گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
به نام خدا گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف : شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد . تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد . محل استقرار کارخانه : کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد . چارت سازمانی کارخانه : شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر . تعداد پرسنل : اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند ! سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه : از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود . سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد . و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند . ماشین آلات : واحد چله پیچی : در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد . این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود . در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند . لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش . در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید. واحد بافندگی : در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد . در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند . همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند . و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند . سالن چاپ: این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد: 1- آزمایشگاه چاپ 2- قسمت شابلون سازی 3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ 4- سالن چاپ وتثبیت البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد. در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد. برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود. اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند. در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود. 1- آزمایشگاه چاپ: در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود. لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود. 2-شابلون سازی بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند. نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است) همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب میشود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست. عملیات خارزنی منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار کردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر کردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(کاهش گرم در متر)و کاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود. پارچه هایی که برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند که تاب کمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی کمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به کار رفته از استحکام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این کاخانه دارای بافت کتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند. پارچه هایی که قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تکمیل با مواد آنتی استاتیک و مواد روان کننده(ضد اصطکاک)عمل شده هان زیرا وجود نرو کن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیک نیز مانع از پراکندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد. ماشین خارزنی ماشین خارزنی از یک سیلندراصلی تشکیل شده است که دور آن را سیلندر های کوچکی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه کرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد که نیمی از این غلتکها را غلتکهای Counter pile یا ضد خاب تشکیل می دهند این غلتکها به طور یک در میان قرار گرفته است. قسمتهای دیگر ماشین را غلتکهای تغذیه، غلتکهای لبه بازکنی، غلتکهای راهنما ، غلتکهای کششی و پارچه تاکن تشکیل داده است. سیلندر اصلی حرکت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتکهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی که با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتکهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی که روی ماشین است تنظیم نمود. پوشش غلتکهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یک اینچ می باشد که به دور غلتک پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا کامپوزیتهای پلیمری به یکدیگر چسبانده شده اند و با یک لایه از لاستیک ولکانیزه شده (جهت کاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممکن است به 246 برسد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه آخر نقش سمفونی تحریک آموزی را به نام رنگ تدارک دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی کرده است که بالغ بر یک میلیون و نیم تک ـ نت آن را دریابد در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی ارکان زندگی بشری ایفا میکند رنگ پدیده ای است که از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی که: 1- هنرمند ،به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میکند . 2- و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولکولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،توجه دارند . بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید کننده رنگ در جهان اروپا بوده که از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد . تشکر : از تمام کسانی که مرا همراهی و تشویق کرده اند تا بتوانم با موفقیت و سرافرازی کارشناسی را پشت سر گذارم از جمله پدر و مادر و تمام اساتیدی که با تمام وجود مرا به به تشویفق به این امر کرده اند نهایت تشکر و قدردانی را دارم . فهرست فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی مواد اضافه شونده مواد یکنواخت کننده : مواد حمل کننده : رزین ها : روغن ها : رنگ جهت یخچال و فریزر رنگدانه ها و خواص فیزیکی آنها : فصل سوم:آزمون آموخته ها ،نتایج و پیشنهادات فصل اول : آشنایی کلی با مکان کارآموزی کارخانه رنگ پودری سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الکترو استاتیک می پزدازد . این کارخانه به مساحت 2 هکتار بوده و دارای 3 واحد مجزای کنترل کیفی بوده و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز که تماماً از سوئیس وارد شده میباشد . در بخش ورودی کارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد که پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میکند . به گفته مسئول آن بخش : رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای کاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذکر است که هر یک از آنها میتوانند از لحاظ کاربردی به صورت یک رنگینه و با یک رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند . دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است . به گفته وی : کشف ترکیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به نام قهوه ای بسیمارک در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد . این رنگها عمده ترین رنگهای سنتزی هستند که تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشکیل میدهند بطور کلی رنگهای آزو دارای یک یا چند کروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولکولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته کردن و کوپله کردن است . در مرحله اول از یک آمین آروماتیک نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود که میتواند طی مرحله دوم با ترکیبات غنی از الکترون مانند یک ترکیب خنلی و یا آریل آمین جفت ( پوکل ) شود . در مرحله اول این واکنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یک سیستم آروماتیک و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با کمک پایین آوردن درجه حرارت واکنش ،به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میکنیم . در مرحله دوم ابتدا باید ترکیبی که دارای گروههای الکترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بکار برد تا جهت انجام واکنش استخلاف الکتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند زیرا کایتون دی آزونیوم الکترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الکترون انجام میشود . به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم که هم به عنوان یک رنگینه و هم رنگدانه بکار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست که فاقد گروههای آینونیک مانند کربو کسیلیک و یا سولفونیک اسید بوده و در نتیجه در اب نامحلول میباشد و از جفت شدن پارانیترو و آینلین در از ته شده با 2- نفتل بدست می آید و دارای سایه های زرد تا آی ( قرمز متقابل به زرد تا قرمز متقابل به آبی ) است و در صنایع نساجی برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، کاغذ و چرم بکار رفته و همچنین در صنایع رنگ بدلیل مقاومت اسیدی و بازی خوب ، قدرت پوشش و ارزان قیمت بودن انرژی در ساخت رنگهای هوا خشک بیرونی کاربرد دارد این رنگدانه برای اولین با در سال 1885 ساخته شد و کاربرد آن در روغنها و حلال ها موجب پدیده رو افتادن میشود از انواع دیگر رنگهای آزو که در این کارخانه تولید میشود در دسته بیش آزو قرار میگیرد میتوان از قرمز کنگو نام برد که از رنگهای قدیمی و معروف است و از جفت شدن بنزیدین تترا آزوته شده با دو مول 1- نفتیل آمین -4- سولفونیم اسید بدست می آید . این رنگها برای رنگ کردن الیاف سلولوزی مانند پنبه مورد استفاده قرار میگیرد و همچنین به عنوان معرف کاربرد دارد زیرا در محیط های بازی و اسیدی به ترتیب از قرمز به آبی تغییر می دهد که فقط در نتیجه تغییر ساختار رزنانس آن میباشد . در قسمتهای دیگر نز به همین ترتیب دستگاههای مختلف مرتبط به رنگ وجود دارد که در بخش ارزیابی به آنها نیز خواهیم پرداخت ولی از جمله مهمترین بخش های این کارخانه که جزء بخش های کلیدی و قلب کارخان است بخش کنترل کیفی آن میباشد ولی به علت محدودیتهایی که در قوانین کارخانه وجود دارد نمیتوان از آنجا اطلاعات دقیقی به دست آورد . فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز از جمله رنگهای معروف این کارخانه طبق گفته مسئول بخش نارجی II است . که به عنوان رنگینه و رنگدانه کاربد فراوانی دارد و از جفت شدن ترکسب سولفا ینلیک اسید دی آزوته شده و 2- نفتیل بدست میآید . و چنانچه بصورت رنگینه مورد مصرف قرار گیرد دارای ساختاری خاص است این رنگینه که در صنعت نساجی به بتانفتل اورانژ معروف است برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، کاغذ و چرم بکار میرود ولی اگر به عنوا رنگدانه مصرف شود ترکیب حاصله را درون سوسپانسیونی از هیدروکسید آلومینیوم وارد کرده و با افزودن باریم رسوب میدهند که ساختار شیمیایی نمک باریم حاصله را میتوان به صورت خاص نشان داد . این رنگدانه که به نارنجی ایرانی معروف است یک رنگدانه بسیار شفاف درخشانی بوده که در ساخت جوهر های چاپ و رنگهای کوره ای برای تزئین فلزات بکار میرود . مقاومت حرارتی آن خوب ولی مقاومت نوری و شیمیایی ضعیفی دارد . در بخش دیگر کارخانه رنگهای آنترا کینونی تولید میشود طبق گفته مسئول این بخش ماده اولیه اصلی این رنگها ترکیب شیمیایی آنتراسن است که در اثر اکسیداسیون است به ماده رنگی آنتراکینون تبدیل میشود. مشتقات آنتراکینون ماده حد وسط ، برای تولید رنگهای آنتراکینونی میباشد ساده ترنی ومتداول ترین رنگهای آنتراکینونی دارای گروههای آمینی و یا آمین اسنتحلاف شده در موقعیت های 1 و 4 هسته آنتراکینون هستند . این مواد به دلیل داشتن رنگهای آبی مایل به قرمز و شفافیت ، ثبات نوری و همچنین مقاومت حرارتی ، اهمیت بسزایی دارند دلیل گرانی قیمت ، صرفاً برای مقاصدی که به کیفیت بسیار بالائی نیازمند بکار میروند . تهیه رنگهای آنتراکینونی محلول شامل چندین مرحله است که عمدتاً از حد واسط خاص بدست می آید و اما برای تهیه رنگهای آنتراکینونی نامحلول ، از یک حد وسط دیگری که همان 1و4- دی هیدروکسی آنتراکینون است استفاده میشود . علاوه بر رنگهای ساده ، هسته آنتراکینون بعنوان یک واحد سازنده در ساختمان رنگهایی که دارای چندین حلقه نسبتاً بزرگ هستند بکار میرود که میتوان به عنوان نمونه از آبی ایندانترن نام برد که دلیل ثبات آن در ر برابر نور ، شستشو و موارد سفید کننده ، جهت رنگرزی الیاف سلولزی بویژه پنبه کاربرد داشته و همچنین بعنوان رنگدانه برای استفاده در رنگهای خارجی و نهایی اتومبیل مناسب است . از دیگر مواردی که میتوان در بخش رنگهای آنتراکینونی میتوان نام برد رنگ معروف آلیزارین است که دارای ساختار شیمیایی فوق میباشد نوع طبیعی رنگ فوق همان قرمز روناس است که از ریشه گیاه روناس بدست می آید ونوع مصنوعی آن آلیزارین نام دارد که البته مهمترین موارد استعمال آن به عنوان یک حد واسط در ساختن رنگهایی که به صورت کمپلکس با فلزات بکار میروند مانند قرمز بوقلمون که کمپلکس مضاعفی از آلومینیوم و کلسیم است این رنگ هم به عنوان رنگینه و هم رنگدانه کاربرد داشته و در مقابل نور بسیار مقاوم است . از دیگر رنگهای تولیدی رنگهای ایندبگوئید یا همان نیل یک زنگ معروفی است که دو روش تولید را داراست : در روش اول ابتدا با استفاده از آنیلین واکنش ترکیب فنیل گلایسین را تهیه کرده و سپس آن را با کمک هیدروکسید پتاسیم ذوب قلیایی نموده و ماده ای به نام ایندو کسیل بدست می آید که بعد از اکسیداسیون آن در محلول قلیایی ایندیگو تولید میشود . رزین های اکریلیک : این رزین ها هم به دلیل تنوع بسیار توع زیادی که دارند و در نتیجه خواص متفاوتی که میتوانند ایجاد بکنند و همچنین بدلیل حقیقت کمتر مونومرهای لازمه در تولید آنها ، از رزین ها ی قابل توجه در صنایع میباشند . بطور کلی این رزین ها محصول بسپارش اسیدهای اکریلیک ،متا اکریلیک و مشتقات آنان هستند . در صنایع رنگ بیشتر از استر اسیدهای فوق الذکر استفاده میشود حال در نظر بگیریم که هر یک از این ها هم به صورت هموپلیمر و هم کوپلمیر با یکدیگر میتوانند بکار روند و از طرفی دیگر مثلاً‌برای استری کردن اسیدهای میتوان از هر نوع الکلی استفاده کرد موجب تنوع بیش از بیش محصولات حاصله خواهد شد. بعنوان مثال چنانچه از متانل جهت استری کردن اسید متا کریلیک استفاده شود ایجاد پلی متیل کریلات را خواهدکرد که در کشور آمریکا آن را تحت عنوان پلکسی گلاس میخوانند متوجه میشویم که میتوان تنوع بسیار زیادی در رزین های فوق ایجاد کرد . حال اگر این رزین ها از هم پلیمر و یا کوپلیمر استرهای یاد شده ، تشکیل شده باشند با آن ها رزین های آکریلیک ترموبلاست یا گرماندم گویند که دارای وزن ملکولی نسبتاً زیادی در حدود 000/100 هستند و از کاربرد های آن ساخت رنگهای فوری در لکه گیری اتومبیل ها ست . این رزین ها رنگ روشنی مانند آب دارند و مقاومت شیمیایی بسیار خوبی داشته و چسبندگی خوبی نیز از خود نشان میدهند و لازم به ذکر است فیلم ها حاصل از پلی متا کریلاتها سختر از پلی آریلاتها است که میتوان با تغییر نسبتها به خواص مطلوب و مورد نیاز رسید . ولی نوع دیگر رزین های الکریلیک ، انواع گرما سخت و یا ترموپلاست میباشد که در واقع کوپلمیر استرهای اسید اکریلیک و یا متا کریلیک با پلیمرهای دیگر است که دارای عوامل فعالی مانند هیدروکسیل ، کربوکسیل ، اپوکسی و ... هستند و تحت حرارت میتوانند با رزین های آکریلیک و یا متا کریلیک ایجاد پیوند عرضی نموده و تشکیل یک فیلم سه بعدی را بدهند و به همین علت به صورت کوره ای مصرف میشوند. بعنوان مقال رزین های آکریلیک با عامل فعال کربوکسیلیک به همراه رزین های اپوکسی جهت رنگ آمیزی ورقه های استیل مورد استفاده در کابینت آشپزخانه کاربرد دارند پس به طور کلی تفاوت این دو رزین آکریلیک ترموپلاست و ترموست دراین است که اولاً رزین های آکریلیک ترموپلاست وزن مولکولی بالاتری دارند و ثانیاً به صورت هوا خشک میباشند در صورتی که رزین های آکریلیک ترموست به صورت کوره ای کاربرد داشته و دارای عوامل شیمیایی فعال بر روی زنجیره پلیمری خود هستند . رنگ جهت یخچال و فریزر چون این سطوح باید در مقابل رطوبت ، آب ، مواد بازی و سایش مقاومت خوبی داشته باشند لذا رنگ آستری را از مخلوط رزین پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرمالدئید همراه با فسفات آهن به عنوان رنگدانه ، بکار میبرند و یا آلکید رزین کوتاه روغن با ملامین آلدهید استفاده میکنند که چسبندگی خوبی را به سطوح فلزی نشان میدهند و رنگ رویه آنان رنگ آکریلیکی ترموست است که در واقع کوپلمیر استایرن با آکریلات و یا استر های متا کریلاتی هستند . رنگ جهت سطوح ماشین های لباسشوئی و ظرفشویی : این سطوح باید در مقابل آب و محلول های شوینده مقاوم باشند و در نتیجه آستری به کار رفته از رزین اپوکسی به همراه رنگدانه فسفات آهن یا روی است و رنگ رویه از نوع آکریلیک ترموست یا پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرم آلدئید میباشد . همچنین آستری میتواند اپوکسی ـ فنلیک سخت شونده با حرارت متوسط باشد و در رنگ رویه از پلی و ینیل کلراید استفاده شود . رنگ جهت سطوحی که در آب قرار دارند : وسایلی از قبیل شیر فلکه ها وسطوح پمپها ، بدلیل اینکه باید مقاومت سایشی ، شیمیایی و حلال خوبی داشته باشند از رنگهای اپوکسی برای آنها استفاده میشود که یا بر پایه رزین اپوکسی مایع صد در صد ( بدون حلال ) است و یا رنگهای اپوکسی پودری برای آنها بکار میرود . رنگ جهت کفپوش ساختمانها و بدنه هواپیما دراین رنگها به دلیل نیاز به مقاومت سایشی باید از رزین های پلی اورتان بهره برد که مقاومت سایشی بالایی دارند . رنگ درون قوطی های مواد غذایی : جهت جلوگیری ازتماس و آلودگی موادغذایی باسطوح داخلی قوطیهای فلزی که بویژه قابلبیت رنگ زدن دارند معمولاً از رزین های کوپلمیری اپوکسی بهره میبرند مانند رزین های اپوکسی ـ فنلیک ترموست که میتوانند حتی به صورت آستری جهت چسبندگی بهتر به قوطی به کار میرود و بعد با یک رنگ وینیلی پوشانده شود تا بر طعم و مزه غذا نیز تاثیر نداشته باشد . رنگهای مقاوم در مقابل حرارت: سیستمهای مانند کوره های حرارتی ، راکتورهای شیمیایی ، لوله های داغ و ... نیاز به پوششی دارند که در مقابل حرارت مقاوم باشد رنگ مناسب جهت این سطوح بر پایه مخلوطی از رزین های سیلیکون ـ آلکید با رنگدانه آلومینیوم قرار دارد که البته استفاده مناسب از یک رنگ غیر آلی محتوی رنگدانه روی که ضد زنگ بسیار عالی است جهت آستری توصیه میشود . لازم به ذکر است که آستری معدنی در واقع همان سیلیکات روی است که معمولاً دو قلو بوده ویک ظرف ، محتوی پودر روی وظرف دیگر محتوی اینل سیلیکات میباشد که این دو جزء را درست قبل از مصرف به هم می افزایند . رنگهای مقاوم در مقابل آب و هوا : مکانهایی مانند سطوح خارجی ساختمان می باید در مقابل آب و هوا محافظت شوند که یکی از رنگهای مناسب جهت این امر بر پایه رزین های وینیل اکریلیک قرار دارد که البته استفاده ار آستری معدنی محتوی رنگدانه روی نیز بسیار موثر است و رنگهای مقاوم در مقابل خاک : آنچه که در زیرزمیم بکار میرود مانند لوله ها ، مخازن و غیره باید نسبت به مواد موجود در خاک و رطوبت و سنگینی وزن آن مقاوم باشند که مهمترین رزین ، جهت ساخت در چنین رنگهایی بر پایه رزین اپوکسی ـ کول تاراست بدین ترتیب که ابتدا سطوح مدفون شده را با لایه ای از رنگ میپوشانند و سپس آنها را با پشم شیشه احاطه کرده و مجدداً بالایه ای از نمد یا پنبه سوز آغشته به رنگ می پیچانند . رنگدانه ه ا و خواص فیزیکی آنها : رنگدانه ها در صنایع رنگ نقش مهمی را از قبیل ایجاد رنگ ، پوشانندگی ، حفاظت ، استحکام مکانیککی و غیره ایفا میکنند که برای دست یابی به نتیجه مطلوب ، باید دارای خواص فیزیکی ویژه ای باشند که به صورت بسیار مختصر به آن می پردازم . در این جا لازم به ذکر است که رنگدانه ها یارها را نباید بارنگدانه ها یکسان دانست زیرا رنگدانه یازها موادی هستند که نقشی درایجاد پوشش و رنگ ندارند و فقط به منظور اصلاح خواص رنگ از قبیل تشکیل بهتر فیلم رنگ و یا جلوگیری از ته نشین شدن رنگ در ظرف بسته بندی بکار میروند و بطور کلی باعث کاهش قیمت نهایی رنگ میشوند .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان صفحه مقدمه 4 مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی 5 آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی 11 آسیا با قدرت زیاد 13 آسیاهای مدرن با بازده زیاد 13 آسیاهای مدرن با بازده متوسط 14 آسیا مخلوط کن های سنگین 14 آسیای یک غلطکی 15 آسیای سه غلطکی 16 آسیای گلوله ای 22 آسیا با دور تند و تیغه های برنده 26 نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده 27 آسیای آتریتور 31 عملیات رنگسازی 32 وظایف و خواص فیزیکی رزین 34 رزین آلکید 35 شرح فرآیند رنگسازی 37 نمودار گردش فرآیند 37 رنگدانه ها 41 قابلیت انحلال رنگدانه ها 42 قابلیت انحلال رنگدانه در آب 42 قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها 43 سطح تماس ذرات رنگدانه 45 فلزات خشک کننده 48 پخش کننده ها 48 مواد بازدارنده خوردگی 52 مواد ضد کف 54 حلال ها 57 حلال های نفتی 58 حلال های آروماتیک 59 الکل ها ، استرها و کتون ها 60 عملیات های واحد رنگسازی 61 پر کردن 64 واکنش و هم زدن 66 فیلتراسیون 68 فیلترهای ناشن 71 فیلتر های فشار 71 پرس های فیلتر 73 پرس های دیافراگم 73 فیلتر های تحت خلا مداوم 74 سانتریفیوژها 75 فیلترهای غربال 76 خشک کردن 76 اجاق ها 78 خشک کن های خلا با همزن 79 خشک کن های فیلتر 80 خشک کن های اسپری 80 خشک کن های غلطکی 82 خشک کن های گردش یکسره 83 خشک کن های با بستر سیال 84 خرد کردن و آسیاب کردن 84 طراحی و عملکرد واحد تولیدی 86 رنگ سازی مقدمه صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد. در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کنها، رنگدانهها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم. مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند : الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش میشود. ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد. ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید. مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند . طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد . مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد. عوامل موثر در کارایی این آسیا 1) نسبت قطر تانک به همزن انواع گوناگونی از این آسیا با نسبت های متفاوت ساخته شده است. معمولا قطر تانک مورد استفاده سه برابر قطر همزن می باشد . 2) ارتفاع رنگ در هنگام اختلاط رنگ نباید مقدار کمی داشته باشد مخصوصا در مواردی که نسبت قطر تانک به قطر همزن بزرگ است حداقل مقدار رنگ باید قدری باشد که ارتفاع رنگ با قطر همزن برابر باشد و بهترین نسبت 2-1.5 می باشد یعنی ارتفاع رنگ 2 تا 1.5 برابر قطر همزن می باشد در مورد رنگ های آستری و ضد زنگ که خمیر آنها با درصد بالایی از خمیر ساخته می شود می توان ارتفاع را به حداکثر ممکن رساند . 3) موقعیت همزن همزن در مرکز دایره استوانه ای تانک قرار دارد و فاصله ی آن از ته تانک در بهترین شرایط باید نصف فاصله ی آن از سطح باشد این فاصله باید حدود 0.3 کل ارتفاع باشد 4) سرعت همزن پیدا کردن یک سرعت مناسب برای همزن بستگی به ابعاد همزن و ترکیب رنگ مورد نظر دارد امروزه آسیا های با دور بسیار بالا حدود 6000 فوت در دقیقه ساخته می شود . اکثر سازنگان به سرعت همزن توجه دارند تا تغییر در فرمولبندی به هر صورت سرعت های بالا 6000 فوت در دقیقه سبب می شود جریان آرام به ناآرام تبدیل شود و سبب رقیق شدن و ایجاد مشکلاتی می شود. خمیر هایی که با سرعت زیاد ساکن می مانند را باید با دور کند مخلوط کرد تجربه نشان داده است که در صورت کم بودن سرعت همزن نباید از رنگ ها با رنگدانه های بالا استفاده کرد . با توجه به حجم تانکو فرمول بندی اخیر آسیا های باسرعت 1050 – 1350 متر بر دقیقه مورد استفاده قرار می گیرد . سرعت موتور همزن از رابطه ی زیر به دست می آید : N سرعت موتور V سرعت دیسک 5) زمان آسیا کردن زمان طولانی برای آسیا نه مناسب است نه لازم اگر فرمول رنگ صحیح باشد و اندازه ی رنگدانه ها از 15 میکرون بیشتر تجاوز نکنند این زمان را می توان به 10 الی 15 دقیقه محدود کرد . اغلب تولید کنندگان رنگ بلافاصله بعد از افزودن رنگدانه آسیا کردن را انجام می دهند اگر عمل پخش رنگ به صورت خوبی انجام نگیرد این زمان به 30 دقیقه می رسد در حالی که بعد از 10 دقیقه دما بالا رفته و گرانروی پایین می اید و جریان ناآرام پدید می آید این دما ممکن است بر کیفیت رنگ تاثیر بگذارد بنابراین باید موضوع قبلا از طریق فرمول بندی و امکاناتی برای پابت نگه داشتن دما مورد بررسی قرار گیرد در هر صورت کاهش گرانروی این امکان را ایجاد می کند که بتوان مقداری دیگر رنگدانه به خمیر اضافه کرد. آسیای آتریتور این آسیا به منظور انواع مختلف پخش در صنایع شیمیایی ساخته شده است آسیای آتریتور را می توان همانند یک آسیای گلوله ای عمودی فرض کرد که در آن برعکس آسیای گلوله ای تانک آسیا ثابت آست و گلوله ها توسط یک شفت مرکزی که مجهز به بازوهای فولادی می باشد بهم زده میباشند و قطر آنها 0.375 تا 0.5 اینچ می باشد عموما کوچکتر Steatiteشود گلوله ها از جنس گلوله هایی هستندکه در آسیای گلوله ای از آن ها استفاده می شود چون حرکت آها به نیروی ثقل بستگی ندارد می توان به کمک آنها رنگی با یکنواختی بالا بدست آورد . در آسیا های بزرگتر محتویات آسیا را توسط یک پمپ از پایین به بالا پمپ می کنند و این عمل را آن قدر انجام می دهند تا بهترین حالت پخش انجام شود. عملیات رنگسازی صنعت رنگسازی از اختلاط چهار جزء اصلی رنگپایه و رنگدانه و حلال و مواد افزود نی میباشد. رزین ماده ی اولیه رنگ می باشد این ماده از لحاظ فیزیکی هم به صورت جامد و هم مایع وجود دارد. از رزین جامد در صنعت رنگ پودری استفاده می کنند. در رنگهای با بیس حلال از رزین مایع استفاده می کنند این رزین تشکیل شده از اسید های آلی می باشد که انواع مختلفی دارند رزین مورد بررسی در اینجا رزین آلکید می باشد این ماده در مرحله نخست مانند چسبی است که اماده گی تبدیل به رنگ را دارد با اختلاط مواد ذکر شده در بالا می توان عملیات رنگسازی را آغاز کرد . در آغاز مختصرا به مفهموم رزین و سپس چهار جزء اصلی رنگ در این قسمت می پردازیم. رزین مفهوم و کاربرد اصولا پوشش به مخلوطی اطلاق می شود که بتواند انتظار ما را در مورد تزئین و حفاظت سطح بر آورده کند عموما پوشش آلی از اختلاط موادی به نام رزین رنگدانه حلال و مواد اضافه شونده بدست می آید در صنعت رنگسازی اساس کار پخش کردن رنگدانه در رزین می باشد ذرات رنگدانه بایستی به طور یکنواخت در محیط پخش شود در صورتی که ذرات ذرات رنگدانه در رزین به خوبی پخش نشوند پس از مدتی بسته به میزان پخش شدگی در ته ظرف ته نشین می شود .هنگام مصرف اگر مصرف کننده نتواند رنگدانه های ته نشین شده را دوباره مخلوط کند رنگ کیفیت مطلوب را نخواهد داشت . پایداری مخلوط به نیروی چسبندگی بین سطح ذرات رنگدانه و رزین بستگی دارد اگر این نیروها زیاد باشد ذرات رنگدانه از هم جدا شده و به طور معلق در ظرف باقی می ماند البته پس از گذشت زمان ذرات رنگدانه به جهت داشتن وزن مخصوص بالاتر به ته ظرف سقوط کرده و مایع نسبتا شفافی شامل مقدار کمی رنگدانه رزین و حلال و مواد اضافه شونده در بالای ظرف باقی می ماند ولی اگر نیروی چسبندگی کم باشد ذرات از مایع جدا شده و در هم رفته و در ته ظرف یک کیک سخت به وجود آورند که حتی با به هم زدن نیز قابل امتزاج با بقیه اجزای رنگ نخواهد بود. وظایف و خواص فیزیکی رزین پایه اصلی پوشش آلی را رزین تشکیل می دهد و انتخاب نوع پوشش از روی تعیین نوع رزین انجام می گیرد .رزین وظایف عمده ای را دارد ایجاد فیلم روی سطح مورد نظر از وظایف اصلی رزین می باشد رزین به وسیله این خاصیت قادر است سطح زیرین را از محیط اطراف جدا کند ترکیبات با اندازه مولکولی بزرگ می توانند روی سطح جامد ایجاد فیلم کنند معمولا رزین به صورت مایع روی سطح پهن شده و با انجام یک یا چند واکنش پلیمریزاسیون جامد می شود با اینکه رزین مایع خود ساختمان پلیمری دارد ولی روی سطح پلیمریزه شده و جرم مولکولی آن بالا می رود و استحکام فیلم پلیمری به تعداد و کیفیت باندها ی بین مولکولی بستگی مستقیم دارد گاهی اوقات تشکیل فیلم فقط از طریق تبخیر حلال رزین صورت می گیرد . از وظایف دیگر رزین چسبندگی به خود و به سطح می باشد . چسبندگی خوب و پوشش سطح می تواند بسیاری از خواص سطح را حفظ کند و به صورت محافظ دائمی عمل کند . اصولا سه نوع باند یا پیوند در چسبندگی دخالت دارد باند های شیمیایی باند های قطبی و باند های میکانیکی در بیشتر اوقات حداقل دو باند در یک پوشش عمل می کند و اتصال رنگ را به سطح بر عهده می گیرد بدیهی است که طبیعت انواع باندهای چسبندگی هم به خصوصیات سطح فلز و هم به رنگ بستگی دارد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است. از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست. در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو میباشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است. واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند. این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد. جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا میباشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور میکنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن میباشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود. تاریخچه: شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. میباشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد. این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران میباشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند. شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور میباشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش میرود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید میکند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم. شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر میباشد. 1- ایجاد کارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله کشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چکشخوار(مالیبل) و قطعات یدکی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از کارخانجات مذکور. 2- انجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشد. تاریخچه فعالیتهای شرکت به اختصار به شرح ذیل میباشد. این شرکت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت کرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت. در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف کارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر میباشد. 1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شرکت. 2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع 3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از کوره کوپل با سوخت زغال سنگ. 3-2- بهره برداری از کوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران 3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی 3-4- بهره برداری از کوره 5/1 تنی القایی 4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیک فتینگ 4- شمش چدن: ریختن مواد مذاب که درجه حرارت آنها پایین‌تر از حد معمول است در داخل قالبهای شمشی تولید میکنند. شرح هدف پروژه: متاسفانه طراحی کارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین کارخانه‌ای که امروز ما شاهد هستیم نبوده است و یک سری ملاحظات برای گسترش کارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور که مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این کارخانه با مشکلاتی مواجه میباشد. از این مشکلات میتوان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره کرد. هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این کارخانه میباشد. به این صورت که با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی میشود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد کاهش داده شود. معرفی محصول مورد بررسی: از محصولاتی که در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند: 1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد که انبار نمی‌شود. 2- خلاقیت این کارخانه در تهیه گلوله‌های نشکن. 3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی میتوانند این محصول را تولید کنند. 4- سابقه تولید و تجربه این کارخانه در تولید این محصول زیاد است. کاربرد محصول : گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد کردن کلوخه ها در کارخانجات سیمان استفاده میشود. به این صورت که گلوله را همراه با کلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی کلوخه ها، آنها خرد میشود و سپس از سرندهایی عبور می کند تا اندازه آنها یکنواخت شود. هر چه اندازه کلوخه ها کوچکتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد کردن آنها نیز کوچکتر خواهد بود. این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شکنند و به این دلیل مصرفی محسوب میشوند. مشخصات غیرفنی گلوله ها: از لحاظ شکل ظاهری این گلوله ها کره میباشد. البته معمولاً قسمتی که راهگاه بر آن متصل بوده مشخص میباشد و با قسمتهای دیگر از سطح کره متفاوت میباشد. شماره‌هایی که به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm میباشد. در جدول 1 اندازه‌گلوله های مختلف و وزن آنها به همراه خط تولیدی که آنها را تولید میکند. مشخص شده است لازم به ذکر است که از لحاظ فنی میتوان گلوله ها را در هراندازه‌ای تولید کرد و خط تولید انتخابی نیز میتواند هر کدام باشد ولی همانطور که در گزارش 3 خواهد آمد هر خط تولیدی محدودیت‌ها و مزیت‌هایی دارد که موجب میشود آن را برای هر گلوله انتخاب کرد. این نتایج به صورت تجربی در این کارخانه بدست آمده‌اند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی در کارخانه کنسرو سازی اتکا در 109 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی در کارخانه کنسرو سازی اتکا در 109 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه تاریخچه 1 قوطیهای فلزی 2 شستشوی گوجه فرنگی 3 پاستوریزاسیون 6 کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها 8 لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 9 پاستوریزاتورها 13 فوندانسیون زیر دستگاه ها 15 نا خالصیهای آب و اثرات آن 16 روشهای حذف عوامل ناخواسته از آب 17 بهداشتی و ضد عفونی کردن آب 18 اثرات کلر 19 انواع روشهای کلرینه کردن آب 20 نقش و اهمیت تصفیه آب 22 تصفیه آب در کارخانه کنسرو قائمشهر 23 سیستم فاضلاب 24 بخار آب در کنسرو سازی 28 کیفیت بخار آب 29 عنوان صفحه موارد کاربرد بخار آب در تولید رب 31 سیستم تخلیه زباله 34 بهداشت کارکنان 35 خانه بهداشت 37 قرنطینه 39 آزمایشگاه 41 سیستم تهویه 42 فرمولاسیون کلی محصول 45 انواع نمک 46 اسید های آلی 47 شکل و ابعاد قوطی 50 استاندارد های قوطی کنسرو 51 لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 60 فوندانسیون زیر دستگاه 67 تعیین قلیائیت 69 PH آب 71 بازرسی قوطیها پس از باز کردن 76 آزمایشها و ارزیابی حلب ورق 78 کنسرو سازی 81 عنوان صفحه تاریخچه کنسرو سازی 82 مراحل تهیه کنسروماهی 85 سکوی تخلیه 86 آماده سازی اولیه ماهی 88 اتوکلاد 95 کمترل کیفیت ماهی 98 اندازه گیری اسید چرب آزاد 99 آزمونهای میکروبیولوژی 103 حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی 106 فساد در قوطی های کنسرو ماهی 110 روش گرم خانه گذاری 112 فساد شیمیائی کنسرو ماهی 113 مشکلات تکنیکی در تهیه کنسرو تون 114 اندازه گیری 121 آزمونهای لاک قوطی 128 آزمونهای ورق قوطی 133 راندمان تولید کنسرو ماهی 135 تاریخچه: نخستین کارخانه کنسرو سازی در کشور بوده و در سال 1311هجری شمسی تاسیس ودر سال 1321اولین بهره برداری آن شروع گردید. این کارخانه از زمان تاسیس در مجموعه کارخانجات نساجی،کنسرو های سابق تحت نظر شرکت سهامی کارخانجات ایران اداره می شد. از سال1346به شرکت سهامی کارخانجات اتکاواگذار گردیدو از آن زمان تا کنون تحت نظر کارخانجات اتکا اداره می شود. قوطیهای فلزی بخش کنترل کیفی (کنترل مواد اولیه،کنترل حین فرایند،کنترل محصول تمام شده و...) آزمونهای کنترل کیفیت گوجه فرنگی های دریافتی(بریکس،درصد افت و...) آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی(قلیانیت،سختی،و...) آزمونهای کنترل کیفیت مربوط به کلر آزمونهای کنترل کیفیت قوطیهای فلزی(تورم قوطی،نشست قوطی،ضخامت قلع و...) بازرسی قوطیها پس از باز کردن مراحل ساخت رب گوجه فرنگی : در20ساله اخیر اصلاحات زیادی روی دستگاه های تولید رب گوجه فرنگی صورت گرفته است ولی در مجموع ترتیب عملیات تولید در تمام کارخانجات رب شبیه بوده و شامل فازهای زیر است : 1-دریافت گوجه فرنگی از مزارع: گوجه فرنگی های برداشت شده از مزارع در جعبه های ویژه ای که بین10تا25کیلوگرم گنجایش دارد حمل و نقل می شود به دلیل اینکه هزینه حمل و نقل با جعبه های کوچک زیاد است سعی می شود از جعبه های پاکتی که گنجایش بیشتری دارند استفاده شود و جهت آلودگی و حفظ بهداشت کارخانه تمیز بودن جعبه ها و جلو گیری از رشد کپک بسیار مهم است.نکته مهم دیگر فاصله زیاد مزرعه تا کارخانه است که هر چه فاصله کوتاهتر باشدآلودگی کمترورنگ و طعم محصول بهتر و حمل و نقل نیز آسانتر و کم هزینه تر است.در این کارخانه تولیدرب از اواسط تیر ماه حدود3تا4ماه تا اواخر آبان طول می کشد.کامیونهای حمل مواد اولیه در ابتدای خط تولید به وسیله کارگران تخلیه می شود.در محل تخلیه سکویی قرار دارد که کارگر روی آن ایستاده و جعبه های گوجه را در حوضچه تخلیه می کند. 2-شستشوی گوجه فرنگی: قبل از اینکه گوجه فرنگی سورت شود باید کاملا تمیز گرددروش های شستشو از ساده ترین نوع که یک مخزن ساده است تا دوش های سخت فشار توسعه پیدا کرده است.در این کارخانه برای شستشو از مخزنی که تقریبا شبیه کانال می باشدو گوجه فرنگی ها روی آن حمل می شوند استفاده می کنند آب حاوی کلرازیک طرف واردوازطرف دیگر خارج می شود ودرنتیجه آب راکد نمی ماند در ابتدای تخلیه فشار آب قوی وجود داردکه گوجه ها را به سمت مخزن شستشو حرکت می دهد. 3-سورتینگ و لکه گیری: در اکثر کارخانجات رب سازی عملیات سورتینگ روی نوار تفاله صورت می گیردسورترهای نوع غلتکی به دلیل گردش گوجه ها در جلوی دید سورت کننده به صورت استاندارد در آمده است در این کارخانه کارگرانی در طرفین نوار سورتینگ ایستاده اندو پوست های اضافی ، دم گوجه ها را جدا کرده و گوجه های نرسیده، سیاه شده و لکه دار را جدا می کنند .تعداد کارگران با توجه به ظرفیت خط تولید تعیین می شود. 4-له کردن وآماده کردن پالپ گوجه فرنگی: در اکثرکارخانجات تولید رب گوجه فرنگی له کردن به روش گرم انجام می گیرد.به مجرد انجام این مرحله دما به سرعت به 65تا90درجه سانتی گراد می رسد.اصطلاحا به این روش آسیاب کردن داغ اطلاق می شود.بهتر است گوجه ها راقبل از له کردن حرارت داد که باعث انهدام آنزیمها می شود بهترین دمابرای گوجه های زرد65درجه سانتی گرادوبرای گوجه های کاملا قرمز80درجه سانتی گراد می باشد. در این کارخانه بعد از سورتینگ گوجه فرنگی ها وارد آسیاب می شود یک سری دندانه های ثابت و دندانه های چرخان مدور داخل آن وجود دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود.(تشریح کار دستگاه خرد کن در قسمت دستگاه ها) 5-حرارت دادن اولیه: بعد از له کردن گوجه هاحرارت دادن اولیه توسط پیش گرمکن ها صورت می گیرد.در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود.این حرارت باعث می شود اولا آنزیمهای موجود مواد مضر منهدم گردندهمچنین یک سری اجسام پکتین وجود دارد که باعث می شود سفتی رب و غلظت می شود تغییر ماهیت نمی دهند ودر نهایت محصول از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.ثانیا محل فیلتراسیون به خوبی انجام می گیرد دمای مورد نظر برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد و برای گوجه های رسیده 85-80 درجه سانتیگراد است.گوجه های کال نباید زیاد حرارت ببیند زیرا باعث تیره شدن رنگ نهایی رب می شوند. 6-استخراج و تصفیه عصاره: آب وگوشت گوجه فرنگی خرد شده که گرم شده است به داخل دو یا سه دستگاه سیکلون با صافی پمپ می شود.آب گوجه ها از صافی عبور کرده در مخزنی جمع آوری می شود پوست و بذر و موادزائددیگر جدا می گردد.در این کارخانه عمل استخراج طی دو مرحله صاف کردن انجام می شود.اولین دستگاه صافی که در شتراست گوشت و تفاله ها را جدا کرده و دومین و سومین دستگاه کار صافی اول راکامل می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد و تفاله های خروجی کاملا خشک می باشد.در این کارخانه صافیها از نوع پتو ماتیکی هستندو با فشار هوا کار می کنند. 7-تانک ذخیره ای: در این تانک (با ظرفیت1500کیلو گرم) آب گوجه ها پس از تصفیه عصاره ذخیره می شوند در این مخزنها مشکل کف کردن آب گوجه وجود دارد که به علت گرما و تخلیه همراه با هوا می باشد که می توان یک هوا گیر بین مخزن و صافی قرار دارد.تا مانع کف زیاد شود .هوا و کف درآب گوجه ذرات قرمزموجود را اکسید کرده و رنگ رب قهوه ای و کدر میشود. 8- غلیظ کردن پالپ گوجه فرنگی : بعد از صاف کردن ،آب گوجه فرنگی به داخل دستگاه های تغلیظ هدایت می شود.در این مرحله با تبخیر آب بر مقدار مواد جامد آن افزوده می شود.تا اینکه به غلظت مورد دلخواه برسد.معمولا غلظت استاندارد متداول برای رب28تا30درصداست. در این کارخانه اپراتورهای دو بدنه وجود دارد.مخزن اولی به بخار مستقیم وصل است دمای آن بیشتروفشار خلاء کمتر دارد.مخزن دوم از بخار غیر مستقیم استفاده می کند.مخزن اول آب گوجه فرنگی راتا دمای 60درجه سانتیگراد وبر یکس20تا22سیر لوله می شود.آب نمک نیز از طریق لوله هایی وارد مخزن اوپراتور شده وبا آب گوجه های در حال تغلیظ مخلوط می گرددمقدار نمک توسط شیرهایی تنظیم می شود.در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادو بریکس 27حرارت می بیند. 9-پاستوریزاسیون: بعد از اینکه بر یکس مورد نظر روی رب خارج شده از اوپراتورتاییدشد وارد دیگ ذخیره تخلیه می شود و ازآن جا وارد دستگاه پاستوریزاتور می شود در اینجا تا حدود90درجه سانتیگرادحرارت داده می شودو با این حرارت غلیظ تر شده و بر یکس از27به28درصد می رسد.بنابراین دمای رب قبل از مرحله پر کردن 90درجه سانتیگراداست و به صورت داغ داخل قوطی می شودکه موجب انهدام میکروبها نیز می گردد. 10-پر کردن و دربندی: بعد ازمرحله پاستوریزاسیون رب حاصله آماده پر کردن در قوطی می باشد.قوطیهای از قبل شسته شده درکناردستگاه پرکن آماده است.قوطیها روی نوار متحرک دستگاه پر کن چیده می شودورب های 90درجه سانتیگرادداخل قوطیها پر شده و دربندی می گردد.چون هنگام سرد شدن حجم آن کم شده وبیش ازحدخالی به نظر می رسد. 11-استریلزاسیون توسط تونل اتو کلاو: قوطیهای در بندی شده برای استریل وارد اتو کلاو می شوند که شامل سه مرحله استریل کردن،سردکردن و خشک کردن می باشد.در تمام این مراحل قوطیها روی نوار نقاله در حرکت هستند.در قسمت اول آب جوش100درجه سانتیگرادوجود دارد که قوطیها حدود25دقیقه درآب جوش قرار می گیرد.قسمت دوم دوش آب سرد وجود داردکه قوطیهای حرارت دیده را خنک می کندو مرحله آخر تونل خشک کن ها هستند که توسط 4 فن قوطیها را خشک می کنند.این شوکهای حرارتی برای اطمینان از از بین رفتن میکرو ارگانیسم است در قسمت خروجی تونل اتو کلاوو بعد از45دقیقه قوطیهای کاملا استریلیزه خارج می گردد و توسط کارگردانی درآن قسمت جمع آوری و داخل جعبه ها چیده می شود. -بهداشت کارکنان: به دلیل تماس مستقیم و غیر مستقیم کارکنان با مواد غذایی و ماشین آلات و تردد آنان در نقاط مختلف رعایت اصول بهداشت فردی توسط آنان از اهمیت ویژه ای برخوردار است و باید: -قبل از استخدام توسط مراکز ذی صلاح مورد معاینه بهداشتی قرار گیرند،دارای کارت بهداشتی معتبر بوده و معاینات بهداشتی در فواصل زمانی معینی تجدید شده باشد. -از روپوش تمیز،کلاه،یاتور،کفش یا چکمه مخصوص و در صورت لزوم از دستکش مخصوص استفاده شود. -از خوردن وآشامیدن و خصوصا سیگار کشیدن در حین انجام کار خودداری شود.از عطسه و سرفه کردن روی مواد غذایی جدا احتراز شود. -کلیه کارگرانی که ارتباط مستقیم با ساخت و بسته بندی دارند می بایست دارای لباس روشن و پیش بند و لوازم بهداشتی دیگر بوده از لحاظ بهداشت فردی دست،مو و ناخن و...مشکلی نداشته باشند. -سرویسهای بهداشتی و کارگری: شامل دستشویی ،حمام،توالت،رختکن،اطاق استراحت،نماز خانه،آشپزخانه و نهار خوری کارگران که کلیه قسمتهای فوق الذکر می بایست با تعداد کارگران متناسب باشد ودر صورت امکان محلی برای رختشویی کارگران در نظرگرفته شود: سرویسهای مذکور می بایست کاملا از سالن تولید و انبارها مجزا بوده درب آنها در سالن اصلی وبا انبارها باز نشود.در مجاورت سرویسهای بهداشتی می بایست وسایل مورد نیاز از قبیل صابون ضدعفونی کننده و خشک کن یا حوله کاغذی موجود باشد. البته کلیه قسمتهای ذکر شده می بایست با آئین نامه مقررات بهداشتی ماده13قانون نظارت بر مواد خوردنی و آشامیدنی مطابقت داشته باشد. -سیستم لوازم ایمنی و کمکهای اولیه: در کلیه قسمتها و در فواصل مناسب کپسول آتش نشانی و شلنگ آب و غیره نصب و وسایل مورد نیاز برای کمکهای اولیه پزشکی در موسسه در محل مناسب مستقر گردد. نکات بهداشتی در کارخانه کنسرو قائمشهر: این کارخانه نیز تا حدودی از موارد بهداشتی از نظر ساختمانی و کارکنان که ذکر شده رعایت کرده است و سرویسهای بهداشتی کارگران دارای حمام،توالت،دستشویی بوده و هر کارگری موظف است بعد از مدتی کار سخت دوش بگیرد.کارگران هر خط تولید دارای روپوش سفید،چکمه و پیش بند می باشند.اما مشکل اصلی رعایت نکردن اصول بهداشتی از طرف خود کارگران است به طوری که کف سالنها با وجودی که در روز چند بار شسته می شود اما کاملا تمیز نیست.رفت و آمد بیش ازحدو بی مورد و آزادی عبور از هر محل به محل دیگر نیز وجود دارد. خانه بهداشت: این کارخانه مجهز به یک خانه بهداشت است توسط مربی بهداشت آموزشهایی مثل کنترل جمعیت،کنترل بیماری شایع فصل،رعایت نکات بهداشتی فردی و بیماری های قارچی،انگلی و همچنین اعتیاد داده می شود. هر کارگری دارای یک کارت بهداشت است که در آن مشخصات کارگر از جمله سن،نوع شغل و محل کار قید شده در این کارت فرد از نظر سالم بودن جسمانی و بیماری های واگیر و معاینات مجدد تعویض می گردد.در ضمن یک پرونده پزشکی برای کارگران دائم وجود دارد که در آن کلیه معاینات و سوابق بیماری افراد با توجه به سابقه کار مشخص شده است. در قسمت پائین کارت بهداشت امضای کارشناس مسئول بهداشت،رئیس مرکز بهداشت شهرستان وجود دارد. وضعیت کل ساختمان وسالن خط تولید: وضعیت کل ساختمان و سالن خط تولید طراحی کارخانجات مواد غذایی باید متناسب با نوع تولید باشد.در کارخانجات کنسرو با توجه به تنوع محصولات غذایی هر کدام شرایط خاص و تاسیسات لازم از جمله سردخانه،انبار،بارانداز،قرنطینه و... می طلبد.اما به طور کلی سالن تولید باید کاملا سالم و دارای وسعت کافی و متناسب با ظرفیت تولید و تجهیزات بوده و به سهولت قابل نظافت و تمیز کردن باشد.در زیر به طور خلاصه وضعیت قسمتهای مختلف کارخانه کنسرو قائمشهر شرح داده می شود: -بارانداز(سکوی تحویل): این محل برای دریافت مواد اولیه تولیدی صنایع کنسرو می باشد که در صورت لزوم می تواند مجزا یا در ارتباط خط تولید باشد.این مکان مسقف و با شرایط بهداشتی هماهنگ بوده و سیستم حمل و نقل نیز برای حمل محصولات به طور مناسب در نظر گرفته شده و محل مذکور برای تحویل محصول و درجه بندی و جدا نمودن اولیه میوه جات،سبزیجات،صیفی جات و... می باشد.البته برای تحویل گرفتن گوجه از بار انداز استفاده نمی شود و مستقیما توسط کامیونها به مخزن شستشو منتقل می شود. -انبارها:انبارهای این گونه موسسات می بایست با ظرفیت تولید و با دیواره های به رنگ روشن و صاف بدون درز باشند،کلیه قسمتهای مزبور از نظر محل ارتفاع از سطح زمین،پی،سکو،کف،دیواره ها،دربها،پنجره ها،نور، هواکش،سقف،تاسیسات برق و لوازم ایمنی منطبق با اصول استاندارد انبارها مجهز باشند.در صورت امکان انبارها حدود5سانتی متر از سطح زمین بالاتر قرار گرفته باشدو دارای قفسه بندی متناسب با نوع محصول تولیدی و دارای درجه حرارت محیطی متناسب باشد،در این کارخانه چندین انبار با مساحتهای مختلف برای محصولات مختلف وجود دارد که دارای شرایط ذکر شده می باشد. -اتاق سرد: اتاق سرد (سرد خانه)برای نگهداری میوه جات،سبزیجات،مرکبات و... مورد استفاده قرار می گیردکه محل مزبور با وسایل خنک کننده مجهز و دارای قفسه بندی مناسب و پالت می باشد.نحوه قرار دادن موارد مزبور می بایست طوری باشد که هوای خنک قابل جریان در کلیه قسمتها بوده تا از فساد و اشاعه آلودگی جلو گیری شود. -سرد خانه : این سرد خانه دارای درجه حرارتی حدود1-درجه سانتیگراد می باشد ورطوبت نسبی حدود 80تا90درجه متناسب برای نگه داری محصولات فساد پذیر مثل گوشت و ماهی و... لازم است.سالن سرد خانه متناسب با ظرفیت کار وبا دیواره عایق بندی شده قابل شستشو ودارای سیستمهای ایمنی وسایل فنی و بهداشتی مربوط است ظرفیت سرد خانه این کارخانه 30تن وتا18-درجه سانتیگراد نیز سرد می شود اما معمولا دمای آن 5-درجه سانتیگراد می باشد. -قرنطینه: (انبار موقت)برای محصولات دارای PHبالاتراز5/4احتیاح به قرنطینه در حداکثر درجه حرارت 45درجه سانتیگرادو حداقل زمان 48ساعت دارد.حجم قرنطینه می بایست با ظرفیت و نوع تولیدات باشد.در مورد فراورده های با PHزیر5/4قرنطینه آزمایشگاهی برای هر سری ساخت وجود دارد. در مورد قرنطینه می توان از انبار محصولات آماده به مصرف حداقل در سطح کارگاه 500مترمربع و کارخانه100متر مربع از محل دیگری در مجاورت انبار استفاده نمود.در این کارخانه نیز در مجاورت انبارها و یا از انبارها برای قرنطینه استفاده می شود که دارای شرایط محیطی از نظر نور،دما ورطوبت کاملا کنترل می گردد. -سالن تولید و بسته بندی: مساحت سالن تولید برای واحد تک ممحصولی در سطح کارگاه 800متر مربع و کارخانه 150متر مربع ومتناسب با ظرفیت تولید می باشد وهمچنین واحد تولیدی می بایست دارای لوازم و دستگاه های ساخت مناسب برای واحد تولیدی بوده،درجه حرارت محیطی حدود25درجه سانتیگراد و کلیه قسمتهای ساخت و غیره می بایست دارای نور کافی و تجهیزات لازم ومناسب بوده و لوله کشی آب مصرفی به نحو آسانی قابل دسترس باشد از جمله ویژگی های سالن تولید کارخانه مورد نظر شامل موارد زیر می باشد: -کف: کف قسمتهای ساخت و تولید مسطح و بدون فرو رفتگی یا درز می باشد.جنس مقاوم و قابل شستشو،شیب مناسب به طرف مسیر فاضلاب و بهداشتی می باشد و همچنین لوله کشی آب برای شستشوی میوه جات و سبزیجات در محل مناسب و در دسترس در نظر گرفته شود. -دیوارها: دیوارهای کلیه قسمت های ساخت حداقل 80/1متر مربع از کف کا شی کاری شده و یا از پوشش قابل شستشو وصاف و بدون درز به رنگ روشن می باشد.البته به علت قدیمی بودن کارخانه بعضی از دیوار ها تخریب شده و نیاز به باز سازی مجدد دارد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل