع کار و نوع لباس و رطوبت نسبی محیط به اصلاح آن می پردازیم. کاری که در این تحقیق انجام می گیرد در حالت راه رفتن می باشد و نوع کار هر دو بازو و سبک است و کار بصورت 75% کار و 25% استراحت می باشد. 2- سالن اتوکلاو S.V.Ps: در اتاق اتوکلاو S.V.Ps نقاطی که کارگر بیشتر در آن استقرار دارد برای اندازه گیری WBGT انتخاب شد و لیست WBGT در این نقاط در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) قرار گرفت اندازه گیریها در 6 نقطه و دردو زمان صورت گرفت. ( قبل از باز شدن درب اتوکلاو کاری که کارگر در این بخش انجام می دهد در حالت راه رفتن و نشسته می باشد و کار با تمام بدن واز نوع متوسط است و بصورت 75% کار و25% استراحت می باشد. 3- سالن اتوکلاو و بسته بندی سرم: در این بخش نیز برای اندازه گیری WBGT نقاطی در اطراف اتوکلاو انتخاب شد و در 6 نقطه اندازه گیری در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) صورت گرفت ، نوع کار در این محیط راه رفتن می باشد و کارگران بسته بند هم بصورت نشسته کار انجام می دهند و کار با تمام بدن و بصورت 25% استراحت و 75% کار می باشد. 4- سالن بسته بندی قرص و کپسول : در این بخش نقاطی که محل استقرار کارگران بود انتخاب شده و اندازه گیری در 5 نقطه انتخابی در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا صورت گرفت نوع کار بصورت نشسته و ایستاده و سبک می باشد و کار با دو بازو انجام می گیرد و نسبت کار و استراحت در این بخش نیز بصورت 75/0 کار و25%استراحت می باشد. بعد از انجام محاسبات WBGT با توجه به نوع لباس و نوع کار به اصلاح آن می‌پردازیم. برای ارزیابی شرایط جوی محیط های اندازه گیری شده از استاندرد ارائه شده در جدول (18-2) استفاده می شود و مقایسه هایل ازم با شرایط استاندارد صورت می گیرد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل