گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست عنوان صفحه فصل اول : ادبیات موضوع کنترل موجودی 1 تعریف 2 اهداف کنترل موجودی 3 عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار 5 سه سطح انبار کردن اقلام 6 منابع اطلاعاتی کنترل موجودی 7 کنترل موجودی و رایانه 9 مقش مدیر کنترل موجودی 10 مدلهای کنترل موجودی 11 مدل سفارش اقتصادی 12 فصل دوم : معرفی مکان کارآموزی 13 معرفی شرکت آذین خودرو 14 خط مشی و اهداف شرکت 15 چارت سازمانی شرکت 17 فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) 18 انبارها 19 درخواست کالا از انبار 21 دریافت کالا توسط انبار 23 ارسال محصول 26 نگهداری پالتهای تدارک شده توسط مشتری 27 وضعیت انبارها در شرکت آذین خودرو 29 چارت سازمانی امور انبارها 30 ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شرکت آذین خودرو 47 ارتباط با حسابداری مالی 48 تحویداری 49 رابطه سازملنی 50 چگونگی عملکرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها 51 انبار محصول 52 گردش عملیات موجودیها در شرکت آذین خودرو 53 نحوه تکمیل برگ در خواست خرید 57 برگ رسید موقت تحویلداری 58 فهرست عنوان صفحه فرم برگشت کالا از انبار 59 نحوه تکمیل برگ نقل و اشتقال کاربردجریان نیم ساخته 60 برگ گواهی لنجام کار 61 فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده 62 گردش کار دریافت کالا 67 گردش کار ارسال کالا 68 Dfd ها 70 . 69 فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات 71 نتیجه گیری و پیشنهادات 72 فصل ششم : منابع و ماخذ 73 منابع و ماخذ 74 کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود . ( مفهوم کنترل موجودی ) کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند . برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است . (اهداف کنترل موجودی ) بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم : الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات : هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند . ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج : کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است . نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است . پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد . ت ) عامل زمان : سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند . ث ) کنترل گردش اقلام انبار : کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند . ( سیستمهای کنترل موجودی ) برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از : آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد . ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند . پ) سیستم سفارش برنامه ای ( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ): سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند از : الف ) نیازهای عملیاتی ب ) عمر انباری اقلام انبار پ ) دوره تحویل ت ) سطح ایمنی اقلام انباری ث ) سرمایه قابل دسترس ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام ( سه سطح انبار کردن اقلام ) بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد : الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام : این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد . ب ) سطح تجدید سفارش اقلام : بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود . پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام : کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد . کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد . ( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی ) کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد . الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید : در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد . ب ) پیش بینی های واحد فروش : واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد . کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد . در بدو ورود پالتهای فلزی به کارخانه راننده حامل پالتهای فلزی به انتظامات مراجعه کرده که پس از ثبت اظهارنامه مشتری در دفاتر انتظامات به تحویلداری ( واحد ارسال / دریافت ) مراجعه می نماید . مسئول انبار پس از دریافت اظهار نامه از راننده پالتهای وارده را با اظهار ناهمه چک نموده و پس از کنترل ـن با کمک لیفتراک نسبت به تخلیه آن به محل های از پیش تعیین شده محوطه انبار باز که بر اساس نوع محصول تفکیک گردیده اقدام می نماید . در مرحله کنترل چنانچه هر یک از پالتهای وارده دچار خرابی و یا ورشکستگی شده باشد مسئول دریافت کننده پالتها در انبار با صدور درخواست و تقاضای حکم از واحد فنی نسبت به اصلاح و تعمیر آن پیگیری و اقدام می نماید واحد فنی موظف است پس از تعمیر پالتهای اعلام شده از سوی انبار مراتب تعمیر را بهه اطلاع انبار رسانده تا انبار با هماهنگی لازم به انتقال آن اقدام نماید . پس از حصول اطمینان از کنترل تعدادی و سالم بودن پالتهای وارده آمار اینگونه پالتها پس از تفکیک و شناسایی پالتهای مشتری که فاقد علائم و یا آرام آذین خودرو می باشند توسط مسئول انبار وارد کاردکس فلزی می گردد . ( درخواست کالا از انبار : ) کلیه واحد های تولیدی کارخانه با استفاده به برنامه تغذیه خطوط جهت دریافت کالا از انبار می یابد برگ درخواست کالا از انبار را در سه نسخه با ذکر مرکز هزینه بطور کامل تکمیل نماید و امضاهای مجاز را گرفته و برگه را تحویل انبار نمایند و انبار پس از اطمینان از موارد تکمیلی برگ درخواست ، مقادیر درخواست شده را آماده می نماید و مقدار تحویل را در برگ درخواست درج می کند و در صورت نبودن کالای درخواستی مقدار تحویل برگه را خط تیره کشیده و به واحد برنامه ریزی اطلاع می دهد و همچنین کدردیابی کالای مورد نظر را در برگ درخواست قید نموده و کالاهای آماده شده با کارت شناسایی و لیبل سبز QC به همراه نسخه اول برگ درخواست به واحدهای تولیدی ارسال می نماید و پس از انجام عملیات تحویل حوله انبار در سیستم مکانیزه مقدار تحویل از موجودی انبار خارج می گردد . انبارهای کارخانه مهرشهر با نام های انبار قطعات ، انبار اموال ، انبار مواد ، انبار نیم ساخته و انبار ضایعات و انبار محصول تقسیم شده است . تحویل مواد جهت تست فرآیند پذیری با امضاء بازرسان IQC با ذکر جمله تست فرآیند پذیری و به مرکز هزینه تولیدی در برگ درخواست صورت می پذیرد در صورت برگشت کالا به انبار بصورت مازاد واحدهای تولیدی برگ درخواست برگشت کالا به انبار را تکمیل می نمایند و به همراه کارت شناسایی مربوطه که موقع تحویل کالا گرفته بودند به انبار عودت می دهند در صورت نبودن کارت شناسایی انبار از تحویل کالای عودتی خودداری خواهند نمود و در صورت نا منطبق بودن کالا واحد های تولیدی برگ تحویل اقلام نامنطبق به انبار را تکمیل نموده و پس از اظهار نظر از سوی IQC در مورد مردود بودن به همراه کارت شناسایی ممهور به لیبل قرمز کالا را تحویل انبار می دهند پس از انجام کلیه عملیات برگ درخواست عودت کالا و تحویل اقلام نامنطبق به انبار در سیستم مکانیزه انبار طی برگشت به انبار در سیستم مکانیزه اعمال می گردد . ( ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی ( انبارها ) در شرکت آذین خودرو ) از خصوصیات سیستم اطلاعاتی موجودیها یا ( مدیریت انبار ) در شرکت آذین خودرو ارتباط متقابل با سایر سیستمها میباشد که در نمودار زیر تشریح گردیده است . این ارتباط از طریق ساختار شناسایی کد کالا برقرار می گردد ، که در یادداشتهای 2 الی 7 به نحوه این ارتباطات سیستم پرداخته خواهد شد . 3- ( نمودار ارتباط مستقیم انبارها با سایر سیستم ها ) 1- سیستم مدیریت خرید و سفارشات ( سیستم اطلاعاتی انبار ) 2- حسابداری مالی 3- حسابداری صنعتی ( مراکز هزینه ) 4- مدیریت فروش ( برنامه ریزی فروش ) 5- مدیرت مواد ( برنامه ریزی تولید ) 6- هیئت مدیره و مدیریت اجرایی ( سیستم مکانیزه خرید و سفارشات ) از آنجاییکه در تعریف سیستم مکانیزه خرید به جزئیات سیستم فوق جداگانه پرداخته خواهد شد سیستم انبارها از طریق محاسبه مقدار حد سفارش و حد موجودی که از طریق رابطه ی زیل و به کمک کامپیوتر برای تک تک اقلام محاسبه خواهد شد . در موقع لزوم اقلام به صدور خرید خواهد کرد . مصرف در مدت تدارک + حداقل موجودی = نقطه سفارش حداقل موجودی – حداکثر موجودی = میزان سفارش در نتیجه به موزات تعریف اطلاعات کالا شامل کد شرح ، واحد مصرف مقدار و نقطه سفارش و محل تدارک میزان سفارش معرفی می گردد که نمایانگر امنیت مصرف و در مجموعه سیستم تولید خواهد بود به محض رسیدن مقدار موجودی به نقطه سفارش هشدارهای لازم به انباردار داده خواهد شد تا نسبت به درخواست خرید کالا اقدام گردد . ( ارتباط با حسابداری مالی ) پس از انجام خرید از طریق تدارکات ورود کالا به شرکت اقدام به ثبت حساب فروشنده ( کد فروشنده ) به عنوان حساب بستانکار در رسید کالا صورت می گردد . در نتیجه یکی از امکانات نظام جامع انبار امکان حسابرسی خرید ( مقداری / ریالی ) در مقاطع خاص دوره خرید خواهد بود که منجر به رسیدگی دو طرفه حسابها خواهد گردید . ( سیستم مکانیزه حسابداری صنعتی ) ارتباط سیستم انبارها با حسابداری صنعتی و مراکز هزینه از بعد مصارف و کنترل ضایعات مورد بررسی قرار می گیرد به نحویکه در مقاطع زمانی مورد نیاز مصارف هر مرکز هزینه و با توجه به عامل هزینه ارتباط ایجاد خواهد کرد . ( ارتباط سیستم انبارها با نظام جامع فروش ) سیستم انبارها به عنوان تغذیه کننده سیستم فروش عمل نموده و اطلاعات بهای تمام شده محصولات فروش رفته به همراه حواله های صادره را به سیستم فروش منتقل می نماید . ( تحویلداری ) واحد تحویلداری به عنوان مکمل خلاء اجرائی واحدهای انبار ، تدارکات و مشتری ، مدیریت کارخانه و در مواردی حسابداری میباشد . و در عین حال نقش واحد مذکور در اجرای کنترلهای داخلی خصوصاً در زمینه ی شمارش و باز بینی درصد قابل توجهی از اقلام فله ورودی ( انواع توپه ها ) حائز اهمیت ویژه می باشد . ( شرح وظایف واحد تحویلداری ) - بارگیری محصولات شرکت جهت ارسال به مشتری بر اساس برنامه زمانی ، تعداد و مشخصات اعلام شده از طرف مدیریت فروش و بازاریابی . - برنامه ریزی وسایل حمل ونقل و پی گیری آن در موارد ضروری . - رعایت دستورالعمل های کنترل کیفیت در زمینه بارگیری و حمل و نقل . - رابط کنترل کیفیت و انبارها جهت اخذ مجوزهای لازم ورود تعدادی از کالاها . - شمارش مجدد تعدای از کالاها ( مثلاً رولها و توپهای مواد اولیه و ... ) با دستگاه و تجهیزات مناسب . - کنترل و پیگیری اقلام امانی ردوبدل شده فیمابین شرکت و تعمیرگاه دفتر مرکزی . - صدور کلیه خروجیها از درب کارخانه . - صدور برگ گواهی انجام کار در خصوص خدمات فنی و تعمیراتی شرکتهای خارج از شرکت که در داخل انجام خواهد شد ( شرح فرم پیوست ) . ( رابطه سازمانی ) واحد تحویلداری مستقیماً زیر نظر مدیریت کارخانه وظیفه می نماید و در ارتباط با انجام وظایف و مسئولیتهای محوله و نتایج حاصله در برابر ایشان جوابگر می باشند . ولی اساساً در کنار انبارها انجام وظیفه خواهد نمود .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی شرکت چینی نور در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی شرکت چینی نور در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
بیوگرافی شرکت چینی نور مواد مصرفی : گچ ، فلدسپات ، سیلیس ، کائولن و … تولیدات : چینی مظروف کارفرما : ....................... آدرس کارخانه : 15 کیلومتری جاده ابهر به زنجان بعد از روستای نصیر آباد شرکت چینی نور مساحت زمین کارخانه : 30000 متر تاریخ پروانه تاسیس : 1367 مساحت سالن تولید : 10000 متر شماره کارگاه : 12034300028 نوع بیمه : بیمه تامین اجتماعی « اطلاعاتی در خصوص گاز مصرفی کارخانه » 1- تاریخ راه اندازی سیستم گازی شرکت : از تاریخ 4/12/83 نصب گردیده است. 2- میزان فشار گاز تحویلی : 60 پیوند بر اینچ مربع 3- شماره اشتراک کنتور : 191907000322800 4- حداکثر مصرف : 500 متر مکعب « اطلاعاتی در خصوص آب مصرفی کارخانه » شماره کلاسه : الف / 3419 / 1017 شماره مجوز : b – ق 277 / 1301 دبی مجاز : 5/1 لیتر بر ثانیه قدرت مجاز : 4 اسب بخار قطر لوله آب ده : 2 اینچ نیروی محرکه : الکتروموتور نوع منبع : زمینی 60 متر عمق چاه اطلاعات در خصوص برق مصرفی کارخانه تاریخ نصب کنتور : 25/5/63 شماره بدنه کنتور : 00569069 شماره شناسایی : 025000/01/62/47 شماره اشتراک : 15137557 میزان ولتاژ : 1 میزان جریان برق : 400 آمپر فاز: 3 فاز گزارش کار از چینی نور قسمت لعاب : بعد از مرحله بیسکویت که پرداخت بیسکویت است که ضایعات آن جدا می شود و ترکات آن جدا می شود و اگر گرد و خاکی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود. این قسمت هم لعابی که در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است. مثلاً برای قطعات تخت 42/21 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 38/1 تنظیم می شود یعنی غلظت لعاب باید تنظیم شود و لعاب زده می شود و در این قسمت روی اسفنج باید پایه هایشان کاملاً پاک شود و بعداً داخل ساگار چیده می شود و نهایتاً داخل کوره لعاب می رود و این قسمت استوک است که قطعات را روی آن می چینند که 3 شیفت مشغول کار هستند و قطعات را روی آن می چینند و قطعات را روی آن پرداخت می کنند و ابر و آب می کشند و ضایعات آن را جدا می کنند و اگر نیاز باشد سنباده می کشند. لعاب از قسمت تهیه مواد به مخزن هوائی و از طریق لوله ها به قسمت لعاب زنی منتقل می شود واز 3 خط، 2 خط کار می کنند که 1 خط برای قطعات تخت یا فرمینگ و خط دیگر برای قطعات ریخته گری است. داخل مخزن هوائی پمپی وجود دارد که در حال کار است تا لعاب داخل مخزن ته نشین نشود. دستگاه لعاب زنی شیری دارد که لعاب داخل وان می شود و بسته به نیاز و مصرف لعاب، شیر را باز یا بسته می کنند. لعاب داخل حوضچه ته نشین نمی شود چون با پالائی که دارند مدام به هم می زنند و بعد از چند ثانیه لعاب به ظروف خورانده می شود و اگر غلظت لعاب کمتر و زیادتر باشد روی سفیدی لعاب و روی جذب لعاب تاثیر می گذارد. و اگر خیلی غلیظ باشد دیرتر خشک می شود و باید به اندازه باشد و بعد روی تسمه ای قرار می گیرد که دارای اسفنج است و پایه های ظروف را پاک می کندو پایه های ظروف باید کاملاً پاک شود و اگر پاک نشود و در داخل کوره به ساگارها می چسبد، چون داخل کوره، لعاب ذوب می شود و حالت شیشه ای دارد. برای هر قطعه ساگار مخصوص وجود دارد. روی ساگار 1 لایه ای وجود دارد که سفید رنگ است که در اصطلاح فوم گویند و ماده اصلی آن یعنی بیشترین درصد آن اکسید آلومین است یعنی اولین باری که ساگار داخل کوره می رود و تازه خریداری شده است باید با فوم پوشش داده شده باشد. بخاطر اینکه هم قطعات روی ساگار نچسبند که این عمل باعث کم شدن عمر ساگار می شود چون داخل کوره 1 محیط اکسید کننده داریم و باعث می شود ساگار براحتی اکسید شود و به مرور بعد از اکسید شدن تَرَک بر می دارد و عمر آن کمتر می شود یعنی تبدیل به sio2 و co2 می شود . co2 از محیط خارج می شود و sio2 باعث می شود عمر ساگار کم بشود. اکسید آلومین یک پوشش و عایقی است روی ساگار که باعث می شود زود اکسیده نشود. البته ساگارهای مختلفی داریم که بستگی به دمای کوره و شرایط کوره فرق می کند. عمر هر ساگار یعنی از لحاظ نسوزی و مقاومت به شرایط کوره و نحوه استفاده فرق می کند و متوسط عمر هر ساگار بین 5 تا 6 ماه است. 1 ساگار شاید تا 1 سال هم روی خط کار کند ولی عمر مفید خودش را زودتر از دست داده است. انتهای خط 1 صفحه فلزی مدور است که روی پایه ای سوار است و این صفحه دایره ای شکل با نیروی دست چرخیده می شود و بعد از آن روی واگن هایی که داخل ریل قرار دارند به کوره منتقل می شوند، آرایش و نوع چیدمانی ساگارها در نوع پخت و قطعات خیلی مهم است یعنی باید سعی کنیم هر واگن از لحاظ وزن ثابت باشد. یعنی برخی از واگن ها سبک و برخی دیگر سنگین نباشد چون داخل کوره و در مرحله احیا اگر خیلی سبک باشد باعث بالا رفتتن دما می شود و بر عکس آن اگر سنگین باشد باعث پائین آمدن دما می شود یعنی باید تلرانس دمایی داشته باشد تا دما به همه ساگارها بطور یکسان منتقل شود. آرایش ردیف ها ساگار باید طوری باشد که فاصله بین آنها باشد تا جریان هوا بتواند براحتی جابجا شود و دمائی که مورد نظر و نیاز ما است منتقل شود و وزن ساگارها و وزن قطعات که روی واگن ها قرار می گیرد نیز مشخص است و همچنین ارتفاع قطعات روی واگن ها نیز مشخص می شود. در اینجا گیجی قرار دارد که ارتفاع و پهنای قطعه و یا قطعات موجود روی واگن ها را مشخص می کند و همچنین باید ساگارهای موجود روی واگن از لبه واگن فاصله داشته باشد تا وقتی که داخل کوره شد ساگارها به دیواره کوره اصابت و برخورد نکند. روی واگن ها خطی با فاصله 5 سانتیمتر از لبه واگن ها مشخص شده است. ریل هائی که واگن ها روی آن جابجا می شوند بصورت اتوماتیک هستند که توسط اتاق فرمان این تنظیمات انجام می شود که می توانند سرعت جابجایی ریل ها را کم و زیاد و یا Stop کنند و واگن ها داخل کوره لعاب می شوند. مرحله لعاب، مرحله آخر و مهم ترین مرحله عملیات است. دمای کوره لعاب حدود 1260 تا 1270 است که از دمای کوره بیسکویت که دمای آن 800 درجه بوده، بیشتر است زمان جابجایی هر واگن و یا مدت زمانی که طول می کشد هرواگن داخل کوره لعاب شود 30 دقیقه است و 29 واگن داخل کوره قرار می گیرد و حدود 14 الی 15 ساعت طول می کشد. به علت کمبود ساگار در بعضی مواقع و در برخی از بخش ها با توقف ناخواسته روبرو می شویم تا باعث بخش ها و مراحل جلوتر به مراحل و قسمت ها عقب تر برسند. این کمبودها باعث اتلاف وقت می شود. در کوره لعاب طول هر واگن بین 1 تا 5/1 متر است و تعدا واگن ها 29 عدد می باشد. شرایط کوره لعاب با کوره بیسکویت فرق می کند یعنی آجرهائی که بکار رفته و مناطقی که دارد و دریچه هایی که وجود دارد و در کل با کوره بیسکویت فرق می کند. چون این کوره، مرحله پخت نهایی است و تا حدودی منطقه اکسیداسیون است. فرآیند کوره لعاب بدین صورت است که کوره بزرگ این شرکت محصوب می شود و قطعات که لعاب می خورند، داخل کوره می شوند و بعد تبدیل به چین می شوند این کوره دارای 3 قسمت است. 1- مرحله پیش گرم 2- مرحله اکسیداسیون 3- مرحله احیا و از این مراحل که عبور می کند تبدیل چینی می شوند. بدین صورت که از مرحله پیش گرم، حرارت به تدریج بالا می رود تا وسط کوره که به نقطه اوج می رسد و حدود 1300 درجه اوج حرارت دستگاه می باشد. بعد از آن نیز سیر نزولی دارد و حرارت شکسته می شود و کم کم قطعات سرد می شوند. این عمل بوسیله فن ها خنک کننده صورت می گیرد که قسمت خروجی آن محسوب میشود. سیستم این کوره با کوره قبلی کلاً فرق می کند از قبیل آجر نسوزها. چون حرارت در این کوره از کوره قبلی بیشتر است و مقاومت مصالح بکار رفته در این کوره نیز بیشتر است. چون در کوره قبلی حرارت نهایتاً 800 درجه ولی در اینجا 1200 تا 1300 درجه حرارت وجود دارد و دیواره ها و آجر کلیه مصالح، مقاومت بیشتری دارند و اگر بخواهیم استاندارد را رعایت کنیم باید واگن ها را همگن کنیم. بدین صورت که وزن واگنها و چیدمان آنها بصورتی باشد که مشابه همدیگر باشند چون در منطقه اوج یا جهنم حرارت به راحتی به همه نقاط منتقل شود و بستگی به شرایط زمانی و نداشتن ساگارها باعث می شود چیدمان و وزن واگنها تغییر کند. تغییرات تکنولوژیک تاکنون به غیر از تغییر سوخت کوره ها از فسیلی به گازی و ایجاد تغییرات جزیی در حمل ونقل، تغییرات دیگری بر روی ماشین آلات و خط تولید ایجاد نشده است. روند برگشت مواد و قطعات برگشت قطعات به ندرت صورت می گیرد و در صورت پیش آمد چنین وضعیتی به دلیل جلوگیری از هزینه ها مجدد حمل و نقل، به جای برگشت فیزیکی مواد هزینه مربوطه در محاسبات خرید منظور می شود. بر اساس اطلاعات بدست آمده تمامی قطعات و مواد اولیه که وارد شرکت می شوند باید مورد تایید بخش کیفی قرار گیرد اما مشاهدات انجام شده طی بازدید نشان از عدم اجرای این موارد به علل مختلف دارد. بعد از آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه و همچنین آزمایش لعاب در مرحله بالمینگ در صورت وجود آلودگی در یکی از آیتم های مواد اولیه بازگشت داده می شود. البته برگشت مواد به ندرت صورت گرفته و در چند سال اخیر تنها آلودگی موجود در فلدسپات باعث عودت مواد اولیه شده است. حوزه کیفیت زندگی کاری منابع انسانی به عنوان یکی از مهمترین منابع هر سازمان و یا نهاد تجاری با ابعاد مختلفی مورد بررسی قرار می گیرد. بدون نیروی انسانی ماهر و کارا اقدام به پیاده سازی هر سیستمی برای بهبود و توسعه بنگاه بی فایده و ناکارآمد می باشد. در واقع کیفیت زندگی کاری بیانگر میزان ارضای نیازهای مهم کارکنان از طریق کار در سازمان است. موارد قابل ذکر در خصوص این حوزه در شرکت چینی نور به شرح زیر می باشد : استاندارد های ایمنی بر اساس اظهارات مدیر امور اداری شرکت و مشاهدات انجام شده استاندارد ها ی ایمنی در شرکت چینی نور تا حد امکان اجرا می شود . کپسول ها ی اطفای حریق به موقع شارژ شده در دسترس پرسنل مربوط قرار داده می شود . همچنین تجهیزات ایمنی لازم فراهم شده و در اختیار کارگران گذاشته می شود و نظارت بر استفاده مناسب از آن نیز توسط سرپرست و یا مدیر هر واحد اعمال می گردد . مضاف به اینکه در مورد استفاده از وسایل ایمنی آموزش ها ی لازم به پرسنل داده می شود . معهذا آیین نامه اجرایی استاندارد ها ی ایمنی به صورت مدون در شرکت موجود نمی باشد. امکانات وتجهیزات ایمنی امکانات وتجهیزات ایمنی در شرکت چینی نور در حد قابل قبولی قرار دارد و توزیع لوازم ایمنی از جمله دستکش وعینکهای نیاز واحد برق وکوره ، دستکش ها ی مخصوص واحد دکور زنی و بسته بندی ، کفشهای ایمنی به افراد بصورت منظم در دوره ها ی تعریف شده توسط سرپرستان واحدها صورت می پذیرد همچنین به کلیه. پرسنل لباس کار داده شده وتمامی آنها ملزم به استفاده از لباس ها ی مذکور می باشد. لازم به ذکر است که در صورتی که واحد نیاز به تجهیزات ایمنی داشته باشد سرپرست واحد ها به واحدانبار اعلام نیاز نموده سرپرست انبار درخواست مورد نظر را با دفتر نوبت کالا تطبیق داده در صورت تطابق با زمان توزیع تعریف شده تجهیزات مورد نیاز ارسال می گردد در غیر این صورت با تأیید مدیر واحد ارسال می شود. کارگران جهت تمایز دقیق یک محصول درجه 2 و 3 اختلاف نظر پیش می آید، نحوه درجه بندی محصولات در ذیل ارائه شده است : 7 . ریزش خورده چینی ریز درون قطعه. 3. قطعات درجه 3 3.1 . خال سیاه بزرگ ( اگر به تعداد زیاد باشد درجه 4 محسوب می گردد. ) 3.2 . لب پر کوچک قبل از لعاب در پشت قطعه (پس بازبینی درجه 4 محسوب می گردد.) 3.3. تغییر رنگ ( زرد یکنواخت یا دو رنگی ) 3.4 . پایه شکسته بزرگ 3.5 . ریزش ساگار به صورتی که دست را آزار ندهد. 3.6 . افتادگی کف و لبه قطعه به صورتی که لعاب کف آن خراب نشده باشد. 3.7 . دفرمگی نسبتاً شدید استراتژی بهینه سازی کیفی و کمی خط تولید برنامه های اجرایی این استراتژی به شرح زیر می باشد : * خرید مگنت مغناطیسی جهت جلوگیری از ورود آهن به دوغاب خط تولید * تنوع بخشی به قالب ها ریخته گری و فرمینگ به منظور ایجاد تنوع در محصول ( تولید محصول هتلی) استراتژی گسترش سهم بازار برنامه ها اجرایی این استراتژی به شرح زیر می باشد : * بازنگری در سیاست های فروش * شناسایی فروشندگان با سابقه محصولات * جمع آوری خواسته ها و سلایق روز مردم جهت ایجاد کشش بیشتر برای خرید محصول * ایجاد مزیت رقابتی بر اساس قیمت گذاری مناسب محصول * طراحی کاتالوگ ها متنوع جهت معرفی محصولات تولیدی * اهدای جوایز نفیس به نمایندگان فروش فرآیندهای اصلی و فرعی شرکت فرآیندهای اصلی و فرآیندهای فرعی شناسایی شده در شرکت چینی نور به شرح ذیل می باشد : * فرآیند تولید فرآیند طراحی محصول فرآیند برنامه ریزی تولید فرآیند مدیریت تولید * فرآیند کنترل کیفیت * فرآیند تدارکات (خرید ) فرآیند انبار * فرآیند فروش عقد قرار داد بازاریابی * فرآیند منابع انسانی فرآیند جذب نیرو انسانی فرآیند نگهداری نیروی انسانی فرآیند ایمنی و بهداشت فرآیند خدمات اداری * فرآیند مالی فرآیند حسابداری فروش فرآیند حسابداری حقوق و دستمزد فرآیند حسابداری انبار فرآیند قیمت تمام شده * فرآیند تعمیرات و نگهداری فرآیند سرویس و نگهداری فرآیند تعمیرات (موردی و اساسی ) بهسازی و نوسازی فرآیندها در فرآیند منابع انسانی تغییرات محدودی مشاهده می شود به عنوان مثال سیستم حضور و غیاب پرسنل از دستی به مکانیزه تبدیل شده است. ولیکن در سایر فرآیندهای اصلی و فرعی معرفی شده نمونه ای از بهسازی و نوسازی مشاهده نمی گردد
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپاسخ نمونه سوالات فصل 14 فیزیک هالیدی
پاسخ سوالات فصل 14 فیزیک 1 هالیدی
با توجه به نیاز مبرم و اهمیت سوالات فصول فیزیک هالیدی تصمیم گرفته شد که پاسخ سوالات و حل تمرین فصل های کتاب فیزیک هالیدی را در اختیار شما عزیزان قرار دهیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی ساختمان های بتنی و فلزی و مراحل اجرای کار در 59 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی ساختمان های بتنی و فلزی و مراحل اجرای کار در 59 صفحه ورد قابل ویرایش
جزئیات اجرایی ساختمان های بتنی دیوار چینی 1 - دیواری که از آجر فشاری یا با سنگ مخلوط و یا با مصالح دیگر با ملات ماسه سیمان یا ماسه آهک ویا ملات باتارد چیده شده . 2 - نمای دیوار را می توان از ابتدا با نما سازی خارجی پیوسته ساخته و به تدریج بالا ببرد بطوری که هر رگ آجر چینی قسمت جلوی کار آجر تراشیده گذارده و پشت آنرا از آجر فشاری یا مصالح دیگر می چینند.که ضخامت و مقاومت هر دیوار بستگی به نوع کار بری آن دارد .که در این ساختمان بیشتر دیوار چینی هابه وسیله آجر لفتون و آجر فشاری انجام گرفته. نحوه شمشه گیری ابتدا بالای یکی از گوشه های هر قسمت ساختمان را مقدم گرفته و یک کروم گچی به یک زاویه نصب می شود، سپس شاغولی آن کروم را به پایین ارتباط داده کروم دیگری به پایین متصل می سازد بعد خط گونیا 90 درجه را به زاویه های دیگر انتقال داده به طوری که عمل کروم بندی چهار گوشه هر قسمت را زیر پوشش دهد بعد ریسمانی به بالای هر قسمت روی کروم ها گرفته و هر دو متر یک کروم به زیر ریسمان به وجود آورده که این عمل پایین نیز انجام می شود بعد کروم های قسمت وسط و گوشه ها از بالا به پایین با شمشه چوبی یا آلومینیومی شمشه گچی گرفته روی کروم گچی که سرتاسر ارتفاع دیوار را در چند قسمت گرفته از ملات گچ و خاک یا ماسه سیمان می پوشانند. فرش کف ساختمان برای عمل فرش کف ابتدا در گوشه های هر قسمت یک قطعه سنگ ساییده شده یا موزائیک یک اندازه بطوریکه تراز روی چهار نقطه باشد قرارمی دهندسپس ریسمانی نازک و محکم به اضلاع بسته و خط گونیا 90 درجه را به گوشه ها انتقال میدهد.بعد ملات را کف آن پهن می کنند و کف را فرش می نمایند البته ریسمان ها را به ترتیب جا به جا می کنند . نحوه اجرای خط گونیا معماری ابتدا از گوشه ها دو ریسمان عمود بر هم بسته و 60 سانتی متر به یک طرف نشان گذارده ضلع همجوار را80 سانتیمتر علامت گذاری می کنیم در این حالت خط ارتباط بین این دو باید 100 سانتیمتر کامل باشد که در مغایرت ریسمان را جا بجا کرده تا نقطه 100 سانتیمتر تکمیل گردد.که در این صورت زاویه 90 درجه درست می شود . قرنیز بر روی فرش موزائیک یا سنگ قسمتهای ساختمان قطعه سنگی به دیوارنسب مس شودکه قرنیز نا میده می شود . تا شستشوی کف و تنظیم گچ کاری دیوار ها آسان گردد.که در بیشتر ساختمان ها این قرنیز حدود 10 سانتیمتر استفاده می شود که در این جا هم به همین صورت است. سفید کاری با گچ هر بنا اول شمشه گیری آستر می شود در اینصورت گچ آماده را پس از الک کردن با الکی که سوراخ های آن نیم میلیمترمربع است الک نموده و سپس حدود سه لیتر آب سالم در ظرفی ریخته گچ الک شده را با دو دست آهسته در آب می پاشند تا اینکه ضخامت گچ به روی آبها برسد بلا فاصله با دست گچ های داخل آن را مخلوط نموده که این عمل بدست شاگرد استاد کار انجام می شود بعد به سرعت استاد کار خمیر گچ را با ماله آهنی روی دیوار آستر شده می گشد و بلا فاصله یک شمشه صاف روی آن می کشد تا ناهمواری های آن روی دیوار گرفته شود. کاشیکاری .هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید. دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل 1 سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند، جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود. سرامیک کف برای فرش کف سرویس هاپس از کنترل لوله گذاری ها و چک نمودن ایزو لاسیون و شیب سازی لازم برای آبروها زیر سرامیک یک پلاستر سیمانی تعبیه می شود تا اینکه 3 میلیمتر جای ملات برای نصب سرامیک باقی بماند سپس با توجه به این که پلاستر زیر بنا نباید خشک شود باید هر چه زود تر دوغابی از سیمان معمولی به ضخامت نیم سانتیمتر روی پلاسترها قرار داده و قطعات سرامیک آماده را در دوغاب غرق نموده تا شیره دوغاب به زیر درزهای سرامیک نفوذ کند و از این روی قطعات به پلاستر زیر چسبیده شود و روی سرامیک ها با شمشه و چکش های لاستیکی کوبیده و هموار گردد ، 24 ساعت بعد کاغذ روی سرامیک را نم زده و پس از خیس خوردن به وسیله پارچه ای جمع آوری و نظافت می گردد، در این حالت باید کنترل شود که چنان چه درزی از سیمان بر خوردار نشده و لای درز باز مانده باشد مجددا از سیمان دوغاب پر می شود ودرز ها با رنگ سرامیک به صورت دوغاب تزئین و چنان چه نیاز به بتونه کاری باشد از سیمان سفید و رنگ خمیری تهیه و جاهای ناهموار درز ها را پر و نظافت می نماید . چیدن آجرنما آجر سفید یا رنگی زلال و اعلا که معمولا از بهترین خاک رس خالص به قطرهای 3، 4، 5، 6 ، سانتیمتر بدون مواد گیاهی یا آهکی و یا شنی پخته شده به نزدیک کار آجر تراش حمل می شود و سپس استاد کار آجر تراش با چند نفر شاگرد کار آموخته به وسیله دستگاه برش و تراش آجر ها را بریده و سپس آنها را به ظرف آب موجود وارد می کنند آجر ها حداقل دو ساعت درآب باقی می مانندکه چنانچه مواد آهکی داشته باشد شکسته و با سیراب شدن آن مقاومت و استحکام آجر بالا رفته وثابت خواهد ماند و نیز برای ساییدن لبه های تراشیده شده آماده می گردد. در خاتمه شاگردان با قطعه آجر دیگر روی نره های تراشیده شده را کاملا صیقل می دهند در این صورت خمیری زاییده شده از خود آجر به وجود می آید که به آن بتونه آجر می گویند با پرکردن سوراخ های نره های آجر به وسیله همان بتونه و کشیدن قطعه آجر دیگر تیزی ها و گوشه های آجر را صاف و هموار می کنند در این صورت آجر برای چیدن جلوی دیوار آماده است ولی بهتر است مصرف آن را به روز بعد موکول کنند تا در این فاصله کاملا خشک شود پس از خشک شدن آجرها شوره سفیدی روی آجر را می گیرد که می توان پس از چیدن و خشک شدن شوره ها آن را با پارچه ای از روی آجرها برداشت. بند کشی آجر پس از اتمام کل نما سازی با آجر ابتدا ماسه بادی دانه دار پای کار آماده داشته و به هر پیمانه ماسه دو پیمانه سیمان معمولی پرتلند اضافه می کنند وبا مقداری آب به صورت خمیر در آورده پس از نصب داربست برای زیر پای استاد کار بند کش خمیر را در ظرفی نزدیک کار برده با قلم فلزی باریک که عرض آن حد اکثر 10 میلیمتر و ضخامت آن 2 میلیمتر و سر آن نیز منحنی شده باشد ، وسط آن نیز زانویی خورده شده باشد پس از پوشاندن دستهای استادکاربا دستکش های لاستیکی سالم خمیر را کم کم روی کف دست چپ قرار داده و قلم نام برده را به دست راست گرفته دست چپ به زیر درز آجر از چپ به راست حرکت می کند و هم زمان دست راست با قلم فلزی خمیر را به لای درز جای داده پس از پیش رفتن حدود یک متر طول عمل را به درزهای زیر انتقال می دهد سپس از ابتدای هر درز با دست راست قلم را تا آخر ملات یکسره کشیده تا تشخیص داده شود درزها تمیز بند کشی شده و با قطعه پارچه ای لبه های آجر را تمیز می نمایند. -1-2 اشتباهات طراحی (SPECIFICATION ERRORS) به کارگیری استانداردهای نامناسب و مشخصات فنی غلط در رابطه با انتخاب مواد، روشهای اجرایی و عملکرد خود سازه، می تواند به خرابی بتن منجر شود. به عنوان مثال استفاده از استانداردهای اروپایی و آمریکایی جهت اجرای پروژه هایی در مناطق خلیج فارس، جایی که آب و هوا و مواد و مصالح ساختمانی و مهارت افراد متفاوت با همه این عوامل در شمال اروپا و آمریکاست، باعث می شود تا دوام و پایایی سازه های بتنی در مناطق یاد شده کاهش یافته و در بهره برداری از سازه نیز با مسائل بسیار جدی مواجه گردیم. 1-3 - اشتباهات اجرایی (CON STRUCTION ERRORS) کم کاریها، اشتباهات و نقصهایی که به هنگام اجرای پروژه ها رخ می دهد، ممکن است باعث گردد تا آسیبهایی چون پدیدهء لانه زنبوری، حفره های آب انداختگی، جداشدگی، ترکهای جمع شدگی، فضاهای خالی اضافی یا بتن آلوده شده، به وجود آید که همگی آنها به مشکلات جدی می انجامند. این گونه نقصها و اشکالات را می توان زاییدهء کارآئی، درجهء فشردگی، سیستم عمل آوری، آب مخلوط آلوده، سنگدانه های آلوده و استفاده غلط از افزودنیها به صورت فردی و یا گروهی دانست. -1-4 حملات کلریدی (CHLORIDE ATTACK) وجود کلرید آزاد در بتن می تواند به لایهء حفاظتی غیر فعالی که در اطراف آرماتورها قرار دارد، آسیب وارد نموده و آن را از بین ببرد. خوردگی کلریدی آرماتورهایی که درون بتن قرار دارند، یک عمل الکتروشیمیایی است که بنا به خاصیتش، جهت انجام این فرآیند، غلظت مورد نیاز یون کلرید، نواحی آندی و کاتدی، وجود الکترولیت و رسیدن اکسیژن به مناطق کاتدی در سل (CELL)خوردگی را فراهم می کند. گفته می شود که خوردگی کلریدی وقتی حاصل می شود که مقدار کلرید موجود در بتن بیش از 6/0 کیلوگرم در هر متر مکعب بتن باشد. ولی این مقدار به کیفیت بتن نیز بستگی دارد. خوردگی آبله رویی حاصل از کلرید می تواند موضعی و عمیق باشد که این عمل در صورت وجود یک سطح بسیار کوچک آندی و یک سطح بسیار وسیع کاتدی به وقوع می پیوندد که خوردگی آن نیز با شدت بسیار صورت می گیرد. از جمله مشخصات (FEATURES ) خوردگی کلریدی، می توان موارد زیر را نام برد: (الف) هنگامی که کلرید در مراحل میانی ترکیبات (عمل و عکس العمل) شیمیایی مورد استفاده قرار گرفته ولی در انتها کلرید مصرف نشده باشد. (ب) هنگامی که تشکیل همزمان اسید هیدروکلریک، درجه PH مناطق خورده شده را پایین بیاورد. وجود کلریدها هم می تواند به علت استفاده از افزودنیهای کلرید باشد و هم می تواند ناشی از نفوذیابی کلرید از هوای اطراف باشد. فرض بر این است که مقدار نفوذ یونهای کلریدی تابعیت از قانون نفوذ FICK دارد. ولی علاوه بر انتشار (DIFFUSION) به نفوذ (PENETRATION) کلرید احتمال دارد به خاطر مکش موئینه (CAPILLARY SUCTION) نیز انجام پذیرد. 1-5- حملات سولفاتی (SULPHATE ATTACK) محلول نمکهای سولفاتی از قبیل سولفاتهای سدیم و منیزیم به دو طریق می توانند بتن را مورد حمله و تخریب قرار دهند. در طریق اول یون سولفات ممکن است آلومینات سیمان را مورد حمله قرار داده و ضمن ترکیب، نمکهای دوتایی از قبیل:THAUMASITE و ETTRINGITEتولید نماید که در آب محلول می باشند. وجود این گونه نمکها در حضور هیدروکسید کلسیم، طبیعت کلوئیدی(COLLOIDAL) داشته که می تواند منبسط شده و با ازدیاد حجم، تخریب بتن را باعث گردد. طریق دومی که محلولهای سولفاتی قادر به آسیب رسانی به بتن هستند عبارتست از: تبدیل هیدروکسید کلسیم به نمکهای محلول در آب مانند گچ (GYPSUM) و میرابلیت MIRABILITE که باعث تجزیه و نرم شدن سطوح بتن می شود و عمل LEACHING یا خلل و فرج دار شدن بتن به واسطه یک مایع حلال، به وقوع می پیوند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی شرکت ایران سازه در 28 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه در 28 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی با مکان کار آموزی تاریخچه فعالیت و سابقه شرکت شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو ( سهامی خاص ) در تاریخ 7/6/79 تحت شماره 165670 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی به ثبت رسیده است . طبق ماده 3 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از : الف- طراحی ، مهندسی ، تحقیق ، تولید ، خرید و فروش هر نوع قطعات ریخته گری یا ماشینکاری شده آلومینیومی و غیر آلومینیومی . ب- خرید و فروش ، صادرات و واردات مواد اولیه اعم از مصرفی یا تولیدی ، خدمات پس از فروش و نگهداری تجهیزات و ماشین آلات و ابزار آلات مربوط به قطعات ریخته گری . ج- ماشین کاری قطعات آلومینیومی . سرمایه و سهامداران سرمایه شرکت به مبلغ یک میلیون ریال و منقسم به یک هزار ریالی می باشد . 97% سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و سه درصد باقیمانده در اختیار اعضاء هیئت مدیره می باشد . مدیران و اعضاء هیئت مدیره طبق احکام صادره توسط مدیریت محترم عامل شرکت گسترش صنایع ایران خودرو اعضاء هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت به شرح ذیل می باشند : الف – آقای مهندس عبدالعظیم سعدیان ( مدیر عامل و عضو هیئت مدیره ( موظف )) ب- آقای مهندس محمد رضا شمشیری میلانی ( رئیس هیئت مدیره ( غیر موظف )) ج- آقای نادر محمد پور ( نائب رئیس هیئت مدیره و مدیر مالی – ادارای ( موظف)) د- آقای مهندس مجتبی عطا منش ( عضو هیئت مدیره و مدیر پروژه ساوه ( غیر موظف )) ه- آقای مهندس محمد جواد نجفی ( غیر موظف )) کارکنان شرکت شرکت دارای دو بخش اصلی تولید و پروژه می باشد . که در بخش تولید با احتساب نیروهای پیمانکاری حدود 210 نفر و در بخش پروژه در حال حاضر شامل نیروهای ذیل می باشد : الف – مدیر پروژه ساوه ( یک نفر ) ب- بخش برنامه ریزی و کنترل پروژه ( یک نفر ) ج- مسئول فنی طرح ( یک نفر ) د- مسئول سایت پروژه ( یک نفر) ه- بخش ادارای – مالی و خدمات ( هفت نفر ) جنبه های قانونی با توجه به تاریخ ثبت شرکت تاکنون موفق گردیده است جواز تاسیس از وزارت صنایع استان تهران دریافت نموده و با توجه به محل کارخانه آن را به استان مرکزی انتقال دهد . همچنین در حال حاضر اقدامات خاصی در زمینه مسائل مربوط به زیست محیطی به عمل آمده است و با توجه به برنامه زمان بندی این امر از اولویت های برنامه کاری مدیریت شرکت می باشد . بدین منظور سعی شده است محل اجرای طرح احداث کارخانجات ریخته گری آلومینیم در محدوده خارج از شعاع 120 کیلومتری تهران تعیین و ماشین آلات مورد نیاز بر اساس آخرین استانداردهای موجود انتخاب شده و سعی شده است جنبه های زیست محیطی ت حد استانداردهای موجود کشور رعایت شود . تاسیسات و امکانات واحد تولیدی شرکت در حال حاضر در محل کارخانه ایران خودرو مشغول تولید سر سیلندر UX 9 و بلوک سیلندر UX پوسته کلاچ UX می باشد و بقیه دستگاه ها و ماشین آلات خریداری شده یا در دست خرید در محل کارخانه ساوه نصب و راه اندازی خواهند شد . دفتر شرکت نیز در خیابان ملاصدرا ،ساختمان ملاصدرا ، طبقه چهارم واقع شده است . سابقه مالی آخرین صورت مالی شرکت ( قبل از ادغام ) مربوط به مهر ماه 80 به پیوست می باشد . فهرست مطالب : فصل اول: معرفی واحد تولیدی فصل دوم: نمودارها و نقشه ها فصل سوم: زمانسنجی شرکت ایران سازه 1.معرفی واحد تولیدی: این شرکت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به کار کرده است. تعداد کارکنان و پرسنل این شرکت در حال حاضر 84 نفر میباشد که دائما در حال تغییر است. مالکیت این کارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص). این شرکت در حال حاضر برای شرکت های اپکو، سازه گستر، گروه بهمن، یک شرکت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می کند. میزان تولید و رود تولید در این شرکت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و کالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی که دریافت می کند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی که سه راهی ترمز پیکان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد. این کارخانه در رشت، کیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است. معرفی محصولات تولیدی شرکت ایران سازه سفارشات ساپکو: 1. مجموعه سیبک بغل شاسی پیکان 2. سه راهی ترمز پیکان 3. سه راهی ترمز پژو(405) 4. سه راهی ترمز(دو مداره) 5. پیچ کور کن 6. میل پمپ پایین کلاچ 7. واتر پمپ سفارشات سازه گستر: 1. مجموعه قفل کننده زانتیا،GLX 2. وزنه تعادل زانتیا،GLX 3. قلاب بکسل زانتیا،GLX سفارشات گروه بهمن: 1. مجموعه جغجغه مزدا 2. سه راهی ترمز مزدا 3. دوراهی ترمز مزدا 4. لوله اتصال ترمز مزدا 5. مهره کمربند ایمنی مزدا 6. بوش پیچ جعبه فرمان 7. پایه دسته موتور سفارشات اپکو: 1. مجموعه واسطه شیر فلکه 38 میلیمتری 2. مجموعه واسطه شیر فلکه 45 میلیمتری 3. مجموعه صافی سوخت 4. مجموعه فیلتر باک 5. سه راهی ترمز مینی بوس سفارشات شرکت ایتالیایی(VMC): 1. سه راهی 40 G 2. سه راهی 35 G 3. سه راهی 25 G 4. زانویی 90 R 5. زانویی 40 R 6. زانویی 20 R 7. گلدانی 90 R 8. گلدانی 40 R 9. گلدانی 20 R 10. بدنه 25 RH 11. درپوش 25 RH 12. قطعه 90 R 13. کله فیلتر بزرگ 14. کله فیلتر کوچک 15. شیپوری 16. 135-40R 17. 12-40R 18. 3CSL 19. 2 CSL 20. 1 CSL 21. 05 CSL 22. PRAKTIK 23. 39VTDM قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و کارهایی که درآنها انجام می گیرد می پردازیم. شرکت در کل 4 سوله دارد که به صورت زیر می باشند. 1.سوله فورج و دایکاست: همان طور که از اسم آن پیداست تمامی کارهای مربوط به پرس کاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از: دایکاست پرس ضربه ای 100 تنی پرس ضربه ای 25 تنی اره دیسکی 2. سوله سایت تولیدی اصلی: که کارهایی از قبیل تراشکاری، ماشینکاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان کاری و کنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از: 1. دستگاه تراش CNC 2. دستگاه های تراش معمولی 3. سری تراش 4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله) 5. دستگاه CNC تمام اتوماتیک 6. دریل ستونی 7. پرس دستی 3.سوله ریخته گری: کارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود. 4.انبارهای هوای آزاد در کار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایکاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اکسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند. 5.شرح فرآیند 1.برش میلگرد: در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسکی و فیکسچر) بریده میشوند به این صورت که ابتدا ارتفاع و محل تکیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیکسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فک های فیکسچر محکم می شود. و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریکه ای شیب دار وارد یک پالت می شوند. قطعات در هر 10 عدد یک برا توسط اوپراتور کنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در کنار دستگاه انبار می شوند. در این عملیات باید دقت شود که هدایت میلگرد به داخل فیکسچر کاملا به صورت آرام و یکنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود. 2.سرخ کردن و فورج قطعه: در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی که از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی که رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی که در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت کرد که پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده که برای اوپراتور خطر ساز است. اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن کاری و براگیری کرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری کند. باید دقت شود که قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی کم و زیاد می شود و نیز ممکن است به شکستن قطعه بینجامد. بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری که در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یک سراشیبی که به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در کنار دستگاه قرار می دهد. نکته ای که باید اشاره کرد این است که منظور از پرس 100 تنی نیرویی که دستتگاه در آن نقطه وارد می کند برابر 100 است در صورتی که وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود. این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیکان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود. 14.کنترل نهائی تولید و بادگیری: در این قسمت قطعات را روی میز ریخته و توسط اراتوری به ترتیب چک می شوند. چنان چه زائده یا براده ای مشاهده شد آن را توسط شلنگ هوا از قطعه جدا می کنند یا به اصطلاح بادگیری می کنند. 15.بسته بندی: قطعاتی که کنترل نهایی روی آنه صورت گرفته به قسمت بسته بندی انتقال داده می شوند. در این مرحله ابتدا قطعات را در پلاستیک های 50 تایی میریزند و در آنها را منگنه می زنند. سپس کارتن هایی را آورده و ته آنها را منگنه می زنند و بعد در هر کدام از کارتن ها 3 بسته 50 تایی از پلاستیک ها قرار می دهند. سپس در کارتن را چسب و منگنه زده و بعد از اتمام بسته بندی به انبار می برند. 4-3 روش کلی برنامه ریزی و جایابی کارخانه را توضیح دهید ؟ بررسی مقدماتی : در مرحله مقدماتی فرایند برنامه ریزی ، معمولا یک بررسی تحقیقی به منظور یافتن مکانهای مناسب جهت جایابی کارخانه انجام می گیرد. در مورد بعضی از انواع ، تجهیزات ، ملاحظات مناسب معین محیطی یا ملاحظات کارگری ، مهم و با اهمیت است. برای مثال کارخانه های نوشابه سازی احتیاج ضروری به آب تمیز دارند. همچنین سازندگان هواپیما حتما باید در نزدیکی محل پیمانکاران دیگری مستقر شوند. تولید کنندگان آلومینیوم احتیاج به مقدار قابل توجهی نیروی الکتریکی دارند. صورت بعضی از منابع عمده و عوامل محلی که باید در جایابی کارخانه مدنظر قرار گیرند ، در زیر آمده است: منابع اطلاعاتی : مدیریت پس از شناختن عوامل اصلی برای یافتن محلهای جغرافیایی دیگر که با نیازهای او مرتبطند ، به تحقیق می پردازد. مسلما در بررسی بعدی ، شیوه های غیر صحیح حذف می شوند . این همه اطلاعات از کجا می آید؟ اطاقهای بازرگانی محلی وادارات صنایع استان ، نوشته هایی تهیه می کنند که امکانات توسعه در شهرهای مختلف و جوامع محلی را به آگاهی همه برسانند. به عنوان مثال در خارج از کشور، وال استریت ژورنال و نشریات متعدد بازرگانی ، حاوی آگهیهایی هستند که از طرف مقامات شهری و جوامع ارائه می شوند که در آنها دادوستد و بازرگانی تشویق واز آن حمایت شده است. وزارتصنایع سنگین ، وزارت صنایع ، وزارت بازرگانی ، وزارت معادن و فلزات ، صنایع کوچک و مرکز آمار جمله منابعی هستند که اطلاعات عمومی و تفصیلی را درباره محلهای استقرار کارخانه ها ، وسایل و تجهیزات منتشر می کنند . این اطلاعات شامل جزئیات کارگری ، وسایل حمل و نقل ، تصویری از انواع بازرگانی موجود و اطلاعات مشابه می باشد. تحلیل جزئی : بررسی مقدماتی ، معمولا محلهای قابل انتخاب را کاهش می دهد. در این مرحله بررسی جامعتر به دنبال می آید . در هر محل بالقوه مناسب ، می توان یک بررسی کارگری برای ارزیابی وجود مهارتهای محلی انجام داد. در جایی که عکس العمل محلی نا معلوم به نظر برسد یا در جاهایی که نیروی عکس العمل مصرف کننده محلی ، قابل تردید است ؛ مطالعات تجربی یا بررسیهای منظم و دقیقی می توان انجام داد. عکس العمل جامعه محلی ، مهم است ، مثلا در مورد تصمیم گیری برای استقرار یک راکتور اتمی ، یک مجموعه تفریحی ، یک بانک بازرگانی ، یک زندان دولتی یا یک رستوران ، برای ارزیابی برخوردهای موجود و تعیین خط مشی هایی که مقبول جامعه محلی باشد روشهای بررسی تحقیقی مفید خواهد بود. برای بسیاری از صنایع ، تصمیم نهایی بر محور هزینه های حمل و نقل دور می زند. چنانچه بعد ار بررسی مقدماتی ، محلهای باقی مانده دارای شرایط یکسانی باشند ؛ موسسه ای که از مواد خام خود یا بازار محصول خود دور باشد باید هزینه بیشتری را برای حمل و نقل متحمل شود . تجزیه و تحلیل حمل و نقل ، مهممترین عاملی است که در آن الگوهای انتخاب محل از اولویت بالایی برخودارند .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل