گزارش کاراموزی شرکت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی شرکت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب: مقدمه ..............................................................................................................1 چیلرجذبی.........................................................................................................5 فن کوئل..........................................................................................................12 پکیج................................................................................................................17 چیلرتراکمی....................................................................................................23 هواساز...........................................................................................................29 در خنک کننده................................................................................................37 بعضی مزایای دستگاه...................................................................................41 بعضی اجزای جانبی دستگاه.........................................................................42 بعضی تست هایی که بر روی دستگاه انجام می شود.................................49 برخی از دستگاه های استفاده در شرکت....................................................61 مقدمه: شرکت سرماآفرین در سال 1352 توسط کمپانی کریرکه تحت لیسانس کریر بود،به صورت دولتی تاسیس شدو سپس در سال 1373 سهام آن فروخته شد وبه صورت خصوصی درآمد. این شرکت در مساحت 40000 متر مربع احداث گردیده است . ودارای تعداد 250 نفر پرسنل شاغل در دفتر مرکزی و کارخانه می باشد. محصولات این شرکت شامل چیلر جذبی، چیلرتراکمی، هواساز، پکیج، فن کوئل و کندانسور هوایی می باشد که هر ماه در حدود2 دستگاه چیلر جذبی، 22 دستگاه چیلر تراکمی، 20 دستگاه هواساز،15 -10 دستگاه پکیج، 1500-1000 فن کوئل و 10 دستگاه کندانسور هوایی در این شرکت تولید می شود. در این گزارش به بررسی چگونگی کارکرد،تولید و راه اندازی دستگاهها می پردازم. چیلرجذبی چیلرهای جذبی شامل تجهیزات زیر می باشند: 1.مخزن بالایی شامل ژنراتور(طراحی دستگاه براساس دو پاس) و کندانسور دارای کویلهای مسی یک پاس با اتصالات فلانچ دار 2. مخزن پایینی (اواپراتور و ابزربر) دارای کویلهای مسی یک ، دو ویا سه پاس مطابق با وضعیت نصب در موتورخانه و اتصالات فلانچ دار 3. پمپهای مبرد و محلول از بهترین نوع پمپهای(hermetic ) مخصوص چیلرهای جذبی 4. سیستم تخلیه گاز و ایجاد خلا شامل پمپ خلا و محفظه و کندانسور مربوطه 5. سیستم کنترل و بهره برداری اتوماتیک شامل تابلوی برق و تجهیزات و لوازم کنترل که بر روی دستگاه نصب می باشد. 6. سیستم ضد کریستال و مبدل حرارتی 7. لیتیوم بروماید حاوی ماده ضد خورندگی(لیتیوم کرومات) به مقدار مورد نیاز چیلرهای جذبی به ظرفیت100تن تبرید تا680 تن تبریداز نوع یک مرحله ای یا single effectمی باشندو توسط این شرکت ساخته می شوند. سیستم جذبی در خلا کار می کند. فشار در ژنراتور و کندانسور3psi ودراواپراتور و ابزربر0.3psiاست. چون سیستم های جذبی نسبتا در خلا کار می کنند لذا درجه حرارت تبخیر پایین می آید. در قسمت اواپراتور بخار تشکیل می گردد و وارد قسمت ابزربر می شود لیتیوم بروماید به صورت مایع روی لوله هااسپری می شود، لیتیوم بروماید قابلیت جذب بالایی دارد. مقدار لیتیوم بروماید محدود است، جذب بخار تا زمان اشباع لیتیوم بروماید ادامه می یابد. لیتیم بروماید رقیق توسط پمپ مکش می شود و وارد ژنراتور می شود. داخل ژنراتور سیال گرم(آب یا بخار داغ) باعث می شود که دمای لیتیم بروماید بالا رود. لیتیم بروماید تبخیر می شود و بخار وارد قسمت کندانسور می شود. در اینجا لیتیم بروماید غلیظ می شود و وارد قسمت ابزربر می شود. داخل کندانسور آب خنک عبور می کند و بخار تقطیر می شود و به خاطر وزنش پایین می آید و روی اواپراتور ریخته می شود. محلول رقیق لیتیوم بروماید حرارتی به شکلی توزیع میشود که خود سپر حرارتی به عنوان پیش گرمکن عمل نموده و مانع انتقال حرارت از ژنراتور به کندانسور می گردد. این طراحی ویژه باعث افزایش راندمان دستگاه می شود. برای افزایش بازده، (مبدل حرارتی)heat exchanger اولیه در مسیر لیتیم بروماید غلیظ و رقیق می گذاریم. هر چقدر درجه حرارت لیتیوم بروماید پایین باشد قدرت جذب بیشتر می شود. لیتیوم بروماید غلیظ را خنک و لیتیوم بروماید رقیق را گرم میکنیم. قطر لوله ها در حدود 8 میلیمتر است. لیتیوم بروماید غلیظ و رقیق در مبدل حرارتی تبادل گرما می کنند تا انرژی کمتری در ژنراتور مصرف شود که باعث افزایش بازده در سیکل می شود. کریستاله شدن و معایب آن غلظت لیتیوم بروماید %53 است که هر چه غلظت آن بیشتر شوداحتمال کریستاله شدن بیشتر است. 1.کریستاله شدن مسیر حرکت سیال را می بندد. لیتیوم بروماید در ژنراتور تبخیر می شود و اگر دبی بخار خیلی بالا رود کار دستگاه را مختل می کند. 2.چون در خلا کار می کند میزان خلا نباید بیش از حد طراحی باشد. بنابراین باید این دو مورد چک شوند. لیتیوم بروماید با آهن واکنش می دهد و باعث متصاعد شدن گازها می شود ودر فشار اختلال ایجاد می کند. به لیتیوم بروماید، لیتیوم کروماید اضافه می کنند که باعث ایجاد لایه لزج بین سطوح و لیتیوم بروماید می شود که این لایه باعث جلوگیری از خوردگی می شود. روش کنترل کریستاله شدن: یک levelسوئیچ سطح آب درون اواپراتور را کنترل می کند و دارای دو قسمت high levelوlow level میباشد که یکی سطح بالایی و دیگری سطح پایینی آب داخل مبرد را چک می کند. High levelشیر برقی را باز می کند و آب درون اواپراتور را به سمت لیتیوم بروماید می برد تا از کریستاله شدن جلوگیری کند.اگر low levelدستور دهد شیر برقی دیگری لیتیوم بروماید را مستقیما"وارد آب می کند. کریستاله شدن لیتیوم بروماید به غلظت و دما بستگی دارد. احتمال کریستاله شدن درون مبدل حرارتی وجود دارد،اگر مسیر بسته شودمسیر کل لیتیوم بروماید بسته می شود وسطح درون ژنراتور بالا می رود و درون لوله سر ریز می شود و درقسمت Gee loopیا heat exchanger ثانویه ریخته می شودو با ابزربر ارتباط دارد. ابزربر دو قسمت دارد یک مسیر بای پس وقتی کریستاله می شود استفاده می شود. لیتیم بروماید گرم وارد پمپ می شود و وارد heat exchanger می شود و باعث می شود که کریستالها گرم شوند و مسیر باز می شود. Pt100 یا کنترلر دمای خروجی: ترموستات دمایی بر مبنای درجه حرارت خروجی دبی بخار را تغییر می دهد.شیر کنترل دبی باز می شود و با توان بیشتری کار می کند و درجه حرارت بالا می رود و بخار بیشتری از لیتیم بروماید خارج می شود و بالعکس. سیستم پرج جهت هدایت وجمع آوری و تخلیه گازهای غیر قابل تقطیر که باعث افزایش فشار داخل چیلر و افزایش دمای آب خروجی چیلر می شوند مجموعه ای به نام سیستم پرج که شامل پمپ واکیوم و کندانسور واکیوم می باشد طراحی واجرا شده است به حدی که در محفظه بالای واکیوم کمترین فشار داخل چیلر ایجاد می شود و از نقاطی که بیشترین مقدار گازهای غیر قابل تقطیر آزاد می شوند به این محفظه با لوله ارتباط دارند در نتیجه این گازها به محفظه کم فشاربالای کندانسور واکیوم هدایت می شوند و کافی است هفته ای یک بار حدود 10 دقیقه پمپ واکیوم را روشن کرده و آنها را از سیستم خارج کرده و واکیوم مناسب را برای چیلر فراهم و تثبیت نمود. چیلرهای تراکمی 9چیلر در واقع آب سردفن کوئل و هواساز راتامین می کند.چیلرهای ساخت شرکت سرماآفرین در 22 مدل با ظرفیت 240_40 ساخته می شوند. چیلرهای تراکمی در مدل هایHk30،HS30،HR30،HL30 وجود دارند، که مدل HR30ازچند کمپرسور و یک کندانسور تشکیل شده که چیلرهای نوع HS30 نمونه بدون کندانسور مدلهای HR30 هستند.مدل HK30 از یک کمپرسور با کندانسور تشکیل شده و مدلHL30 نمونه بدون کندانسور مدل Hk 30است. ابتدا سیال وارد کمپرسور شده و فشار آن بالا می رود. این افزایش فشار بطور ایده‌آل همدما خواهد بود، ولی در عمل دمای مبرد با افزایش فشار کمی افزایش می یابد. درچیلرهای تراکمی بیشترازکمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی استفاده می شود کمپرسورهای پیستونی دارای بازده بیشتری هستند و حجم کمتری اشغال می کنند در صورتیکه کمپرسورهای سانتریفیوژ بازده کمتری دارند و حجم بیشتری اشغال می کنند. سپس سیال در کندانسور که در چیلرهای تراکمی یک مبدل پوسته لوله است با سیال دیگری تبادل حرارت می کند. مبرد در هنگام ورود به کندانسور معمولا در فاز بخار است. قبل از کمپرسور کنترل کننده low pressure switch قرار دارد در صورتیکه فشار مکش پایینتر از حد لازم باشد امکان دارد که مبرد در فاز مایع باشد ،لذا این کلید بلافاصله کمپرسور را متوقف می کند. بعد از کمپرسور کنترل کننده high pressure switch قرار دارد که اگر فشار از psi 40_30 در کندانسور بالا رود و باعث صدمه زدن به پیستون شود کمپرسور را به طور اتوماتیک قطع می کند. پس از خــروج از کنـدانسـور مبـــرد در مسیر بین کندانسور و اواپراتور (کولر) از شیر اختناق (expansion valve) می گذرد که در آن بسته به نیاز سیستم و دبی گذر مبرد افت فشار پیدا می کند تا برای ورود به اواپراتور و تبادل حرارت مناسب با سیال مصرفی آماده باشد. بعد از کندانسور و قبل از expansion valveفیلتر خشک کن قرار می دهند که دارای مواد رطوبت گیر است رطوبت درون سیستم باید بسیار پایین باشد چون روی بازده سیستم تاثیر منفی می گذارد که بستگی به مقدار ظرفیت دستگاه یا شارژ دستگاه انتخاب می شود.بعد از اینکه رطوبت آنها به حداکثر رسید باید عوض شود.بعد از filter drier ،sight glass قرار دارد که در وسط آن درپوش شیشه ای یک صفحه دایره ای است که به رطوبت حساس بوده و بسته به میزان رطوبت به رنگهای خاصی در می آید . Expansion valveمعمولا دارای دو کنترل دما و فشار است. این دو کنترل از خروجی کولر فرمان می گیرند. کنترل فشار آن درون لوله خروجی کولر قرار می گیرد و دماسنج آن توسط صفحات عایق و چسب های عایق در کنار این مسیر قرار می گیرند. اگر مبرد خروجی از کولر دارای دمای بالایی باشد شیر فشار شکن مسیر عبور مبرد را تنگ تر می کند و فشار مبرد افت بیشتری می یابد. هر چه مبرد در فشار پایین تری وارد کولر شود ظرفیت دریافت گرمای بیشتری را تا رسیدن به فشار ورود به کمپرسور دارد. و نیز اگر فشار خروجی مبرد از کولر بیش از حد پایین باشد ممکن است مبرد به حالت مخلوط بخار و مایع به سمت کمپرسور برود و به همین دلیل با گشاد کردن مسیر عور مبرد از افت فشار زیاد مبرد جلوگیری می شود. از مجموع این چهار جزء اصلی، مبدل های کولر و کندانسور در داخل کارخانه ساخته می شود و کمپرسورها و expansion valve ها، با توجه به نوع و ظرفیت دستگاه وارد می شوند. اواپراتور (کولر) نیز مبدلی از نوع shell and tube است که در آن مبرد که بصورت مایع است وارد لوله ها می شود و سیال مصرفی که باید خنک شود وارد پوسته کولر می شود. در کولر چون می خواهیم که دو سیکل جداگانه مبرد عبور کند و همچنین فرض می کنیم که سیال مصرفی در گردش است و رسوبی از بیرون وارد آن نمی شود پس مبرد را وارد لوله ها می کنیم و سیال در گردشی که خنک می شود وارد پوسته میکنیم. در کولر مبرد سیال مصرفی را خنک می کند و خود به صورت بخار از کولر خارج می شود و دوباره وارد کمپرسور می شود. قبل از کمپرسور discharge valve قراردارد که مدار گاز کندانسور را قطع می کند و کمپرسور برای تعمیر خارج می شود. بلافاصله پس از خروجی کمپرسورها نیز محفظه ای به نام muffler وجود دارد که مبرد گازی شکل فشار بالا در آن از درون مسیرهای پیچ داری می گذرد و بنابراین صدایی که از ورود گاز پر فشار به محیط کم فشارتر ایجاد می شود کاهش می یابد و سیستم با صدای بسیار کمتری کار می کند. درجاذب: که در قسمت تحتانی مخزن پایین قرار دارد محلول نمک لیتیم برماید با غلظت حدود 59.5 درصد بدون نیاز به پمپ بر روی لوله های آب که از برج خنک کننده می آید ( چون از مخزن بالایی می آید و دارای فشار بیشتری است) پاشیده می شود تا کمی خنک شده و غلیظ شود. آب خنک کننده از برج خنک کن به جاذب رفته و به صورت 2 پاس عبور کرده و بعد به کندانسور می رود و در آن جا کار خنک کاری را انجام می دهد.بنابر این نیازی به والو بای پاس ندارد که مقداری از آب را دوباره به برج خنک کن بفرستد و چون این والو ها گران هستند این سیکل که آب برج ابتدا از جاذب رد شده و سپس به کندانسور می رود بسیار اقتصادی است. نمک لیتیم برماید تمایل زیادی به جذب رطوبت دارد . در نتیجه بخار حاصل در خنک کننده را جذب کرده وبه علت کاهش فشار در خنک کننده باز بخار بیشتری حاصل شده و به سمت جاذب حرکت می کند و در نتیجه یک محلول رقیق به وجود می آید و توسط پمپ به سمت ژنراتور پمپ می شود.جاذب ها معمولا 2 پاس هستند. در ژنراتور : که در مخزن بالایی قرار دارد عمل جداسازی آب ( مبرد) از محول لیتیم برماید انجام می شود . این عمل توسط لوله های شامل بخار یا آب داغ یا در بعضی مدل ها آتش درون لوله ها ی ژنراتور که توسط مشعل (burner=) داده می شود که به ژنراتور شعله مستقیم شهرت دارد ، انجام می شود . این آب داغ یا بخار قابل استحصال از دیگ بخار و یا از طریق کلکتور خورشیدی می باشد. توسط این گرما در ژنراتور آّ ب از لیتیم برماید جدا شده و از صفحه های eliminator عبور می کند ،چون ممکن است مقداری لیتیم برماید هم تبخیر شده و همراه آب به سمت بالا حرکت کند .این صفحه ها از نفوذ لیتیم برماید به بالا جلوگیری می کند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ در 63 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)
گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست 1- معرفی شرکت 2- معرفی محصول 3- فرایند تولید 4- اطلاعات برنامه ریزی 5- تحلیل جریان مواد 6- رابطه ی فعالیت ها 7- برآورد فضا 8- الگوریتم های های کامپیوتری 9- بهبود طرح ها 10- ارزیابی طرح ها 11- زمان بندی پروژه معرفی شرکت شرکت افروغ (سهامی خاص) در سال 1370پس از دریافت موافقت اصولی درزمینه تولید لامپهای روشنایی از اداره کل صنایع استان خراسان واقدام به طراحی و ساخت کارخانه ونصب تجهیزات تولیدی نمود ودراذرماه1372 رسما توسط وزیر صنایع وقت افتتاح گردید. تولیدات کارخانه افروغ بشرح زیر میباشد : - لامپ رشته ای معمولی با توان اسمی 25و40و60و100و150و200و300وات در انواع شفاف ومات وسافت. - لامپ شمعی 25و40و60 وات در انواع شفاف و مات . - لامپ شمعی تزیینی 40و60وات مات . - لامپ فلور سنت فشرده (FPL ) 18و24و36و55 وات. - لامپ فلور سنت فشرده پیچیspairal CFL) ) 11و13و15و20و23و26 وات . - لامپهای فلور فشرده ((4U,spairal ,8U توان بالا در رنگ نورهای مختلف. - لامپهای رفلکتوری40و60و100وات باحبابهای(R50,R63,R80,R95 ) در انواع شفاف و مات . - علاوه بر محصولات فوق وسیمهای نگهدارنده فیلامان ( lead _in _wire ( برای انواع لامپ های روشنایی . جهت مصارف داخلی شرکت وعرضه به بازار در حال تولید میباشد . شرکت افروغ از ابتدای تاسیس ضمن تمرکز بر تولید محصولات با کیفیت در جهت اخذ گواهینامه های استاندارد محصول تلاش واز سال 1374 گواهینامه استاندارد ملی ایران را اخذ نموده است. همچنین در همین راستا موفق به دریافت گواهینامه استاندارد محصول از اتحادیه اروپا گردیده که امکان صدور محصولات بدون ایجاد و حفظ سیستمهای مدیریتی مناسب امکان پذیر نمی باشد و از چندین سال قبل پیاده سازی و اجرای سیستم مدیریت کیفیت شرکت آغاز و در سال 1378گواهینامه ISO9002_1994 اخذ گردیده و در حال حاضر دارای گواهینامه ی ISO9001_2000میباشد. ازمایشگاه آزمون افروغ اولین اکرودیته در ایران برای آزمون انواع لامپ های رشته ای فلورسنت دو کلاهک و تک کلاهک FPL و لامپ های کم مصرف یکپارچه می باشد . پرسنل خانم 118 پرسنل آقا 85 کل پرسنل 203 کارخانه ی لامپ افروغ : 14 کیلومتری جاده ی کلات _ شهرک صنعتی کلات فرآیند تولید : در این کارخانه فرایند تولید همه ی محصولات به صورت خط مستقیم می باشد و چیدمان دستگاه ها به صورت پیوسته می باشد .به این دلیل بهبود زیادی در آن ایجاد نمی شود چرا که چیدمان دستگاهها بر اساس نوع عملیاتی است که بر روی آنها صورت میگیرد. اطلاعات برنامه ریزی : تولید محصولات در این کارخانه بر حسب میزان تقاضای بازار متغیر است و روند خاصی را طی نمی کند اما به طور متوسط خط تولید لامپ رشته ای دارای ظرفیت تولید 2600 _2400 عدد لامپ در ساعت است که عملآ با احتساب ضایعات حدود 2050 عدد لامپ در ساعت تولید می شود. خط لامپ فلورسنت ظرفیت تولید 700 _600 لامپ در ساعت را در حالت ایده آل دارا می باشد که عملآ حدود 550 لامپ در ساعت تولید می شود. خط تولید لامپهای اسپیرال توانایی تولید 1000 _800 لامپ در ساعت را دارد که به طور متوسط 700 _ 600لامپ در ساعت تولید می شود. در این کارخانه انبار میانی و انبار قطعات نیم ساخته وجود ندارد (غیر از تعدادی از قطعات مثل فلر ).چون خط تولید پیوسته است و خروجی هر دستگاه بلافاصله ورودی دستگاه بعدی است و همچنین تاثیرات عوامل جوی از جمله رطوبت بر روی قطعات نیم ساخته موجب آسیب دیدن و پایین آمدن کیفیت آنها می شود.بنابراین محصول هر عملیات حداکثر به صورت روزانه در میان دستگاهها انبار می شوند. اضافه کردن شیفت کاری جوابگوی افزایش تقاضای بازار است و افزایش مقدار تولید توسط مدیر خط تولید مشخص می شود.بنابراین مقدار تولید بستگی به مقدار تقاضای بازار دارد و به طورمتوسط برای انواع لامپ به صورت زیر می باشد: لامپ رشته ای : 13500 عدد در روز لامپ اسپیرال : 3500 عدد در روز لامپ فلور سنت : 7000 عدد در روز تحلیل جریان مواد ابتدا به کمک نمودار opc و دیاگرام جریان و نمودار ار _ به سعی می کنیم بهبودهایی را در چیدمان ماشین آلات بوجود آوریم ،و مجددآ این کار را به کمک روشهای کامپیوتری انجام داده و در آخر آنها را با هم مقایسه کرده و بهترین طرح را انتخاب می کنیم. با توجه به اینکه خط تولید پیوسته می باشد نمودار از _به نمی تواند به ما کمک کند چرا که ترتیب استقرار ماشین آلات بر حسب ترتیب عملیات ها می باشد و همان طور که از نمودار opc و دیاگرام جریان هر خط مشاهده شد هیچ بر گشت به عقبی وجود ندارد و همان طرح اولیه خود خوب می باشد و بهبودی بیشتر از این نمی توان بر روی خطوط ایجاد کرد بنابراین سعی میکنیم استقرار دپارتمان ها را بررسی کنیم و در صورت امکان بهبودی در آن ایجاد کنیم برای این منظور نمودار رابطه ی فعالیت دپارتمان ها را بررسی وبرآورد فضا را بر روی دپارتمان ها انجام می دهیم . انتخاب بهترین طرح : ابتدا امتیاز هر طرح را بر مبنای همسایگی محاسبه کرده و طرح با بیشترین امتیاز را انتخاب می کنیم.سپس آن را با چیدمان موجود مقایسه کرده ، مزایا و معایب هر یک را مشخص کرده و بهترین طرح را انتخاب می کنیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی طراحی نیمکت در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی طراحی نیمکت در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست : - مقدمه...............................................................................................................6 - تفسیر مشکل ....................................................................................................7 - گرد آوری اطلاعات گوناگون پیرامون موضوع.................................................8 - ثبت درخواستها و نظرات متخصصین و استفاده کنندگان موضوعات پروژه ........9 - دسته بندی اطلاعات براساس نوع و اهمیت آنان ................................................10 - تدوین اطلاعات براساس اولویت ها ، با توجه به اهداف پروژه و جمع بندی تعریف و شرح کلی مشکلات طرح های موجود .................................................11 - جدول مشکل حالت اولیه – ثانویه ....................................................................14 - آنالیز مقدار ونیاز...............................................................................................16 - رابطه اجتماعی .................................................................................................17 - گروه جنسی استفاده کنندگان ..........................................................................20 - گروه سنی استفاده کنندگان .............................................................................20 - آنالیز اجتماعی .................................................................................................24 - آنالیز محیطی (تولید – تولید ) .........................................................................25 - اهم مطالب بخش آنالیز محیطی .......................................................................26 - آنالیز تاریخی ..................................................................................................29 - اهم مطالب بخش آنالیز توسعه تاریخی ...................................................31 - آنالیز بازار .............................................................................................33 - آنالیز کارکرد های عملی ......................................................................36 - استانداردها ...........................................................................................36 - آنالیز ساختارو آنالیز جنس و روشهای ساخت و مونتاژ ..........................41 - اهم آنالیز ساختار و آنالیز جنس و روشهای ساخت و مونتاژ ………...44 - آنالیز استتیک ......................................................................................45 - اهم مطالب آنالیز کارکرد استتیکی .......................................................45 - آنالیز توزیع و فروش و خدمات و نگهداری .........................................46 - آنالیز سیستماتیک (تولید – تولید ) ......................................................47 - منابع ………………………………………………….54 مقدمه: اکیپ طراحی صنعتی با رشد روز افزون و بالا رفتن تکنیک و علم این رشته درمملکتمان شروع به کار نموده و دست به روی صنایع ایرانی گذاشته با کوشش و تلاش راهی نو در صنعت باز کرده و مصنوعات را مطابق با شرایط اقلیمی و فرهنگیان و رعایت کفایت علمی و مهندسی طراحی و به مرحله ساخت برساند از این رو یکی از محصولات که رابطه مستقیمی با اقشار مختلف دارد و مورد استفاده بسیار یعنی مبلمان پارک را به عنوان پروژه 1انتخاب کردم و امیدوارم پارک هایمان را با طرحهای نو مزین کرده و راحتی بیشتری را برای مردم و اقشار مختلف فراهم گردانیم . تفسیر مشکل : در سطح شهر تهران بیش از 100پارک و فضای سبز وجود داردو با تلاش شهرداری سعی در افزایش روز افزون فضای سبز می باشد . طبق آمار بدست آمده مساحتی بالغ بر (حدودا ً) 763.8 هکتار فضای سبز و حداقل 10000 نیمکت وجود دارد که از تاسیس اولین پارک (پارک شهر ساخته و در پارکها توزیع گردیده و نیاز به آوردن آمار و اعداد و ارقام نیست ). وجود پارکها و فضای سبز موجود که همه شاهدند و ناظر و استفاده کننده و تعداد بیشمار نیمکتها ، چراغها ، سطل زباله ها و آبخوریها ... . خود شناسی از آمار زیاد این محصولات بوده و حاکی از اهمیت این طراحی میباشد و مشکل در کل به این صورت می باشد که سالیان درازی است که متاسفانه یک سری طرحها به صورت متداول چه بهره گرفته از طراحی خارجی و چه ابداع داخلی توسط غیر متخصص ساخته و به استفاده رسیده است و هدف رفع این مشکل بوده و طراحی این محصولات توسط متخصصان و سعی در این می باشد که در طراحی اصول ارگونومی و استتیک و مسائل مهندسی و فاکتورهای فرهنگی رعایت گردد و از همه مهمتر اینکه قابل ساخت بوده و بتوان بهره ای از این محصول برد . تدوین اطلاعات براساس اولویت ها ،باتوجه به اهداف پروژه وجمع بندی تعریف وشرح کلی مشکلات طرح های موجود : الف ) مسائل استتیکی و زیبا شناختی 1. استفاده صحیح از عناصر بصری به طور خلاصه ایجاد یک طرح زیبا 2.رنگ آمیزی ملایم و خارج از خانواده های رنگ های سرد یا استفاده از رنگهای خنثی 3.ایجاد هماهنگی و هارمونی بین اجزا طرح در کلیه عناصر بصری 4.استفاده کمتر از خطوط و فرمهای نرم به دلیل انبوه فرم و خطوط نرم و ملایم در فضای پارکها 5.ایجاد حس ایستائی در طرح 6.زیبا بودن حجم طرح در زوایای مختلف دیدی 7.چون در راهی برای پارکها ی عمومی است باید در حالت روال داشته و از طرحهای سمبلیک دوری جست . ب)مسائل فنی ساخت و مونتاژ : استفاده از ساده ترین روشهای ساخت کم کردن مراحل ساخت حداقل زمان برای ساخت پایین بودن هزینه ساخت استفاده از مواد و متریال های موجود و مناسب استحکام طرح در برابر فشارها و نیروهای وارده عرضی – طولی – عمودی مقاومت مواد در مقابل عوامل جوی و خرابی های ناشی از مزاحمین امکان استفاده از طرح به صورت ثابت و یا متحرک (قابل جابه جا شدن ) وجود دستگیره و یا امکان نصت آن در نظر گرفته شود امکان سهولت حمل امکان سهولت نصب مبلمان به زمین امکان تغییر طول دلخواه نیمکت با افزودن واحدهای مشابه استفاده از ساده ترین روش های مونتاژ کم کردن مراحل مونتاژ حداقل زمان برای مونتاژ پایین بودن هزینه مونتاژ سهولت تعویض وتعمیر قطعات و حذف قسمنهای صدمه دیده در صورت استفاده از کف یکپارچه وجود بافت جهت جلوگیری از لیز خوردن شخص استحکام اتصالات با در نظر گرفتن زمان طولانی استفاده و حرکات مزاحمین وجود تکیه گاه آنالیز مقدار و نیاز : با آمار هایی که از جمعیت رشد روز افزون داریم تعداد زیاد پارکها ی موجود و پارکهای در دست اقدام پی به مقدار نیاز بسیاری که به این محصولات داریم می بریم و آشکار است که این تعداد پارک و مساحت فضای سبز موجود نسبت به استاندارد بین المللی که برای فضای سبز شهرهای بزرگ وضع گردیده بسیار کم بوده و باز با این حد تقاضا به دهه هزار می رسد و با توجه به آمار 60 میلیونی جمعیت و آمار 35 میلیونی جمعیت در شهرها و با رشد جمعیت و گسترش شهرها این مقدار نیاز به صورت روز افزون سیر صعودی خویش را طی می کند . حتی اگر مقدار نیاز به مبلمان صفر باشد ما نیاز به طرح های جدید برای جایگزین طرحهای پیشین داریم . در بررسی رابطه محیطی نیمکت پارک عوامل محیطی زیادی تاثیر دارند که به تجزیه و تحلیل آنها می پردازیم . شرایط جوی شرایطی از جمله برف و باران و فرسایش باد و گرد و غبار و رطوبت عواملی هستند که هر یک به نحوی به فرسایش و خسارت بر مبلمان دخیل می باشند. باران با ریزشش ایجاد فرسایش و ایجاد پیچیدگی و باد کردن چوبها میشود. و باعث بالا رفتن میزان رطوبت هوا و زنگ زدگی و پوسیدگی چوب و فلزات را منجر می گردد . بارش برف هم همانند بارش باران می باشد . تا بش آفتاب مخصوصا ً در مناطق گرمسیری در نیمکتها که از فلز باشد تابش باعث گرمای بیش از حد مبلمان گردیده و بر روی رنگ تاثیر و آنرا از بین میبرد و از بین رفتن رنگ باعث پوسیدگی و عدم عایق بندی می گردد. گرما و سرما کلا ً چون باعث انقباض و انبساط می باشد بتدریج باعث دفرمه شدن محصولات و ایجاد خرابی خواهد گردید و گرد و غبار به روی محصولات هم باعث کثیفی و هم از بین بردن رنگ محصولات می گردد از این جمله است . فضولات پرندگان که بر روی محصول می ریزد و باعث خوردگی و کثیفی از بین رفتن سطح لوازم می گردد . مسائل دیگری در رابطه محیطی قابل بررسی از جمله استفاده از چوب که هم سریعا ً قابل تخریب میباشد و هم بدلیل کمبود منابع چوبی کشور می توان گفت که متریال مناسبی نمی باشد ،خراشه ها و خرابیهای چوب هم باعث جذب میکروب و کثافت و هم باعث جراحت اعضا و البته استفاده کنندگان می شود . نکته دیگری که می توان مورد توجه قرار دارد استفاده از بتون می باشد (صندلی بتونی ) می توان بدلایل ارزانی و وجود متریال آن به قدر کفایت در مملکت و ازرانی نسبی که دارد متریال مناسبی است ولی باید این نکته را در بررسی محیط مطرح نمود که از استفاده از گوشه ها و زوایای تیز در محصول بتونی صرف همانگونه که در تاریخچه پارکسازی به استحضار رسید حدود سال 1340 اولین پارک تهران و سایر ایران تاسیس شد . سپس طبعا ً چیزی به اسم نیمکت پارک نمی توانستتا قبل از این تاریخ وجود داشته باشد .مگردرمواردی خاص در منازل اعیان و اشراف در پی جستجو و گفتگوهایی که با مسئولین سازمان پارکها و مدیریت پارک شهر وافرادی که از بروز تاسیس کارگاههای ساخت نیمکت مشغول بکار بوده اند .به این نتیجه رسیدیم که اولین نوع نیمکت ساخته شده نیمکتی بود که احتمالا ً با طرح خارجی از مصالح لوله و چوب ساخته شد این نیمکت دارای فرمی مناسب که بر پایه فرم دایره قوام یافته استوار است . از این مدل متاسفانه نه تنها یک نمونه موجود می باشد که در کارگاه پارک شهر موجود می باشد لازم به یاد آوری است که فرم این نیمکت نسبت به سایر مدلهای فعلی از نظر آنترو پومتری و ارگونومی و پاسخگوئی به نیاز های بصری و استتیکی و سهولت ساخت بسیار مناسبتر می باشد. دومین مدل نوع فلزی چوبی می باشد که در سال 44 اجرا شد و تا کنون به تعداد زیاد در پارکها مشاهده می شود . طراح این نوع آقای شجاعی از مسئولین کارگاه پارک شهر می باشند . در این مدل نسبت به ننوع پیشین از نظر آنتروپومیری و رعایت زوایای ضروری لغزشهایی مشاهده می شود مِن جمله زاویه بیش از حد تکیه گاه و ... . بعلاوه این دو مدل اصلی تا سال 50 چند مدل نه چندان مهم دیگر که کمتر نشانه هایی از آنها موجود است نیز مورد استفاده قرار گرفت تا این سال تمامی نیمکتها از شرکت و واحدهای تولیدی خارج از سازمان خریداری می شد و از این زمان به بعد سازمان راءسا ً دست به کار تاسیس کارگاه تولید نیمکت شد و به ساخت آن پرداخت این اقدام در زمان ریاست مهندس یکانی صورت گرفت . حدود سال 53-52 شخصی به نام مستر بلند برای طرح ریزی پارک بعثت به ایران آمد طراحی صندلی این پارک نیز بعهره این شخص بود . بعدها این فرد به دلیلی این کار را انجام نداده و آقای یکانی و آقای شجاعی طرح اقتباسی از مستر بلند را اجرا کردند . آنالیز استتیک : استتیک از کلمه یونانی aist می باشد . منشا اصطلاح استتیک از کلمه یونانی aesthesis به معنای حسی است . همه تولیدات محیط زیست ما دارای نمای ظاهری نیز می باشد که به تاثیر گذاشتن بر روی روان انسان جریان درک را سبب می گردند استفاده از تولیدات از طریق احساس ( استفاده حسی خصوصا ً استفاده های بصری لمسی صوتی ) بوسیله کارکرد استتیکی اینگونه تولیدات انجام می پذیرند . به ارتباط فی مابین استفاده گر به یک تولید که سبب ترک آن تولید می گردد . کارکرد استاتیکی می گویند بنا به توضیح بالا می توان گفت منظور از کارکرد استتیکی تولیدات بندهای روان شناسی ، دریافت های حسی به هنگام استفاده می باشد . قالبا ً یک حجم و یک ساختمان هندسی را باید در نقاط و زوایای مختلف بررسی و آنالیز نمود ولی چون این مقوله در زمان و در حد کار ما نیست ما به یک نقطه و زاویه اکتفا کرده ایم و فقط سعی در انتخاب بهتر آن نقطه و زاویه شده که بهترین دید را نسبت به حجم محصولات داشته باشیم . اهم مطالب آنالیز کارکرد استتیکی : گشتالت یعنی فرم کلی که حجم اشغال می کند . به ترتیب شماره در محصولات رو به سادگی و یا منظم رفته و دور از پیچیدگی می شود . و عناصر تشکیل دهنده کمتر و ساده ترمی شود بدلیل پیچیدگی و شلوغی محل نصب یعنی پارکها بدلیل وجود درختها و فضای سبز بهتر می باشد که فرمها ساده تر شوند . زیبایی در سادگی است و پیچیدگی ساخت و مراحل تولید نیز کاهش پیدا خواهند کرد درکل طرحها غالبا ً ازفرمهای سبزپارکها بهترمی باشدکه فرمهای محصولات مبلمان از فرم و خطهای نرم کمتر استفاده و بهره گیرند تا تنوع بصری در پارکها بیشتر بنظر آید و فقط در قسمتهایی که در رابطه با عملکرد فیزیولوژیکی می باشند از فرمها وزوایای نرم استفاده گردد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی شهر سازی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی شهر سازی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
شهرسازی: سر فصل‌ها: 1-تقسمات کشوری 2-قوانین و ضوابط شهرها و زمینه‌های توسعه شهرها و روستاها 3-تجزیه و تحلیل نحوه استفاده از اراضی 4-طرحهای شهرسازی بزرگ نقاط ضعف آنها 5-قوانین و استانداردهای شهرسازی 6-تعریف طرحهای جامع، تفضیلی، هادی،و … 7-تجزیه و تحلیل طرحهای اجرایی و تأثیر مسائل اقتصادی اجتماعی در طرحهای شهرسازی 8-کارفرما، پیمانکار، مشاور، و نحوة همکاری آنها 9-فرآیندهای اجرایی یک پروژه از برنامه‌ریزی تا نظارت توسعه: توسعه، گسترش هدفمند و از پیش تعیین شده میباشد و نباید آنرا با گسترش اشتباه کرد. تقسیمات کشوری: 1-کشور به چند استان تقسیم میشود که ادارة هر استان به عهدة استاندار میباشد که توسط وزیر کشور معرفی و توسط هیئت دولت انتخاب میشود. 2-استان به چند شهرستان تقسیم میشود که ادارة هر شهرستان به عهدة فرماندار است که توسط استاندار معرفی و توسط وزیر کشور انتخاب میشود. 3-شهرستان به چند بخش تقسیم میشود. ادارة هر بخش به عهدة بخشدار است که فرماندار او را معرفی و استاندار انتخاب می‌کند. 4-بخش به چند دهستان تقسیم میشود که ادارة هر دهستان به عهدة دهدار است. در سطح هر استان از هر وزارتخانه حداقل یک ادارة کل وجود دارد و بعضی وقتها ممکن است یک وزارتخانه در یک استان دو اداره کل وجود داشته باشد مثل ادارة کل شیلات زابل و چابهار در استان سیستان و بلوچستان. نکته: هر جایی که حداقل 5000 نفر جمعیت ثابت داشته باشد می‌تواند توسط ارگانهای دولتی و بعد از ثبت شهر محسوب شود. در سطح هر استان، از هر وزارتخانه حداقل یک اداره کل وجود دارد و بعضی وقتها ممکن است یک وزارتخانه دریک استان دو ادارة کل داشته باشد.مثل اداره کل شیلات زابل و چابهار در استان سیستان و بلوچستان . نکته: هر جایی که حداقل 5000 نفر جمیعت ثایت داشته باشد می‌تواند توسط ارگانهای دولتی و بعد از ثبت شهر محسوب شود. شهرداری: اداره‌ای است عمومی تحت نظارت دولت و تمامی دستگاههای اداری، عمومی و دولتی تحت غالب قوانین مصوب اداره می‌گردند. قوانین مخصوص ادارة دستگاههای دولتی عمومی و دولتی: مجموعه قوانینی است که مجلس در یک یا چند دورة مثلاَ یک ماهه برای ادارة سازمانی تعیین می‌کند. قانون تشکیلات شوراها و شهرداریها: مجموعه قوانینی است که شوراها و شهرداریها را از زمان تأسیس در بر میگیرد به عنوان مثال در قانون 55 شهرداریها کلیه وظایف شهرداریها مشخص شده است مثل قانون جمع‌آوری زباله‌ها و … و یا جمع‌آوری متکدیها که برداشته شده است. لازم به ذکر است درآمد شهرداریها از عوارض محلی بدست می‌آید. شهرها دو محدوده دارند: 1-محدودة قانونی( خدمات) 2-محدودة حریم( استحفاضی) که محدودة شهر پس از تعیین توسط وزارت مسکن و شهرسازی، توسط شورای عالی شهرسازی و معماری کشور تأیید میشود. شورای عالی شهرسازی و معماری: شورایی است که مرکب از وزرای کشور، مسکن و شهرسازی، جهاد کشاورزی، رئیس سازمان میراث فرهنگی، رئیس سازمان محیط زیست، استاندار استان مورد نظر و شهردار شهر مورد نظر. نکته: هر طرح بزرگی که در سطح کشور انجام میشود مقدمه‌ای آن طرحهای ملی است. انواع طرحهای کشوری عبارتند از: 1-طرحهای ملی 2-طرحهای منطقه‌ای 3- طرحهای ناحیه‌ای طرحهای جامع طرحهای تفضیلی و انواع طرحهای شهرسازی عبارتند از: 1- طرح جامع 2- طرج تفضیلی( افق 5 ساله) 3- طرح هادی 4- طرح اجرائی برنامه ریزی: - فرآیند تعیین فعالیتهای منتسب آینده با بکار بردن مجموعه‌ای از گزینه‌هاست. - فعالیتی سازمان یافته به منظور گزینش بهترین راه‌حل پیشنهادی برای رسیدن به هدفهاست. برنامه‌ریزی شهری: مجموعة بررسی‌ها در مورد مسائل موجود در جامعه شهی و تنظیم برنامه جهت رشد و توسعه آینده شهری را برنامه‌ریزی شهری می‌نامیم. تقسیم‌بندی برنامه‌ریزی از نظر زمانی: 1-برنامه‌ریزی کوتاه مدت( یک تا سه ساله) 2-برنامه‌ریزی میان مدت( سه تا هفت ساله) 3-برنامه‌ریزی بلند مدت( هفت تا ده ساله) برنامه‌ریزی از نظر وسعت به چهار دسته تقسیم میشود: 1-برنامه‌ریزی در سطح ملی 2-برنامه‌ریزی در سطح منطقه‌ای 3-برنامه‌ریزی در سطح زیر منطقه‌ای 4-در سطح محلی( که عملا در سطح یک شهر است.) شهرسازی: بررسی مجموعه مسائل فیزیکی( کالبدی) شهرها و ارائه راههای مناسب رشد و توسعة جامعه در ارتباط بامسائل یاد شده میباشد. روند تهیه طرح تفضیلی: می‌خواهیم برای A طرح تفضیلی بدهیم( 100 هکتار از یک شهر) 1-طبق طرح جامع افق جمعیتی: در هر هکتار 120 نفر مناسب است.پس جمعیت کل 12000 نفر در A می‌باشند. طرح تفضیلی شامل 4 قسمت است: 1-شبکه معابر( که بین 25 تا 35% فضای شهری را اشغال می‌کند) 2-سرافة شهری( عبارت است از فضای اختصاص یافته شهر به ازاء هر نفر) 3-سرانة مسکونی( میزان زیربنای مسکونی به ازاء هر نفر در شهر است.) 4-سرانة خدماتی( 25تا35%) بعد خانوار: متوسط جمعیت هر خانواده در شهر معمولاَ به سرانه‌های غیر مسکونی عدماتی می‌گویند. مهمترین عامل که تعیین کننده شبکه معابر است جمعیت ساکن در منطقه میباشد. سرانة شهری: میزان سطوح استاندارد اختصاص یافته به هر کدام از کاربریها به نسبت جمعیت هر شهر را سرانة شهری می‌نامند. کاربری زمین: تعیین نوع عملکرد قظعات اراضی در سطح شه توسط طرح تفضیلی را کاربری زمین می‌نامیم. مناقصه محدود: انجام مناقصه بین 6 شرکت واجد صلاحیت رامناقصه محدود می‌گویند. پیمانکار: مجری اجرای پروژه‌های تعریف شده است که ممکن است شخص حقیقی یا شخص حقوقی( یعنی شرکتها که دارای رتبه‌بندی هستند) باشد. نگرشی بر تهیة طرحهای جامع و تفضیلی: طرحهای جامع و تفضیلی یک دستورالعمل عمرانی هستند برای هر پروژه عمرانی باید یک کارفرما وجود داشته باشد که اهمیت و ضرورت آن طرح را اعلام کند. کارفرما: کسی که دستور انجام کارهای ساختمانی را میدهد و بالاترین نقش تصمیم‌گیری را حین انجام کار دارد. * در پروژه‌های اجرایی( ساختمان سازی، راه‌سازی، و …) به طرف مقابل کارفرما،» پیمانکار« گفته میشود. * در کارهای مطالعاتی( تهیة طرحهای جامع، تفضیلی، ترافیکی و …) به طرف مقابل کارفرما » مشاور« گفته میشود. مشاور کسی است که کارهای مطالعات طرح عمرانی را انجام میدهد. ممکن است کارفرما تخصص انجام کار را نداشته باشد در هر پروژه عمرانی در کنار کار فرما، یک » دستگاه نظارت« وجود دارد که از طرف کارفرما تعیین میشود این دستگاه با توجه به حجم پروژه می‌تواند شخص یا اشخاصی حقیقی یا حقوقی( شرکت یا دو گروه مهندسی و…) باشد. وظیفه دستگاه نظارت کنترا فنی، کیفی، مالی و اجرایی پروژه بر اساس نظریات کارفرما است. در مناقصات و با پروژه‌های دولتی، دفترچه‌ای از سوی سازمان برنامه و بودجه( سازمان مدیریت و برنامه ریزی) وجود دارد که این سازمان در این دفترچه» دفترچة فهرست بها« نامیده میشود. برای همه فعالیتهای عمرانی ضوابطی را تعیین کرده است و برای همة این فعالیتها قسمت ارائه داده است لذا انواع آن عبارتند از: 1- دفترچه فهرست بها کارهای ساختمانی 2- راه‌سازی 3- تأسیسات مکانیکی 4- تأسیسات برقی وظیفة مشاور: 1-تهیة سخت‌افزار کار: مثل نقشه‌های هوایی، اطلاعات آماری و… 2- تهیة نرم افزار کار که همان نظریه‌های شهرسازی است مشاور با تلفیق این نظریه‌ها طرح خود را ارائه میدهد به همین دلیل به مشاور،» طراح« هم گفته میشود. عوامل مورد نیاز مشاور جهت تهیة طرح: 1-نیری انسانی 2-امکانات مالی 3-امکانات فنی، اجرایی و تجهیزاتی رده‌بندی طرحهای مطالعاتی: 1-طرحهای مطالعاتی ملی: که حتماَ نباید درتمام کشور اجرا شو ولی باید کل کشور را تحت تأثیر قرار دهد. طرحهای مطالعاتی ملی بزرگترین مقیاس در طرحهای مطالعاتی هستند.مانند طرح: انتقال گاز به ترکیه و … 2-طرحهای مطالعاتی منطقه‌ای: طرح‌هایی هستند که یک منطقه خاص از کشور را پوشش میدهد و تأثیر این طرح بر یک منطقه است. برای مثال انتقال آب زاینده‌رود از استان اصفهان به استان یزد را در نظر می‌گیریم که تأثیر آن بر کل استان یزد( منطقة یزد) است. 3-طرح مطالعاتی جامع: طرح جامع مجموعة ضوابط، مقررات، دستورالعمل‌ها و نقشه‌های شهرسازی است. طرحهای جامع به الگوهایی گفته میشود که برای شکل‌دهی به فضا و کارکردهای شهر در آینده مؤثر هستند چنیین طرح‌هایی شامل برنامه‌هایی نی‌گردند که فعالیتهای مفید و مضر شهر را شناسایی نموده و نیز خدمات، تجهیزات و تأسیساتی را که برای روان شدن زندگی در شهر تأثیر می‌گذارند را مشخص می‌نماید. *طرح جامع برای 15 سال تهیه میشوند که وظیفة تهیة آن به عهده وزارت مسکن و شهرسازی است و شورای عالی شهرسازی و معماری آن را تصویب می‌کند. 4-طرحهای مطالعاتی تفضیلی: طرح تفضیلی به طور کلی ابزار دقیقی است در جهت تعیین موقعیت املاک نسبت به طرحهای شبکه شهری و تعیین کاربری‌های خدماتی. مرجع تصویب طرحهای تفضیلی، کمیسیون مادة 5 شورای عالی معماری و شهرسازی کل کشور است. این کمیسیون مرکب از شهردار، استاندار، مدیر کل سازمان مسکن و شهرسازی استان، نمایندة شورای شهر و… است. به طرحهای تفضیلی که مربوط به یک روستا باشد، » طرحهای هادی« گفته میشود و به عبارت دیگر همان طرحهای تفضیلی در مقیاس کوچک میباشد. 5-طرحهای اجرائی: در واقع طرح اجرایی، همان طرح جامع در مناطق روستایی و شهرهای کوچک است. - به طور کلی در طرحهای اجرایی مراحل انجام وظیفة مشاور عبارتنداز: 1-فاز صفر: بررسی و تأیید(یا عدم تأیید) ضرورت انجام کار پس در فاز صفر است که مشاور 2-بررسی و مطالعه می‌کند که این پروژة عمرانی واقعاَ مورد نیاز است یا نه. 3-فاز یک: تهیه چهارچوب و ساختار اولیه کار.(تهیه طرحهای معماری، محاسباتی،تأسیساتی و غیره) 4-فاز دو: تأمین جزئیات معماری و جزئیات اجرایی کار و متره و برآورد پروژه. 5-فاز سه: گزینش پیمانکار با رعایت ضوابط قانونی و نظارت بر فعالیت پیمانکار. برای روشن شدن این مراحل، به ذکر یک مثال می‌پردازیم. مثلاَ احداث یک دانشگاه را در نظر می‌گیریم. مشاور پس از بررسی آمارهای جمعیتی منطقه، نیاز احداث دانشگاه را اعلام می‌کند(فاز صفر). سپس پس از مطالعات شهری، اقلیمی، ترافیکی و … محل احداث دانشگاه تعیین میشود (فاز یک یا جانمایی). بعد از آن مطالعات روی جزئیات کار مانند نوع مصالح، نوع کفپوش کلاسها و … انجام میشود(فاز دو) سپس پیمانکار انتخاب میشود و در حین انجام کار دستگاه نظارت، عمل نظارت بر روند کار را انجام میدهد.(فازسه) - بنابراین فرآیندهایی که باید طی شوند. تا یک پروژه عمرانی به اتمام برسد. عبارتنداز: » برنامه‌ریزی- طراحی- اجرا- نظارت« تاریخچة معماری: معماری ایران بطور کلی به دو دسته تقسیم میشود: 1- معماری اسلامی(سنتی) 2- معماری معاصر در ایران، معماری‌ای به نام معماری ایرانی وجود ندارد. ولی معماری اسلامی وجود داشته و دارد. چون از 1400 سال قبل که امکان ایجاد بناها وجود داشته، اسلام هم وجود داشته است. ما می‌توانیم در مجموع معماری‌ای بنام» معماری سنتی- اسلامی« نعریف کنیم که متناسب با فرهنگ ایرانی و مذهب اسلامی است. معماری سنتی به سه دسته تقسیم میشود: 1-قرن پنجم تا هشتم: (دوران سلجوقیان که مشخصة آن آجرکاری، گچ‌کاری با الهام از دوره قبل از اسلام است.) 2-قرن هشتم تا دهم: (دوران تیموریان با مشخصة آجرکاری و گچ‌کاری و معرق.) 3-قرن دهم تا چهاردهم: (دوران صفویان با مشخصة کاشی‌کاری، معرق‌کاری) معماری ایران- اسلامی در قرنهای دهم تا چهاردهم رشد کرد. 1-در معماری ایرانی- اسلامی بناها به دو دسته تقسیم می‌شدند: گروه اول: بناهای مذهبی مثل مسجد، حسینیه، تکیه‌ها و… گروه دوم: بناهای عمومی مثل کارونسراها، حمام‌ها، بازارها و… * اساساَ در هر گروه، سه مبنا و اساس وجود داشت: 2-3- » سکونت، تجارت، عبادت« در معماری هر پروژه دو عامل همواره باید مشخص باشد: 1-کاربرد مبنا 2-عناصر تشکیل دهنده برای مثال: پارک، درون یک فضای شهری تعریف خاص خود را دارد مانند اینکه کجا قرار بگیرد و اینکه مساحت آن چقدر باشد. درون پارک نیز یک سلسله عناصری وجود دارد مانند کتابخانه، بوفه و یعنی خود پارک هم یک معماری درونی دارد. عناصری معماری در طول تاریخ و در حال حاضر متأثر از چهار عامل است: 1-مذهب 2-سیاست 3-اقتصاد
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان اطلاعاتی در مورد شرکت ماشین کاران نواندیش مقدمه قالب سازی سریع مهمترین مزایای ابزار سازی سریع قالب سازی RTV Silicon Rubber مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی فرآیند Ketool3D تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS جوشکاری در قالب سازی قالبهای دایکاست ریختگری در غالب دوغابی مزایا و محدودیتها انواع روشهای ریخته گری دقیق مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق ماشین کاری سریع پس زمینه تاریخی اولین تعریف از ماشین کاری سریع تعریف های عملی از ماشین کاری سریع برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع ابزارها فلزات غیر فرو فلزات فرو روش نوین برای آج زنی فک گیرهروش نوینی سنگ زنی خزشی چیست؟ تفاوت میان سنگ زنی رفت و برگشتی اطلاعاتی در مورد شرکت ماشین کاران نواندیش 1. مقدمه : انگیزه ای فراگیر صنعتگران کشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا کیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می کند. گروه صنعتی نواندیش با تکیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به کارگیری تکنولوژی هایی که با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در کنار دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود کیفیت خدمات و کسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. که این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید کنندگان و صنعت گران کشور. 2. آشنایی با شرکت ماشین کاران نواندیش : شرکت ماشین کاران نواندیش داری دو سهام دار است که در سال 1378 با استفاده از همفکری و مشاوره جمعی از متخصصین و کارشناسان در صنعت قالبسازی و تولید قطعات خودرو کشور با نام گروه صنعتی نواندیش فعالیت خود را در زمینه ساخت و تولید قطعات پلیمری آغاز نمود و پس از آن برای همگام سازی با دانش جهانی به برپایی سیستم ISO – 9001 اقدام نموده و با نام نوتاش قالب تهران کار خود را ادامه می دهد. در بدو امر فعالیت های این واحد صنعتی بر تجهیز و تامین هر چه بیشتر کار با دستیابی به ماشین آلات و تکنولوژی روز و نیروی انسانی ماهر متمرکز گردید. دقت در طراحی و ساخت، تضمین کیفیت در محصولات و خدمات، دستیابی به رضایتمندی مشتری و بهبود در کیفیت خدمات در سایه حضور تیمی آگاه با پشتوانه تکنولوژی و نوآوری، امروز گروه صنعتی نواندیش را به عنوان یکی از قالب سازان مطرح در زنجیره تامین صنعت خودرو معرفی می نماید. عمده ی فعالیت این واحد ساخت قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت در صنعت خودرویی، صنایع مخابراتی، صنایع آرایشی و بهداشتی، کمک پزشکی و صنایع ریلی کشور می باشد. 3. خدمات این واحد صنعتی به شرح ذیل می باشد : طراحی و مشاوره در ساخت انواع قالب های پلاستیک، دایکاست، باکالیت (مهندسی معکوس، طراحی قطعه، اپتیک، CMM) واحد طراحی و مهندسی نواندیش با به کارگیری نرم افزارهای رایج (CAM/CAD) جهت ترسیم نقشه های فنی دو بعدی و سه بعدی از قطعات و قالب دقت در طراحی و ساخت را مد نظر و هدف خویش قرار داده است. شرح خدمات در طراحی : 1- ارائه طرح پیشنهادی در ارتباط با ساخت قالب 2- اخذ نمونه های مشابه قطعات (CKD) 3- اخذ نقشه های CKD یا فایل های موجود در مورد قالب 4- ترسیم نقشه های سه بعدی قطعه و ارسال مدارک به مشتری جهت تایید 5- ارائه یک نسخه کامل از نقشه های قالب پس از اتمام فاز طراحی به مشتری ساخت، اجرا و راه اندازی قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت واحد ساخت پس از اتمام فاز طراحی و اخذ تاییدیه مدارک فنی توسط مشتری با استفاده از برنامه زمانبندی در قالب پروژه فعالیت خود را آغاز می نماید. این فعالیت ها با بهره گیری از تکنولوژی های روز و تکیه بر عملکرد دقیق و بالا بردن درصد اطمینان، کاهش هزینه ها و دستیابی به رضایت مشتریان در تحویل به موقع محصولات و خدمات و سطح کارایی و کیفیت بالا انجام می گیرد. شرح خدمات در ساخت و اجرا : 1- تهیه گانت چارت برنامه ریزی ساخت و ارائه یک نسخه آن به مشتری 2- اجرای سیستم های حفاظتی برای بالا بردن ایمنی قالب ها 3- استفاده از سیستم های راهگاه گرم جهت کاهش ضایعات در تولید و بهبود کیفیت قطعات و محصولات 4- ارائه گزارش های پیشرفت کار هر 2 هفته بصورت مکتوب یه مشتریان 5- سخت کاری قالب و ... تعمیرات و نگهداری قالب های صنعتی امروزه مشخص نمودن چگونگی اجرای فعالیت های نگهداری و تعمیرات ابزار آلات تولیدی به منظور حصول اطمینان از استمرار قابلیت فرآیند مورد توجه بسیاری از واحدهای صنعتی پیشرفته می باشد. به منظور استفاده مفید و حصول اطمینان از استقرار قابلیت فرآیند و همچنین حداقل کردن زمان رکود تولید و خواب دستگاه ها، فعالیت های نگهداری روی تجهیزات تولیدی به خصوص قالب های صنعتی به عنوان ابزارهای کلیدی شناسایی و برنامه ریزی می شود. از جمله این فعالیت ها، نگهداری و تهمیرات پیشگیرانه جهت جلوگیری از به فعلیت رسیدن حالت های خرابی بالقوه در تجهیزات تولید می باشد. ü جهت نگهداری و تعمیرات به صورت توافقی طی دوره های مشخص زمانی انجام می گردد. ü جهت تسریع در امور تولید هنگام خرابی قالب با حضور در کارخانه مشتری نسبت به تعمیر آن اقدام نموده و در صورت نیاز به تجهیزات بیشتر با انتقال قالب به محل کارخانه نوتاش نسبت به تعمیرات آن اقدام می گردد. ü خدمات فوق برای قالب هایی که توسط دیگر شرکت ها ساخته شده نیز پذیرفته می گردد. قالب سازی سریع لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RP ساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد. مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از: زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد. هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود. به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند. قالب سازی RTV Silicon Rubber یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است. مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی: ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP پرداخت و تمیزکاری الگو اتصال سیستم راهگاهی به الگو قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود. مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند. قالبهای دایکاست ساختمان قالب: در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم: تقسیم قالب: همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب کاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است که لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود . ریختگری در غالب دوغابی مزایا و محدودیتها الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : - تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. - مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند،- امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. - این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. - توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. - در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. – ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . - هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است. انواع روشهای ریخته گری دقیق: در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ،فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از: الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند. ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از: روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود . روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند . روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد.. ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود . ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ،استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد. ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،پوسته سرامیکی شکسته میشود. ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند. مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق: نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی کم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای کبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر کنیم شاید بیشترین کاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین کیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت کم در برابر شوک حرارتی کمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد. چسبها :مواد نسوز به وسیله چسبها به یکدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیکات اتیل ،سیلیکات سدیم و سیلیس کلوئیدی . سیلیکات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس کلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود. اجزای دیگر: یک ترکیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است که هر کدام به منظور خاصی استفاده می شود. این مواد به این شرح است : - مواد کنترل کننده ویسکوزیته - مواد ترکننده جهت کنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل - مواد ضد کف جهت خارج کردن حبابهای هوا - مواد ژلاتینی جهت کنترل در خشک شدن و تقلیل ترکها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شکل به طول شماتیک مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد که عبارتند از : الف : تهیه مدلهای ذوب شونده ب :مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیکی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود د: عملیات بار ریزی انجام میشود ه : قالب سرامیکی پس ازانجماد مذاب شکسته می شود و: قطعات از راهگاه جدا می شوند شکل دادن به روش ریخته گری دو غابی مقدمه این طریقه شبیه کار فیلتر پرس است ، به این معنا که مقدار آب به مواد اولیه اضافه شده تا حالت دو غابی به خود بگیرد. باید خارج شود ،به این دلیل برای ساختن اشیا روش کندی است . به طور کلی این روش موقعی مورد استفاده قرار میگیرد که شکل دادن به روشهای اقتصادی تر غیر ممکن باشد. ازطرف دیگر مواقعی از این روش اسفتاده می کنند که تعدااد زیادی از قطعه مورد درخاواست نباشد . برتری بارز این روش در تولید قطعات پیچیده است . دوغاب،داخل قالبهای گچی متخلخل که شکل مورد نظر را دارد، ریخته می شود . آب دو غاب جذب قالب شده و دراثر این عمل یک لایه از مواد دو غاب به دیواره قالب بسته می شود و شکل داخل قالب را به خود می گیرد.دو غاب در داخلی قالب باقی می ماند تا زمانی که لایه ضخامت مورد نظر را پیدا کند. اگر ریخته گری تو خالی نباشد ،نیازی به تخلیه دو غاب نیست ، ولی برای قطعاتی که توخالی باشند، قالب برگدانده میشود . دو غاب اضافی که روی سطح قالب قرار دارد،به وسیله کرادکی تراشیده می شود . سپس لایه اضافی با کمک چاقو در ناحیه ذخیره برداشته می شود . جدارة تشکیل دشه که همان قطعه نهایی موردنظر است، درقالب باقی می ماند تا زمانی که کمی منقبض شده و از قالب جدا شود. سپس می توان آن را از قالب در آورد . بعد از اینکه قطعه مورد نظر خشک شد،کلیه خطوط اضافی که دراثر قالب روی آن ایجاد شده است، با چاقو زده و یا به وسیله اسفنج تمیز می شود در این مرحله قطعه آماده پخت است . چون آب اضافی دو غاب حین ریخته گری خارج شده ، سطح دو غاب در داخل قالب پایین می آید. به این دلیل معمولا یک حلقه بالای قالب تعبیه می شود تا دو غاب را بالای قعطه مورد نظر نگه دارد. این حلقه ممکن است از گچ و یا از لاستیک ساخته شود . اگر ازگچ ساخه شود ، داخل آن نیز دو غاب به جدا بسه شده و با کمک چاقو تراشیده میشود. وقتی که جسم داخل قالب گچی کمی خشک شد،اسفنجی نمدار دور آن کشیده می شود تا سطحی صاف به دست آید . این روش که در بالا به ان اشاره شد ، برای ریخته گری اجسامی است که داخل آنها خالی است . مانند گلدان، زیر سیگاری ، و غیره ... اما طریقه ای هم هست که برای ساختن اجسام توپر به کار می رود ، به این تریتب که دو غاب داخل قالب می ماند تا اینکه تمام آن سف شود. برای ساختن اشیایی که شکل پیچیده دارند ، ممکن است قالب گچی ازچندین قعطه ساخته شود تا بتوانیم جسم داخل آن را از قالب خارج کنیم ، هر قطعه قالب شامل جای خالی است که قعطه قالب دیگر در آن جا می گیرد. (نروماده ) اگر قالب دارای قطعات زیادباشد،لازم است در حین ریخته گری خوب به هم چسبد این کار را می توان به وسیله نوار لاستیک که محکم به دور آن می بندیم انجام دهیم . هنگام در اوردن جسم از قالب باید این نوار لاستیکی را باز کرده و برداریم. غلظت مواد ریخته گری باید به اندازه کافی باشد که باعث اشباع شدن قالب از آب نشود . بخصوص موادی که شامل مقدار زیادی خاک رس هستند،غلظت آنها به قدری کم خواهد شد که ریخته گری آنها مشکل شده و معایبی هم در حین ریخته گری ایجادمی شود. برای اینکه دو غاب را به اندازه کافی روان کنیم . مواد روانسازی به دو غاب اضافه می شود. پس زمینه تاریخی عبارت ماشین کاری سریع (HSM)، عموماً به فرزکاری انگشتی با سرعت دورانی بالا و پیشروی سریع بر می گردد؛ به عنوان نمونه، پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیماهابا نرخ براده برداری بالا. در طی 60 سال گذشته، ماشین کاری سریع در مورد گستره وسیعی از تولید قطعات فلزی و غیر فلزی با وضعیت سطحی خاص در ماشین کاری مواد با سختی 50 HRC و بالاتر اعمال گردیده است. برای بیشتر قطعات فولادی که تا حدود 32-42 HRC سخت شده اند، گزینه های ماشین کاری عبارتند از: - ماشین کاری خشن و نیمه پرداختی در شرایطی که هنوز سخت نشده اند (آنیل) - عملیات حرارتی برای دست یابی به سختی نهایی (در حدود 63 HRC) - ماشین کاری الکترودها و اسپارک قطعات خاص قالبها (خصوصاً گوشه ها با شعاعهای کوچک و حفره های عمیق با دسترسی محدود برای ابزارهای برشی) - پرداخت و فوق پرداخت سطوح استوانه ای، تخت و حفره ها توسط کاربید سمانته مناسب، Cermet (نوعی آلیاژ سرامیک و فلز)، کاربید سرامیک مخلوط شده یا نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN). در مورد خیلی از قطعات و اجزاء، فرآیند تولید شامل آمیزه ای از این گزینه ها بوده و در مورد قالبها باید پرداخت کاری دستی -که زمان بر است- را نیز اضافه نمود. در نتیجه، هزینه های تولید بالا رفته و زمان تدارک (Lead time) بیش از اندازه طولانی خواهد شد. یکی از اهداف و مقاصد صنایع قالب سازی این بوده و هست که نیاز به پولیش زدن دستی را کاهش داده و یا حذف نمایند و متعاقباً کیفیت را بهبود بخشیده و هزینه های تولید و زمان تدارک را کاهش دهند. فاکتورهای اقتصادی و فنی اصلی برای پیشرفت ماشین کاری سریع بقا – همیشه افزایش رقابت در بازارهای فروش کالا با تهیه استانداردهای جدید همراه است. نیاز به بهره وری در زمان و هزینه روز به روز بیشتر و بیشتر می شود. این موضوع سبب می شود تا پروسه ها و فناوریهای تولیدی نوینی شکل بگیرد. ماشین کاری سریع، امید بخش و ارائه دهنده راه حلهای جدید است... . مواد - پیشرفت مواد جدیدی که ماشین کاری آنها مشکل است، بر نیاز به یافتن راه حلهای جدید ماشین کاری تأکید می نماید. صنایع فضایی، آلیاژهای فولادی ضد زنگ و مقاوم به حرارت مخصوص به خود را داراست. صنایع اتومبیل سازی، کامپوزیتهای دو فلزی، آهن فریتی و حجم رو به رشد آلومینیوم را داراست. صنعت قالبسازی اساساً با مشکل ماشین کاری فولادهای ابزاری سخت شده از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری روبه روست. کیفیت - نیاز به قطعات و اجزاء محصولاتی با کیفیت بالاتر، نتیجه رقابتهای رو به افزایش است. چنانچه ماشین کاری سریع درست به کار گرفته شود، راه حلهای زیادی در این زمینه ارائه می دهد. یک نمونه جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است که خصوصاً در قالبها و یا قطعات با هندسه سه بعدی پیچیده از اهمیت بالایی برخوردار است. فرایندها – نیاز به زمان بازده کوتاهتر از طریق کاهش تعداد باز و بست کردنها و روشهای ساده تر، در خیلی از موارد می تواند توسط ماشین کاری سریع برآورده شود. یک هدف نوعی در صنعت قالب سازی این است که ابزارهای سخت شده کوچک در یک set-up ماشین کاری شوند. فرایندهای پر هزینه و زمان بر EDM را نیز می توان توسط ماشین کاری سریع کاهش داده و یا حذف نمود. طراحی و پیشرفت - امروزه یکی از ابزارهای اصلی برای رقابت، فروش محصولات تازه و نوظهور می باشد. در حال حاضر عمر متوسط قطعات خودروها در حدود 4 سال، قطعات کامپیوترها و خدمات جانبی آن 1.5 سال، و عمر گوشیهای تلفن، 3 ماه و ... است. یکی از شرایط لازم برای چنین پیشرفت در تغییر سریع طرحها و محصولات و کاهش زمان عرضه آنها استفاده از تکنیکهای ماشین کاری سریع است. محصولات پیچیده - استفاده از سطوح چند کاره (multi-functional surfaces) بر روی قطعات در حال افزایش هستند، همچون طرحهای جدید پره های توربین که قابلیت ها و تواناییهای جدید و بهینه ای بدست می دهد. طرحهای قبلی اجازه می دانند که پره ها را توسط دست یا با روبات پولیش زنی نمود، اما پره های جدیدی که بسیار پیچیده تر شده اند، می بایستی از طریق ماشین کاری و ترجیحاً ماشین کاری سریع، پرداخت شوند. در این مورد نمونه های خیلی بیشتری از قطعات با دیواره نازک که می بایستی ماشین کاری شوند، موجود است. (تجهیزات پزشکی، الکترونیک، محصولات دفاعی و اجزاء کامپیوترها) اولین تعریف از ماشین کاری سریع: در تئوری Salomon، ماشین کاری با سرعت برشی بالا... فرض می شود که در سرعتهای برشی خاص (5 تا 10 مرتبه بزرگتر نسبت به ماشین کاری معمولی)، دمای براده برداری در لبه برشی شروع به کاهش می نماید... . در نتیجه ... به نظر می رسد که شانسی برای بهبود تولید در ماشین کاری با ابزارهای معمولی در سرعتهای برشی بالا بدست دهد... . تحقیقات نوین، متأسفانه نتوانسته است این تئوری را به طور امل تأیید نماید. کاهش نسبی دما در لبه برنده برای مواد مختلف، در سرعتهای برشی خاص رخ می دهد. این کاهش دما برای فولاد و چدن کوچک بوده و برای آلومینیوم و دیگر فلزات غیر فرو بزرگتر می باشد. به عنوان یک تعریف منطقی از ماشین کاری سریع می توان گفت: ماشین کاری در سرعتهای به طور مشخص بالاتر نسبت به سرعتهای معمول مورد استفاده در کارگاهها. این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد: 1. ماده ای که می بایستی ماشین کاری شود – به عنوان مثال: آلیاژهای آلومینیوم، سوپر آلیاژهای نیکل، فولادها، آلیاژهای تیتانیوم، چدن یا کامپوزیتها 2. نوع فرایند ماشین کاری – برای مثال: تراشکاری، فرزکاری یا سوراخکاری 3. ماشین ابزار مورد استفاده – برای مثال: قابلیت های توانی، سرعت، پیشروی ماشین؛ دیگر مشخصات ماشین ابزار همچون پایداری استاتیکی و دینامیکی 4. ابزار برشی مورد استفاده – به عنوان نمونه: فولاد تند بر، ابزار کاربیدی، سرامیکی یا الماسه 5. ملزومات قطعه کار – شکل، سایز، هندسه، سفتی، دقت و پرداخت 6. ملاحظات دیگر – دسترسی به براده، ایمنی و اقتصاد تعریف های عملی از ماشین کاری سریع: • ماشین کاری با سرعت بالا در حقیقت تنها سرعت برشی بالا نیست. این موضوع را می بایستی به عنوان فرایندی که در آن عملیات با روشهای بسیار خاص و با تجهیزات تولیدی بسیار دقیق انجام می گیرد، در نظر گرفت. • ماشین کاری با سرعت بالا، لزوماً ماشین کاری با اسپیدلهای با سرعت بالا نمی باشد. خیلی از کاربردهای ماشین کاری سریع با اسپیندلهایی با سرعتهای متوسط و با ابزارهای بزرگ انجام می گیرد. • ماشین کاری سریع در پرداخت کاری فولادهای سخت شده در سرعتها و پیشرویهای بالا، اغلب 4-6 برابر سریعتر نسبت به ماشین کاری معمولی انجام می پذیرد. مزایای استفاده از ماشین کاری سریع: • حداقل فرسایش ابزار حتی در سرعتهای بالا • فرایندی با قابلیت تولید بالا برای قطعات کوچک • کاهش تعداد مراحل فرایند در این نوع ماشین کاری دمای قطعه کار و ابزار پایین نگه داشته می شود که باعث می شود در خیلی از موارد عمر ابزار طولانی تر شود. از طرف دیگر در ماشین کاری سریع، عمق ماشین کاری کم بوده و زمان درگیری برای لبه برنده بسیار کوتاه است. (در تصویر زیر به وضوح تفاوت میان ماشین کاری معمولی و ماشین کاری سریع از لحاط حرارت ایجاد شده و منطقه حرارت دیده ابزار در هر دو روش آشکار است.) بنابراین می توان گفت که سرعت پیشروی به اندازه کافی بالا هست که حرارت نتواند گسترش پیدا کند. نیروی برشی کوچک باعث تغییر شکلهای جزئی در ابزار می شود. از آن جایی که نوعاً در این نوع ماشین کاری، عمق برش کم است، نیروهای برشی شعاعی بر روی ابزار و اسپیندل کوچک است. لذا یاتاقانهای اسپیندل، ریلهای راهنما و ballscrewها حفظ می شوند. برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع: • نرخ سریغ افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیندل باعث می شود که راهنماها، یاتاقانهای اسپیندل و ballscrewها سریعتر فرسوده شوند. • نیاز به دانش خاص فرایند، تجهیزات برنامه نویسی و رابطی برای انتقال سریع داده ها • توقف اورژانسی عملاً لازم نیست. خطاهای انسانی، خطاهای سخت افزاری یا نرم افزاری، پیامدهای بزرگی به همراه خواهد داشت. • نیاز به طراحی خوب فرایند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل