گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است: - یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛ - خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛ - دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛ - دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛ - سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل: 1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛ 2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛ 3)الواتور کاسه ای؛ 4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛ 5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛ 6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛ - ROLL BOND و درجه؛ - تجهیزات آزمایشگاه شامل: یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد. و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی. (به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.) نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید. سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید. به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد. از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد. با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد. هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند. در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد. قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد: - شکش در 3 نوع چدنی؛ - انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛ - لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛ - قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛ - قطعات خودرو شامل: 1)دیسک ترمز پژو 405؛ 2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛ 3)دیسک ترمز پژو RD؛ 4)سگدست (شغالدست) پراید؛ 5)توپی چرخ جلوی پیکان؛ 6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛ 7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛ 8)کله گاوی پیکان؛ 9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛ 10)قطعات کامیون بنز شامل: سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی. هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.) نگهداری و تعمیرات (نت) با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند. بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.) ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت. ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند. بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد. (سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.) نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است. حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد. ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد. اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر: وظایف کلی: 1-دریافت درخواستهای کارهای تعمیراتی 2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها 3-بررسی و نوشتن کد هزینه ها 4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات) 5-ارائه جلسات جهت هماهنگی 6-تهیه‌یا خرید قطعات با همکاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و … 7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر کار که ممکن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت کارهای مشابه موجود، جداول کاری استاندارد موجود صورت پذیرد. 8-تهیه برنامه های کنترل کار c.p.m 9-قرار دادن کار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی 10-پیگیری نحوة اجرای کار بر اساس گزارش های ارائه شده 11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یک ساعت کار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی 12-جمع ساعات کار مصرف شده برای هر درخواست 13-تعیین هزینه کل (مصرف قطعات، ساعات کار مصرفی، زمانهای کسر تولید و غیره 14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت کارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده. نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance کلاً از کار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود. در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی کافی برای مقابله با این شکست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشکلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این که این نوع نگهداری باعث کاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممکن به سمت صفر میل کند جهت رسیدن به این هدف لازم است که در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت کرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور کاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی کاهش خواهد‌یافت. برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات کافی و جامع از نوع شکستها و علت شکست هاست که می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از کار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار کاهش دهیم بنابراین جهت سهولت کار و رسیدن به این هدف لازم است شکستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید. برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد که خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد: 1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم 2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات 3-بالا بردن راندمان کاری تعمیرکاران از طریق مکانیزه کردن وسایل کمکی و ابزار آلات مورد استفاده آنها 4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات 5-حداکثر استفاده از جدیدترین روشهای تکنولوژی در مورد انجام تعمیرات 6-ایجاد مرکزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدکی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی 7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شکستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی) و در کل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشکالات مرتفع و در حد امکان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند. همانطوریکه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شکستها و اشکالات اضطراری و عیوبی است که در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می کند و در کل حوادثی که برنامه ریزی نشده است را شامل می شود. نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات که اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است که اهداف زیر را دنبال می کند. 1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنکه اشکالات جزئی باعث از کار افتادگی کلی آنها گردد. 2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملکردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی که قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مرکزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در کاردینگ، کشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه 3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چکاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود که می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشکالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود. 4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات می توان با کنترل به موقع، رفع اشکالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد. و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود. این نوع نگهداری ممکن است به طریق زیر باشد. ·برنامه ریزی شده باشد که در آن تعمیرات و چکابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد. ·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشکالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و کنترل های آماری پیش گویی اشکالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد. ·ممکن است طبق دستورالعمل های موجود در کاتالوگها با داشتن حدود کنترل صورت گیرد. در کل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد که دارای محاسن زیر است: ·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است ·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای در این نوع نگهداری که بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد. که این دومورد بر اساس 1-اعلام توسط کمپانی طبق جداول موجود در کاتالوگها 2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد. 3-استفاده از تجربیات مشابه در صورت داشتن یک نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از کار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به کمتر از 10% کاهش یابد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است: - یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛ - خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛ - دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛ - دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛ - سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل: 1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛ 2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛ 3)الواتور کاسه ای؛ 4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛ 5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛ 6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛ - ROLL BOND و درجه؛ - تجهیزات آزمایشگاه شامل: یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد. و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی. (به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.) نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید. سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید. به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد. از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد. با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد. هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند. در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد. قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد: - شکش در 3 نوع چدنی؛ - انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛ - لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛ - قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛ - قطعات خودرو شامل: 1)دیسک ترمز پژو 405؛ 2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛ 3)دیسک ترمز پژو RD؛ 4)سگدست (شغالدست) پراید؛ 5)توپی چرخ جلوی پیکان؛ 6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛ 7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛ 8)کله گاوی پیکان؛ 9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛ 10)قطعات کامیون بنز شامل: سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی. هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.) نگهداری و تعمیرات (نت) با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند. بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.) ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت. ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند. بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد. (سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.) نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است. حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد. ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد. اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر: وظایف کلی: 1-دریافت درخواستهای کارهای تعمیراتی 2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها 3-بررسی و نوشتن کد هزینه ها 4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات) 5-ارائه جلسات جهت هماهنگی 6-تهیه‌یا خرید قطعات با همکاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و … 7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر کار که ممکن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت کارهای مشابه موجود، جداول کاری استاندارد موجود صورت پذیرد. 8-تهیه برنامه های کنترل کار c.p.m 9-قرار دادن کار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی 10-پیگیری نحوة اجرای کار بر اساس گزارش های ارائه شده 11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یک ساعت کار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی 12-جمع ساعات کار مصرف شده برای هر درخواست 13-تعیین هزینه کل (مصرف قطعات، ساعات کار مصرفی، زمانهای کسر تولید و غیره 14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت کارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده. نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance کلاً از کار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود. در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی کافی برای مقابله با این شکست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشکلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این که این نوع نگهداری باعث کاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممکن به سمت صفر میل کند جهت رسیدن به این هدف لازم است که در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت کرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور کاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی کاهش خواهد‌یافت. برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات کافی و جامع از نوع شکستها و علت شکست هاست که می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از کار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار کاهش دهیم بنابراین جهت سهولت کار و رسیدن به این هدف لازم است شکستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید. برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد که خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد: 1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم 2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات 3-بالا بردن راندمان کاری تعمیرکاران از طریق مکانیزه کردن وسایل کمکی و ابزار آلات مورد استفاده آنها 4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات 5-حداکثر استفاده از جدیدترین روشهای تکنولوژی در مورد انجام تعمیرات 6-ایجاد مرکزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدکی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی 7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شکستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی) و در کل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشکالات مرتفع و در حد امکان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند. همانطوریکه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شکستها و اشکالات اضطراری و عیوبی است که در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می کند و در کل حوادثی که برنامه ریزی نشده است را شامل می شود. نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات که اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است که اهداف زیر را دنبال می کند. 1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنکه اشکالات جزئی باعث از کار افتادگی کلی آنها گردد. 2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملکردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی که قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مرکزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در کاردینگ، کشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه 3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چکاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود که می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشکالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود. 4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات می توان با کنترل به موقع، رفع اشکالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد. و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود. این نوع نگهداری ممکن است به طریق زیر باشد. ·برنامه ریزی شده باشد که در آن تعمیرات و چکابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد. ·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشکالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و کنترل های آماری پیش گویی اشکالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد. ·ممکن است طبق دستورالعمل های موجود در کاتالوگها با داشتن حدود کنترل صورت گیرد. در کل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد که دارای محاسن زیر است: ·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است ·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای در این نوع نگهداری که بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد. که این دومورد بر اساس 1-اعلام توسط کمپانی طبق جداول موجود در کاتالوگها 2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد. 3-استفاده از تجربیات مشابه در صورت داشتن یک نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از کار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به کمتر از 10% کاهش یابد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:
- یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛
- خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛
- دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛
- دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛
- سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:
1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛
2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛
3)الواتور کاسه ای؛
4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛
5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛
6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛
- ROLL BOND و درجه؛
- تجهیزات آزمایشگاه شامل:
یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.
و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.
(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)
نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.
سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.
به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.
از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.
با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.
قیمت فقط4,000 تومان پرداخت و دانلود
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا خشاوه پور
شماره تماس : 09357717947 - 05137573265
ایمیل :info@cero.ir
سایت :cero.ir
مشخصات فایل
فرمت : doc
تعداد صفحات : 60
قیمت : 4,000 تومان
حجم فایل : 40 کیلوبایت
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:
یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛ خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛ دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛ دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛ سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:
1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛
2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛
3)الواتور کاسه ای؛
4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛
5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛
6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛
ROLL BOND و درجه؛ تجهیزات آزمایشگاه شامل:
یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.
و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.
(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)
نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.
سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.
به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.
از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.
با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.
هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.
در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.
قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:
شکش در 3 نوع چدنی؛ انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛ لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛ قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛ قطعات خودرو شامل:
1)دیسک ترمز پژو 405؛
2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛
3)دیسک ترمز پژو RD؛
4)سگدست (شغالدست) پراید؛
5)توپی چرخ جلوی پیکان؛
6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛
7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛
8)کله گاوی پیکان؛
9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛
10)قطعات کامیون بنز شامل:
سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی.
هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)
لیست ماشین آلات این واحد به شرح زیر می باشد:
ردیفقسمت قالبگیری 1جرثقیل سقفی 5 تن تولید (دماگ) 2جرثقیل پرس فرم‌یک تای رو (دماگ 1 تنی) 3جرثقیل پرس فرم دو تای زیر (دماگ 1 تنی) 4جرثقیل تخلیه درجه(گیزاک) 5جرثقیل 500Kg قسمت قیف تخلیه کامیون 6جرثقیل تعویض مدل 500Kg (دماگ) 7جرثقیل تخلیه درجه 3 تن پانچ واگنر (جلوی سند کولر) 8پرس فرم‌یک (گیزاک) 9پرس فرم دو (گیزاک) 10پرس فرم دستگاه HWS 11آسیاب ماسه تر‌یک (گیزاک) 12آسیاب ماسه تر دو (گیزاک) 13میکسر مداوم 14میکسر تکباری CO2 200Kg 15میکسر‌یک تنی (آسیاب خط واگنر) 16ویبره خرد کننده ماسه برگشتی 17ویبره خرد کننده (تخلیه قالب گیزاک) 18ویبره خرد کننده تخلیه قالب زیر پانچ اضطراری 19ویبره تخلیه قالب زیر پانچ (جلوی سند کولر) 20سرند شش وجهی(گیزاک) 21سرند شش وجهی (واگنر) 22مگنت (گیزاک) زیرزمین 23مگنت (واگنر) زیرزمین 24الواتور(گیزاک) 25الواتور (واگنر) 26فرستنده ماسه داخل قیف به سیلوهای ذخیره 27فرستنده ماسه نو از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی 28فرستنده ماسه برگشتی از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی 29منبع مخزن هوای فشرده HWS 30منبع مخزن هوای فشار قوی 31منبع مخزن هوای فشار قوی 32منبع مخزن هوای فشار قوی (سالن جدید ماهیچه گیری) 33سند کولر 34چرثقیل 2 تن پانچ اضطراری (پشت سند کولر) 35هواکش زیر ویبره تخلیه درجه (گیزاک) 36هواکش روی سند کولر 37نوار نقاله زیر زمین(گیزاک) 38نوار نقاله داخل سالن (گیزاک) 39نوار نقاله زیرزمین(واگنر) 40نوار نقاله داخل سالن (واگنر) 41سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس‌یک 42سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس دو 43سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیابها 1و 2 (گیزاک) 44سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیاب آیریش (واگنر) 45سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس HWS ردیفقسمت تعمیرات 1کمپرسور 3223 2کمپرسور 3176 3کمپرسور 70/10 4کمپرسور B-100 5دستگاه سختی گیر آب 6دیزل ژنراتور 7ژنراتور فرکانس بالا 8پست فشار قوی 9پست فشار ضعیف (تأسیسات) ردیفقسمت تمیزکاری 1سنگستونی دو طرفه شماره‌یک 2سنگستونی دو طرفه شماره دو 3سنگ برش 1 (فیبری) 4سنگ برش 2 (فیبری) 5دستگاه برش قطعات (تسمه دار) 6دستگاه سنگ آویز جدید 7شات بلاست آویز 8غبارگیر شات بلاست آویز 9شات بلاست میزی 10غبارگیر شات بلاست میزی (لجن کش) 11جرثقیل گردان 500Kg دماگ شات میزی 12جرثقیل سقفی 3 تن سالن سنگ زنی 13کوره عملیات حرارتی 14هواکش سنگ زنی (پشت سالن)
ردیفقسمت ذوب 1کوره‌یک 2کوره دو 3کوره سه 4کوره چهار 5کوره پنج 6ویبره کوبش جداره کوره 7جرثقیل 3 تن (انتهای سالن حمل قراضه) 8جرثقیل 5 تن دماگ (حمل ذوب) 9پاتیل 400Kg 10پانیل 400Kg 11پاتیل 800 Kg 12پاتیل 800 Kg 13پاتیل 1000 Kg 14پاتیل 500 Kg 15مگنت جرثقیل 3 تن(حمل قراضه) 16هواکش های روی کوره ها
ردیفقسمت مدلسازی 1دستگاه سه کاره 2دستگاه اره نواری 3دستگاه سمباده دو طرفه 4سنگ دو طرفه 5دریل ستونی 6جرثقیل سقفی دستی مدلسازی ردیفقسمت ماشین کاری 1تراش دو متری(1) 2تراش دو متری(2) 3تراش پنج متری 4دستگاه صفحه تراش 5دریل ستونی رادیال 6دستگاه پرس ضربه ای 7اره لنگ 8پرس هیدرولیک 9سنگ دوطرفه (دیواری) 10جرثقیل سقفی دستی تراشکاری 11اره آتشی (قسمت آهنگری) 12دستگاه نورد (قسمت آهنگری) 13دینام جوش (Gesamtnasse) 300Kg 14دستگاه جوش روغنی 15دستگاه جوش خشک (سیار) 16جرثقیل سقفی 3 تن (انبار)
ردیفقسمت ماهیچه گیری 1شوتر برقی KHBS 12 2شوتر بادی KS 25-5 3ماشین ماهیچه گیری دیسک RD(1) 4ماشین ماهیچه گیری دیسک 405(1) 5ماشین ماهیچه گیری دیسک 405 (2) 6ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(1) 7ماشین ماهیچه گیریتوپی سه کتویی پیکان (1) 8ماشین ماهیچه گیری اگزوز 9ماشین ماهیچه گیری دیسک RD (2) 10ماهیچه گیری دیفباکس 11ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(2) 12ماشین ماهیچه گیری توپی سه کویتی پیکان(2) 13کوره پخت ماهیچه (1) 14کوره پخت ماهیچه (2) 15میکسر 100 کیلوگرمی CO2 16هواکش رنگ زنی ماهیچه 17آسانسور اتاق دار اتاق سالن (جهت استفاده ماهیچه گیری) 18دستگاه ماهیچه گیر سر سیلندر 19دستگاه ماهیچه گیر منیفولد دود سر سیلندر 20دستگاه ماهیچه گیر منیفولد هوای سر سیلندر 21دستگاه ساب ماهیچه
نگهداری و تعمیرات (نت)
با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.
بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)
ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت.
ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.
بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.
(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)
نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.
حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.
ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.
قیمت فقط4,500 تومان پرداخت و دانلود
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : شادمان روستا ناوی
شماره تماس : 09195145166
ایمیل :mohandesbartar@gmail.com
سایت :fileyar.ir
مشخصات فایل
فرمت : doc
تعداد صفحات : 60
قیمت : 4,500 تومان
حجم فایل : 40 کیلوبایت
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل