گزارش کارآموزی کامپیوتر، آشنایی با پست الکترونیکی در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی کامپیوتر، آشنایی با پست الکترونیکی در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی با مفاهیم اولیه پست الکترونیک 1- پست الکترونیک ارسال و دریافت نامه از طریق کامپیوتر را پست الکترونیکی (E-mail) می گوییم. پست الکترونیکی شباهت بسیار زیادی با پست معمولی دارد. فرستنده نامه هر زمان که بخواهد می تواند پیام خود را ارسال کند و گیرنده نیز در هر زمان که بخواهد می تواند پیام های فرستنده را بخواند. یک نام الکترونیکی در واقع یک فایل است. وقتی مقصد یک نامه الکترونیکی را اسال می کند، این فایل از یک کامپیوتر به کامپیوتر دیگر می‌رود تا به مقصد برسد و به صندوق پستی سیستم گیرنده رفته و در آنجا ذخیره می‌شود تا گیرنده نامه به ان مراجعه کرده و آن را دریافت کند. پست الکترونیک یکی از مشهورترین سرویس های اینترنت است. سایت های زیادی در اینترنت وجود دارند که امکان ایجاد صندوق پست الکترونیکی و ارسال و دریافت نامه های الکترونیکی را به صورت رایگان در اختیار کاربران قرار می دهند و معمولاً فضایی از3MB تا 100MB یا حتی بیشتر در اختیار کاربر جهت نگهداری نامه ها می دهند. پست الکترونیک (Email) ارسال و دریافت نامه از طریق کامپیوتر را پست الکترونیک می گوییم. 2- مزایای پست الکترونیک از مزایای پست الکترونیک می توان به موارد زیر اشاره کرد: - سرعت بالا در ارسال نامه ها عملیات ارسال نامه بدون توجه به مسافت، معمولاً در عرض چند ثانیه انجام می شود و تفاوت نمی کند. - هزینه پایین هزینه ارسال نامه به وسیله پست الکترونیک بسیار پایین تر از هزینه ارسال نامه با پست معمولی است. در بسیاری از کشورهای دنیا پست الکترونیک به صورت رایگان در اختیار مردم قرار دارد. - قابلیت دریافت نامه ها در هر جای دنیا گیرنده نامه با داشتن یک صندوق پست الکترونیک می تواند در هر کجای دنیا و در هر ساعت از شبانه روز که بخواهد به صندوق پستی خود دسترسی داشته باشد و نامه‌های خود را دریافت کند. - امکان ارسال نامه به افراد و گروه های مختلف در پست الکترونیک می توان یک نامه را بدون داشتن هزینه اضافی، به گروه های مختلف که ممکن است شامل صدها یا هزاران عضو باشند ارسال کرد. - استفاده از آخرین اطلاعات علمی، تجاری، فرهنگی و... یکی از مزایای پست الکترونیک، امکان عضویت در گروه های خبری و فهرست های پستی است که اعضاء این گروه ها در هر لحظه از آخرین رویدادها و تحقیقات مربوط به آن گروه آگاه می شوند و می توانند در موضوعات مورد علاقه به وسیله پست الکترونیک به بحث و تبادل اطلاعات بپردازند. - امکان ارسال متن، تصویر، صوت، فیلم و یا هر فایل دیگر به همراه نامه الکترونیکی می توان فایل های مختلفی را برای گیرنده ارسال کرد. 3- آدرس پست الکترونیک چیست؟ برای آنکه بتوانیم از پست الکترونیک استفاده کنیم، باید یک آدرس پست الکترونیک داشته باشیم. در واقع آدرس پست الکترونیک شبیه صندوق پستی است. هر نامه ای که به آدرس پست الکترونیک ما ارسال شود، در این صندوق نگهداری می شود و هر نامه‌ای را که بخواهیم ارسال کنیم از طریق همین صندوق ارسال می شود. در اینترنت سرویس دهنده های پستی وجود دارند که به کاربران آدرس پست الکترونیک اختصاص داده و عملیات ارسال و دریافت را انجام می دهند. آدرس پست الکترونیک را می توانیم با عضویت در سایت های سرویس دهنده پست الکترونیک رایگان نظیر Hat mail, Yahoo! غیره به دست آوریم. آدرس پست الکترونیک در اینترنت به شکل عمومی user name@ Domain تعریف می شود. همانطور که مشاهده می شود، آدرس پست الکترونیک از دو قسمت تشکیل شده است: - قسمت اول از آدرس پست الکترونیک نام کاربری یا شناسه ای است که توسط کاربر انتخاب می شود معمولاً افراد قسمتی از نام یا نام خانوادگی خود را به عنوان نام کاربری انتخاب می کنند. - قسمت دوم آدرس پست الکترونیک پس از علامت@ قرار می گیرد، نام حوزه سازمانی یا شبکه سرویس دهنده پستی است. شبکه سرویس دهنده پستی ممکن است ISP باشد که شما از آن جهت ارتباط با اینترنت استفاده می کنید و یا یک سرویس دهندده پستی رایگان نظیر Yahoo باشد. 4- برنامه های کاربردی استفاده از پست الکترونیک معمولاً تمامی سرویس دهنده های پستی در اینترنت، امکان خواندن و نوشتن نامه را به صورت متصل به اینترنت (online) به کاربران مید هند. در این سایت ها پس از پرسیدن نام کاربری و کلمه عبور، نامه های رسیده در اختیار کاربر قرار می گیرد و امکان نوشتن و حذف کردن نامه ها وجود دارد. اما برای کسانی که مکاتبات و نامه‌های زیادی دارند این روش وقت گیر بوده و هزینه بالایی دارد. چون در مدت خواندن یا نوشتن نامه باید کاربر به اینترنت متصل باشد. به همین منظور برنامه های کاربردی زیادی جهت دریافت و ارسال نامه های الکترونیکی به وجود آمدند. این برنامه ها به سرویس دهنده پستی متصل می شوند و نامه های رسیده را دریافت می‌کنند. سپس می توان ارتباط با اینترنت را قطع کرد و به صورت Offline نامه های رسیده را خواند، یا اینکه به صورتOffline نامه ها را نوشت و پس از اتصال به اینترنت، نرم افزار کاربردی این نامه ها از طریق سرویس دهنده پستی ارسال کند. دو برنامه بسیار معروف و محبوب پست الکترونیک Outlook Express محصولات شرکت مایکروسافت وnets Cpe Messenger از شرکت Netscape است در ادامه با برنامه Outlook Express 6.0 آخرین محصول شرکت مایکروسافت آشنا می شویم. 5- آشنایی باOut look Express برای اجرای نرم افزار Outlook Express در منوی شروع روی آیکنE-mail کلیک می کنیم پس از اجرای برنامه Outlook Express ابتدا پنجرهConnection Dial-up ظاهر می شود تا ارتباط با اینترنت برقرار شود با کلیک بر روی دکمهConnect اتصال به اینترنت انجام می شود از نرم افزار Outlook در حالت Offline نیز استفاده نمود برای این کار روی دکمهWork offline کلیک می کنیم. کادر متنی در این کادر آدرس پست الکترونیک شخص یا اشخاصی را که می خواهیم نامه به آنها ارسال شود تایپ می کنیم اگر بخواهیم نامه به چند ادرس ارسال شود، بین آدرس ها علامت ویرگول قرار می دهیم. کادر متنی (carbon copy) اگر بخواهیم رونوشتی از نامه را برای شخص یا اشخاصی دیگر ارسال کنیم آدرس پست الکترونیکی آنها در کادر متنی CC (کپی کاربن) تایپ می کنیم (بین ادرس ها علامت ویرگول قرار می دهیم) کادر متنی (Blind carbon copy) BCC اگر بخواهیم رونوشتی از نامه را برای شخص یا اشخاص دیگری ارسال کنیم به طوری که گیرندگان CC,TO از دریافت این نامه توسط آن اشخاص بی اطلاع باشند، آدرس پست الکترونیک آنها را در کادر متنی BCC (کپی کاربن مخفی) تایپ می کنیم (بین آدرس ها علامت ویرگول قرار می دهیم). کادر متنی Subject موضوع نامه را در این کادر متنی وارد می کنیم درج موضوع نامه به گیرنده نامه کمک می کند تا قبل از باز کردن نامه از موضوع داخل نامه مطلع شود. کادر ویرایش متن نامه در این کادر می توان متن نامه را تایپ نمود در بالای این کادر، ابزارهای ویرایش متن نظیرFont، سایزUnderline, Italic, Bold انتخاب رنگ و تنظیم هم ترازی متن قرار دارد این کادر ویرایش و نوار ابزار آن مشابه نرم افزار Wordpad ویندوز است، می‌توانیم متن تایپ شده را توسط نوار ابزار به فرمت دلخواه تغییر دهیم. 1- بعد از انجام تایپ نامه، با کلیک کردن روی دکمه ؟؟ در نوار ابزار پنجره New message نامه ارسال می شود روش دیگر انتخاب گزینه send message از منوی file یا فشردن کلید های Alt+S است. 2- اگر در حال حاضر به اینترنت متصل نیستیم ولی می خواهیم این نامه را بعداً ارسال کنیم می توانیم از گزینه file گزینه send later را انتخاب کنیم با این روش این نامه به پوشه Otubox منتقل می شود، تا زمانی که به اینترنت متصل می شویم و دکمه ؟؟ را از نوار ابزار کلیک کنیم. 3- گاهی اوقات ممکن است بخواهیم نامه ناتمامی را به طور موقت ذخیره کنیم تا در زمان دیگری نامه را تکمیل و ارسال کنیم برای این کار از منوی file گزینه save را انتخاب می کنیم یا اینکه کلیدهای ctrl+s را فشار می دهیم با این عمل، نامه در پوشه Drafts ذخیره می شود. بعداً می توانیم با مراجعه به پوشه Drafts نامه را تکمیل کرده و آن را ارسال کنیم. استفاده از غلط یاب املایی نرم افزار Outlook Express امکان غلط یابی املایی کلمات را دارد. البته غلط یاب املایی معمولاً برای زبان های خارجی نظیر انگلیسی تعریف شده است و در صورتی که غلط یاب املایی فارسی بر روی کامپیوتر شما نصب شده باشد امکان غلط یابی متون فارسی وجود دارد. برای استفاده از غلط یاب املایی و یافتن لغت های غلط عملیات زیر را انجام می‌دهیم: 1- در پنجره ویرایش نامه کلیدF7 را می زنیم و یا روی کلید؟؟ از نوار ابزار کلیک می‌کنیم. 2- در صورت یافتن غلط، پنجره Splling ظاهر می شود که در این پنجره لغت اشتباه در قسمت Net In Dictionery نمایش داده می شود همچنین لیستی از حدس لغتی که غلط یاب املایی در مورد کلمه صحیح می زند در قسمت Suggections نمایش داده می شود. 3- از لیست Suggestion کلمه صحیح را انتخاب می کنیم و یا کلمه صحیح را در قسمت Change تایپ می کنیم. 4- دکمه ؟؟ را جهت تغییر کلمه غلط به به کلمه انتخاب شده، کلیک می کنیم. 5- اگر بخواهیم غلط یاب، اشتباه این لغت را یکبار نادیده بگیرد، دکمه ؟؟ را کلیک می کنیم و در صورتی که بخواهیم غلط یاب در این نامه دیگر این لغت را غلط نگیرد، دکمه ؟؟ را کلیک می کنیم. 6- اگر بخواهیم غلط یاب، لغت یافت شده را به عنوان یک لغت جدید به لغت نامه خود اضافه کند دکمه ؟؟ را کلیک می کنیم. بعد از این لغت اضافه شده در این نامه و همه نامه های بعدی نیز به عنوان یک لغت صحیح شناخته خواهد شد. ضمیمه کردن فایل اگر بخواهیم همراه نامه ای که می فرستیم، فایلی را ضمیمه کنیم از منویInsert گزینه File Attachment را انتخاب می کنیم پنجره محاوره ای باز می شود که امکان انتخاب یک یا چند فایل را می دهد. در این پنجره پس از انتخاب فایل ها از روی دیسکت، دکمه ؟؟ را کلیک می کنیم. انتخاب گیرنده نامه از کتابچه آدرس در هنگام ایجاد نامه جدید، اگر آدرس شخصی را که می خواهیم برای او نامه ارسال کنیم، بخواهیم از کتاب ادرس (Assress Book) انتخاب کنیم، کافیست در پنجره New Messageروی ؟؟ ؟؟ یا ؟؟ کلیک کنیم تا پنجره Select Recipients ظاهر شود در این پنجره لیست اسامی کسانی که در کتاب آدرس وارد شده اند، نمایش داده می شود. با انتخاب هر شخص و کلیک کردن یکی از دکمه های ؟؟ ؟؟ ؟؟ می توان آن شخص را به لیست گیرندگانTo یا BCC,CC اضافه کرد. در این پنجره امکان جستجو در کتاب ادرس وجود دارد. در ادامه همین فصل با کتابچه آدرس بیشتر آشنا می شویم. ارسال نامه با اولویت بالا و اولویت پایین نامه ها می توانند با سه اولویت (یا درجه اهمیت) ارسال شوند: اولویت پایین (Low Priority) اولویت معمولی (Normal Priority) اولویت بالا (High Priority) نامه هایی که ارسال می کنیم در حالت عادی با درجه اهمیت معمولی ارسال می شوند. از نظر سرعت ارسال نامه بین نامه ها با اولویت های مختلف فرقی نمی کند. در واقع اولویت یک علامت برای گیرنده نامه است که توجه داشته باشد این نامه از درجه اهمیت بالایی برخوردار است و او به این نامه توجه ویژه ای داشته باشد و در صورت امکان زودتر از بقیه نامه ها این نامه را مطالعه کند. اگر بخواهیم نامه ای با اولویت بالا یا پایین ارسال شود عملیات زیر را انجام می دهیم: 1- در پنجره ایجاد نامه، از منوی Message زیر منوی Priority یکی از اولویت های Low/ High را انتخاب می کنیم، روش دیگر کلیک کردن روی فلش سمت راست دکمه ؟؟ از نوار ابزار و انتخاب یکی از اولویت های ؟؟ یاHigh است. 2- پس از اتمام متن نامه، دکمه ؟؟ را جهت ارسال کلیک می کنیم. گیرنده این نامه وقتی نامه را دریافت می کند در کنار عنوان این نامه علامت را مشاهده می نماید. ارسال نامه به یک گروه یا لیست توزیعی در واقع وقتی ما یک نامه را به یک گروه ارسال می کنیم، این نامه به همراه افراد عضو گروه ارسال می شود. برای ارسال نامه به یک گروه کافیست نام آن گروه را در قسمت To تایپ نماییم و نامه را ارسال کنیم البته قبلاً باید گروه و اعضای آن را در نرم افزار Address Book تعریف کرده باشیم. ارسال نامه به صورت متنی و گرافیکی نامه جدیدی که تهیه می کنیم می تواند به دو صورت متنی (Text) یا گرافیکی به فرمتHTML باشد اگر نامه را به صورت متنی تهیه کنیم، دیگر قادر به تعیین فونت یا تنظیمات متن نخواهیم بود اما نامه متنی دو مزیت زیر را دارد: حجم کمتری دارد گیرنده نیازی به داشتن نرم افزار مخصوصی جهت دیدن نامه ندارد. برای تهیه نامه به صورت متن عملیات زیر را انجام می دهیم: 1- از منوی Format گزینه Plaintext را انتخاب می کنیم. با این عمل نوار ابزار ویرایش متن از بالای کادر ویرایش متن حذف می شود و کادر متن به صورت ساده متنی تغییر می کند. اگر نامه را به صورت گرافیکی تهیه کنیم، قادر خواهیم بود برای نامه تصویر زمینه انتخاب کرده و نامه را به صورت زیبایی تهیه کنیم اما نامه گرافیکی دو عیب دارد: 1- حجم نامه زیاد خواهد بود و ارسال آن توسط شما و دریافت آن توسط گیرنده زمان گیر است. 2- نرم افزار شخص گیرنده نامه، باید فرمت HTML را پشتیبانی کند. برای تهیه نامه به صورت گرافیکی عملیات زیر را انجام می دهیم: 1- از منوی format گزینه Rich text (HTML) را انتخاب می کنیم. 2- برای پوشاندن زمینه نامه با یک تصویر یا رنگ دلخواه، از منوی format گزینه Back ground را انتخاب می کنیم. 3- در منوی format با انتخاب Pocture یک تصویر را به عنوان پیش زمینه انتخاب می کنیم در ضمن با انتخاب color می توانیم پیش زمینه نامه را با یک رنگ مشخص، رنگ آمیزی کنیم. 4- در منوی format با انتخاب گزینه sound می توانیم یک فایل صوتی را به عنوان زمینه نامه ارسال کنیم به صورتی که دریافت کننده نامه، با باز کردن آن نامه، این فایل صوتی را یک یا چند بار بشنود. تنظیمات پنجره Outlook Express محیط کار پنجره Outlook Express را مطابق سلیقه خود می توانیم تنظیم نماییم. مثلاً می توانیم نوار ابزارهای پنجره Outlook Express را نمایش داده و یا پنهان نماییم و یا ستون هایی خصوصیات نامه ها را تغییر دهیم. اضافه یا کم کردن تون ها در پوشه Indox در حالت پیش فرض در پوشه Indox ستون های ؟؟ وreceived, subject, from برای هر نامه نمایش داده می شوند در صورتی که بخواهیم یکی از این ستون ها را حذف نماییم و یا ستون دیگری را اضافه نماییم، عملیات زیر را انجام می دهیم: 1- پوشه Indox را انتخاب می کنیم. 2- در پنجره سمت راست بر روی نوار ستون ها راست کلیک کرده و از منوی ظاهر شده گزینه Columns را انتخاب می کنیم. 3- در پنجره Columns ستون های مورد نظر جهت نمایش را انتخاب می کنیم و در انتخا دکمه OK را کلیک می کنیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه فصل اول: مشخصات واحد صنعتی مقدمه....................................................................................................................... مشخصات واحد صنعتی.......................................................................................... فصل دوم: عملیات تکمیلی پرز سوزی............................................................................................................... آهارگیری................................................................................................................ شستشو.................................................................................................................... مرسرایزینگ............................................................................................................. سفیدگری................................................................................................................ فصل سوم: رنگرزی رنگرزی پد- استیم.................................................................................................. رنگرزی ترموزول.................................................................................................... فصل چهارم: چاپ چاپ........................................................................................................................ شستشوی بعد از چاپ............................................................................................. فصل پنجم: تکمیل نهایی سانفورایزینگ.......................................................................................................... استنتر....................................................................................................................... فصل ششم: واحدهای خدماتی طراحی..................................................................................................................... شابلونسازی............................................................................................................. نمونه گیری............................................................................................................. رنگسازی................................................................................................................. طاقه بندی................................................................................................................ فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات آزمایشات قسمت آهارگیری.................................................................................... آزمایشات تیتراسیون................................................................................................ رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون................................................... آزمایشات رنگ همانندی......................................................................................... آزمایشات رنگرزی.................................................................................................. آزمایش شناسی رنگهای راکتیو................................................................................ آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو...................................................................... چاپ با رنگهای اکتیو............................................................................................... چاپ روی پارچه پلی استر...................................................................................... بررسی قدرت پیگمنت............................................................................................ بررسی قدرت امولسیفایر......................................................................................... بررسی قدرت بیندر................................................................................................. بررسی قدرت و نوع صابون..................................................................................... بررسی قدرت سفید کن نوری................................................................................. بررسی قدرت ضد کف........................................................................................... بررسی قدرت کاریر................................................................................................. مقدمه مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد. در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است. همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است. در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است. در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است. مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه مشخصات پرسنلی: تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند. تجهیزات: واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند. خط تولید: با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد. آزمایشگاه تحقیقاتی: با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند. شکل تکمیل: مراحل اولیه تکمیل عبارتند از: 1- پرزسوزی Singeing 2- آهارگیری Desizing 3- پخت یا شستشو Scouring (keir boiling یا boiling out) 4- مرسریزه کردن Mercerising 5- سفیدگری bleaching 1- پرزسوزی Singeing: پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند. برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند. چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد. در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند. در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند. ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند: 1- ماشین پرزسوزی شعله ای. 2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ. در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد. در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند. ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد. در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس. بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود. استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود. پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد. در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود. ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند. 2- آهارگیری Desizing: نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد. آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک. اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست. برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید DP آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد. استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی: آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند. آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند. ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER: این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده: 1- تغذیه: پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود. 2- برس زننده: در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود. 3- جعبه اختناق: در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b) سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند. در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد: الف) جهت و زاویه شعله. ب) قدرت شعله. ج) عرض شعله. ماشین رنگرزی Pad-Steam : این ماشین ساخت کمپانی MENZEL می باشد ولی قسمت فولارد آن که مهمترین قسمت ماشین Pad-Steam است و باید خیلی دقیق و یکنواخت عمل کند از کمپانی KUSTERS که شهرت جهانی دارد تهیه شده است. در این ماشین ابتدا محلولهای مورد استفاده برای رنگرزی جداگانه تهیه شده و سپس به نسبتهای مورد نیاز در بالای ماشین مخلوط شده و به تشتک فولارد تغذیه می‌شود. پارچه نیز پس از عبور از غلتکهای راهنما و باز شدن به طور کامل وارد فولارد شده و پر می شود. سپس برای عملیات فیکسه وارد قسمت Steamer شده و هنگام خروج از حوضچه های شستشو رد می شود. در ابتدا سه حمام وجود دارد بعد یک حمام شستشوی اصلی و سپس دو حمام شستشوی دیگر وجود دارد و در انتها پارچه از سیلندر خشک کن عبور می کند. در محفظه بخار دمای بخار اشباع °c98 است زیرا در کاشان دمای بخار اشباع به °c120 نمی رسد. عرض این ماشین m40/2 است. شکل ماشین رنگرزی Thermosol: این ماشین ساخت کمپانی MONFORTS می باشد و پد آن ساخت KUSTERS است برای رنگرزی فاز پلی استر پارچه هایی که مخلوط هستند از این ماشین استفاده می شود. رنگهای مورد استفاده، رنگ دیسپرس و همچنین رنگهایی که برای رنگرزی احتیاج به شرایط دمایی بالا برای فیکسه کردن رنگ دارند می باشند. پارچه ابتدا از غلتکهای راهنما رد شده و در محلول ساخته شده رنگ پد می شود سپس وارد قسمت خشک کن شده که با توجه به نوع پارچه چهار موقعیت شعله جابجا شده و میزان حرارت را با جای خود تنظیم می کنند. فیکسه پارچه در دو باکس در شرایط دمایی °c170 و °c120 صورت می گیرد. زیرا در یکبار فیکسه کردن و مستقیماً با دمای بالا (°c210) روی پارچه عمل کردن احتمال نایکنواختی وجود دارد. بعد از خروج از قسمت حرارتی پارچه از روی سیلندر خنک کن که توسط جریان آب خنک می شوند عبور می کند و جمع آوری می شود. عرض این ماشین m4/2 است و می توان روش CPB (COLD-PAD-BATCH) را نیز برای اینکار بکار برد به این صورت که پارچه را بعد از فولارد خارج کنیم و درون پلاستیک بپیچیم. این سیستم بیشتر مناسب رنگهای راکتیو است. ماشین سانفورایزینگ: ماشین سانفورایزینگ، ساخته کمپانی MONFORTS می باشد. این ماشین تأثیر بسزایی بر کیفیت و زیر دست پارچه دارد. ما این عملیات را که توسط ماشین ایجاد می شود Shrinking مینامیم که بر پایه و اصول آب رفتگی پارچه می باشد. شرایط بگونه‌ای در این ماشین طراحی شده که با اعمال بخار و تحت تنش های مکانیکی اعمال شده از سوی نمدی که بدور یک سیلندر استوانه ای بزرگ است پارچه از تنش‌های وارده قبلی آزاد شده و زیر دست بسیار سخت و قابل انعطافی را به خود می‌گیرد. این عملیات بخصوص هنگام تکمیل های ویژه جهت صادرات باعث ایجاد ارزش افزوده می شود که از این نظر قابل ملاحظه است. ماشین استنتر: این ماشین برای استفاده از مواد شیمیائی که خاصیت بهتری به پارچه می دهند استفاده می شود از قبیل تکمیل های آلی: ضد آتش کردن، ضد آب کردن، پر کردن و همچنین زدن نرم کن ها به پارچه. سه نوع ماشین استنتر از کمپانی MONFORTS در کارخانه موجود است یکی با عرض m4/2 و دو تا با عرض m3. پارچه مورد استفاده بعد از تغذیه به ماشین با محلول لازمه پد شده و سپس از قسمت Straightrning (صاف کن پود) عبور می‌کند. در این مرحله دستگاه شناساگر MAHLO وجود دارد. این دستگاه با تصاویری که نشان می دهد انحرافات پودر در پارچه را به صورت مثبت یا منفی نشان می دهد. انحرافات یا به خود مستقیم با زاویه مثبت و منفی و یا به صورت قوس محدب یا مقعر نشان داده شده و عدد انحراف از حالت مستقیم در کنار آن نوشته می شود. منحنی حالات پود نیز به صورت پیکهایی به بالا یا پایین ظاهر می شود که هر ارتفاع پیکها کمتر باشد این میزان انحراف کمتر است. بعد از تشخیص انحراف غلتکهای داخل این قسمت به شکلی هماهنگ می شوند تا پودر را دقیقاً عمود بر راستای تار قرار دهند. بعداز این مرحله پارچه توسط کلیبس یا سوزن (ماشین هر دو سیستم را دارد) گرفته شده و خشک شده و جمع آوری می شود. در این مرحله عرض و طول ماشین نیز کنترل می شود. در قسمت های مختلف پارچه می تواند عرضهای متفاوتی بسته به میزان کشش اعمال شده داشته باشد ولی تقریباً همیشه این عرض به صورت صعودی می باشد و با توجه به افزایش و یا کاهش عرض و تثبیت آن تغذیه اضافه (over feed) نیز به صورت مثبت یا منفی به ماشین داده می شود. (نوع سوزنی برای پارچه‌های ظریف و حساس بکار می رود.) آزمایشات رنگ همانندی: هدف از این آزمایش ایجاد رنگ مورد نظر روی پارچه مخلوط (دوفازی) پنبه، پلی‌استر می باشد. در این آزمایش هر فاز بایستی جداگانه رنگ شود. فاز پلی استر با رنگینه دیسپرس و فاز ویسکوزیته با رنگینه راکتیو رنگ می شود. آزمایش به صورت زیر انجام می شود: ابتدا رنگ مورد نظر دیسپرس بایستی بکار رود، رنگرزی فاز پلی استر با میزان رنگ مورد نظر همراه 2gr/lit نفوذ دهنده و 10gr/lit غلظت دهنده (آنتی میگریشن: لوالین MIP) بکار می رود پارچه دو فازی با محلول رنگرزی در فشار 70% فولارد شده و سپس در دمای °c150 به مدت 1min خشک شده و در نهایت به مدت 1min در دمای °c220 فیکسه می شود. پارچه فیکسه شده بایستی حتماً اسیدی شود تا فاز پلی استر آن مانده و فاز ویسکوز حل شود. اسیدی کردن پارچه دو فازی در دمای جوش اسید سولفوریک 50% به مدت 1min انجام می شود. سپس پارچه به خوبی شسته می‌شود تا ویسکوز آن خارج شود. شید حاصله پس از اسیدی کردن با نمونه رنگ همانندی مقایسه و بررسی می شود. این آزمایشات آنقدر تکرار می شود تا شید مورد نظر بدست آید. سپس پارچه با دستورالعمل داده شده (با توجه به نسخه آزمایشگاه) در ماشین رنگرزی ترموزول رنگرزی می شود. نمونه ای از پارچه حاصله برایرنگرزی فاز دوم به آزمایشگاه آورده شده و با رنگینه راکتیو لازمه رنگرزی می شود. برای رنگرزی فاز دوم رنگینه راکتیو از روش C-P-B (COLD-PAD-BATCH) در محلول 100gr/lit اوره، 10 gr/lit رنگ، 20 gr/lit سودا و 2 gr/lit نفوذ دهنده استفاده می شود. ابتدا پارچه ای که فاز پلی استر آن رنگ شده در محلول مورد نظر با فشار فولارد 70% پد می شود سپس در نایلون بسته شده و بعد از 24 ساعت شسته شده و با پارچه اصلی مقایسه می شود. آزمایشات رنگرزی: هدف، ایجاد شیدهای روشن روی پارچه SAB-176 می باشد. برای این آزمایش ابتدا بایستی محلول 1% از هر رنگی که می خواهیم بکار ببریم تهیه کنیم زیرا وزن کردن رنگ در مقدار بسیار جزئی در حدود صدم و هزارم غیر قابل انجام است و خطا ایجاد می کند ابلاغ می گردد. آزمایش مربوط به قدرت و نوع صابون: برای اندازه گیری قدرت صابون 5 تست انجام می شود که در زیر توضیح داده شده‌اند: 1- تست نفوذ دهندگی صابون: ابتدا محلول 2gr/L صابون را تهیه می کنیم. قرصهایی از پارچه خام به شعاعی حدود 1.5cm دیده و در دماهای مختلف از محلول صابون تهیه شده برای تست مورد نظر استفاده می کنیم به این صورت که قرصها را روی سطح محلول قرار داده و زمان افتادن قرص به داخل محلول را اندازه گیری می کنیم. هرچه زمان مورد نظر کمتر باشد قدرت نفوذ دهندگی صابون بیشتر است. 2- تست قدرت شست و شوئی صابون: پارچه ای را که با رنگینه مستقیم رنگرزی شده با محلول 2gr/L صابون در دمای جوش شست و شو می دهیم (به مدت 45min) و تغییر شید ایجاد شده در رنگ روی پارچه و همچنین سپس آب محلول صابون را مورد بررسی قرار می دهیم. رنگبری بیشتر پارچه نشان دهنده قدرت شست و شوی خوب صابون می باشد. 3- میزان کف کردن صابون: محلول 2gr/L صابون را تهیه کرده و با حداکثر سرعت همزن به مدت 1min آنرا همزده و حجم کف ایجاد شده را اندازه می گیریم. حجم کف کمتر نشان دهنده صابون بهتر است زیرا کف ایجاد شده به مقدار زیاد در شست و شو مشکل زا می‌باشد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
نام ثبت شرکت : صنایع نساجی وکیل آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8 نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده. وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد. قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد. ماشین آلات این شرکت : 1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله 2- 1 عدد دستگاه چاپ 3- 1 عدد دستگاه برش 4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود. مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد. مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد. مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند . نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد. 1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی 3 : واحد دوخت 4: واحد برش 5: واحد چاپ 6: واحد وزن و بسته بندی 7: انبارداری 8: سرویس بهداشتی مقدمه پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد. اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است. دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است: ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود. پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند. در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود. بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد. ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد. در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست. اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد. در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد. در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است. به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد: 1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند. 2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند: الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود. ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد. 3- ماشین های بافندگی بدون ماکو: انواع پودگذاری : 1- ماشین های پاماکو 2- 3- پروژه کتایل 4- جت هوا 5- جت آب در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند. مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند. دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند. به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد. و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد. 2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری 1- تک راپیر 1-1- ماکی 2-1- ؟ فایوله 2- دوبل راپیر 1-2- گاپلر 2-2- دوآس گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید. دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد. انواع سیستم های انتقال حرکت : 1- نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.) 2- نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد) 3) سیستم پروژکتایل : در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد. و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد. حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده: 4) جت هوا: در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد. انواع سیستم های جت هوا: 1- تک نازل : کانال کانفیوز 2- جت کمکی : شانه پروفیلی در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد. جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد. 5) جت آب : جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد. با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود. در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟ ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود. مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو : ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد. - محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد. - محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود. واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد. با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست. با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد. بخش تکمیل (Finishing) : قسمت تکمیل به ترتیب شامل چاپ ، برش ، لایه کشی ، دوخت و در نهایت بسته بندی (مدل بندی) کیسه ها می باشد. چاپ : عبارت است از چاپ بروی کیسه ها به وسیله غلتکها و کلیشه های مخصوص چاپ در این قسمت رول های پارچه های بافنده شده به نسبت دستگاه منتقل می گردد و یک غلتک در محل مخصوص قرار داده می شود سپس رول کیسه از روی غلتک باز شده و وارد دستگاه چاپ شده و از بین غلتک های چاپ عبور می نماید و در نهایت توسط اپراتور بروی یکدیگر قرار داده می شود. این ماشین از دو نوع غلتک مهم تشکیل شده است که غلتک اول از جنس پلاستیک و غلتک دومی کلیشه ای است بروی دستگاه مخزنی جهت ذخیره و ریختن رنگ قرار داده شده است که به طور مدام زنگ را بروی غلتک پلاستیکی ریخته و آن غلتک نیز کار انتقال رنگ را به غلتک کلیشه به عهده دارد کار غلتک کلیشه این است که طرح چاپ مورد نظر به وسیله چسب روی آن چسبانده می شود و آن نیز با چرخش خود ، عمل چاپ را بروی کیسه انجام می دهد این دو غلتک در هنگام چرخش با یکدیگر در تماس هستند و در خلاف جهت حرکت یکدیگر می چرخند، بدین صورت عمل چاپ بروی کیسه ها انجام شده و بعد از قرارگیری روی هم برای برش آماده می گردند. در ضمن ، در چاپی که بروی کیسه زده می شود عمل برش مشخص گردیده است و این کار را برای اپراتور که عمل برش را انجام می دهد آسانتر می کند. برش : عمل برش کیسه ها به صورت دستی انجام می گیرد بدین صورت که اپراتور پشت دستگاه می نشیند و کیسه را از زیر ؟ که توسط نیروی برق داغ گردیده است عبور می دهد و در محل علامت گذاری شده توسط دستگاه چاپ ، اپراتور میله را توسط اهرمی که در زیرپای وی قرار گرفته شده است پایین آورده و بدین ترتیب عمل برش انجام می گیرد. در انتها کیسه ها روی هم قرار گرفته و بعد از بازبینی به قسمت لایه کشی منتقل می گردند. لایه کشی : عمل لایه کشی نیز همانند برش به طور دستی انجام می گیرد منتها در انجام این عمل ، ماشین های مکانیکی دخالت ندارند و تمامی اعمال توسط اپراتورها انجام می گیرد لایه دار کردن کیسه ها که عموماً برای کیسه های پتروشیمی استفاده می شود ، عبارت است از اضافه کردن پلاستیکی همسایز کیسه ها در داخل کیسه و دوختن سرو ته پلاستیک به کیسه ، به طوریکه پلاستیک درون کیسه جای گرفته و کیپ شود. عمل لایه دار کردن کیسه ها جهت افزایش کار و عمر مفید آن ها و جلوگیری از ریزش مواد داخل کیسه به بیرون انجام می گیرد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد در 75 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد در 75 صفحه ورد قابل ویرایش
چکیده: در گزارش این کارآموزی سعی شده است تا قسمتهای مختلف کارخانه نقشین یزد مورد بحث و تجربه قرار گیرد و همچنین این کوشش به عمل آمده است تا از ابتدای تولید تا انتهای تولید محصول این کارخانه با معرفی قسمتهای مختلف، نحوه تولید و مشخصات مربوط به دستگاه و چگونگی عملکرد آنها و نهایتاً مراحل بسته بندی بخوبی شناسانده شود. در فصل های مجزاء در حد امکان این مطالب را جمع آوری کرده تا شما نیز یک دید اجمالی بر این فعالیتها داشته و از چگونگی بکارگیری صنعتهای مختلف بخصوص صنعت چاپ در این مکان اطلاع یابید در فصل های اول تا پنجم این مجموعه گزارش تئوری کارخانه نقشین یزد می باشد در فصل پنجم گزارش عملی و نمونه های مختلف تولید کارخانه به تحریر آمده. ضمناً نمونه هایی از فعالیتهای این کارخانه ضمیمه این گزارش گردیده تا این محصولات به صورت واضحتری برای خوانندگان قابل لمس و رؤیت باشد. فهرست مطالب عنوان صفحه مقدمه 1 فصل اول: ماشین آلات 9 پالت کنی 9 رول کنی 9 پرز سوزی و آهارگیری 10 مشخصات فنی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری 16 مرسریزاسیون 17 ماشین هاسپل 18 ماشین ژیگر 23 دستگاه جت رنگرزی 32 ماشین استیمر 38 طرز کار دستگاه استیمر 40 ماشین استنتر 42 فصل دوم: 54 شرح قسمتها و تأثیر عملیات مختلف انجام شده بر روی پارچه جهت آماده سازی 54 پرز سوزی 59 آهارگیری 60 شستشو 61 تاریخچه مرسریزاسیون 65 پخت و سفیدگری 66 رنگ سازی 69 رنگرزی 70 خشک کن 77 عریض کردن پارچه و افزدون مواد تکمیلی به پارچه 78 تاریخ چاپ 79 چاپ 80 روشهای عملی چاپ 81 عملیات چاپ 81 بخار دادن 82 غلظت دهنده ها 83 معرفی مواد کمکی در چاپ 85 روش ساخت شابلون 86 شابلون سازی روتاری 86 آماده سازی شابلون روتاری 86 فصل سوم 98 کنترل کیفیت 98 بسته بندی 98 انبار 98 منابع و مأخذ 100 مقدمه: یکی از صنایع مهم کشور که از اهمیت ویژه ای برخوردار است صنعت نساجی است لزوم استفاده از پوشاک و البسه و انواع منسوجاتی که در صنایع مختلف کاربرد دارد و بر همگان روشن است. با توجه به افزایش جمعیت و افزایش سلیقه ها و تنوع طلبی مردم و نیز توسعه صنایع مختلف که به نحوی از فرآورده های صنعت نساجی استفاده می کنند، باعث افزایش کمی و کیفی فرآورده های نساجی شده و تحقیق و مطالعه در این زمینه و تربیت نیروی انسانی کارآزموده و متخصص در این زمینه کاملاً ضروری است. ایجاد زمینه های مطالعه و تحقیق و تهیه محصولات نساجی بر طبق یکسری قواعد و اصول علمی و کاربردی مستلزم تلاش و پی گیری در این زمینه می باشد. یکی از عملیات مهمی که بر کیفیت کالای نساجی اثر بسیاری دارد عمل تکمیلی است که بر روی پارچه انجام می شود، امروزه کمپانیها و کارخانجات نساجی چه در داخل کشور و چه در خارج کشور که به عملیات تکمیلی اهمیت بیشتری می دهند و مطالعات زیادی در این زمینه انجام داده اند و شرایط بهینه تکمیلی را بر فرآورده های نساجی خود انجام دادهاند، موفقیت بیشتری در زمینه تولید دارند و محصولات آنان در بین مصرف کنندگان که از محبوبیت ویژه ای برخوردار است به طور کلی عملیات تکمیلی به مجموعه عملیاتی گفته می شود که بر روی پارچه خام تولید شده در قسمت بافندگی انجام می شود تا یک کالای قابل استفاده برای مصرف کننده باشد و این عملیات عمدتاً شامل رنگرزی، چاپ، ضد چروک کردن، نرم کردن، ضد آب کردن، ضد الکتریسیته کردن و ..... می باشد. در این گزارش کارآموزی سعی شده است کلیه عملیات تکمیلی که بر روی پارچه خام پنبه 100% ویسکوز 100% و مخلوط پلی استر و ویسکوز – پلی استر انجام می شود تا کیفیت پارچه ها افزایش یاید و پارچه قابل استفاده برای مصرف کننده شود ذکر گردد تاریخچه: شرکت نقشین یزد یکی از شرکتهای فعال در زمینه رنگرزی، چاپ و تکمیل می باشد این شرکت در سال 1360 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1370 و پروانه بهره برداری 1373 می باشد. این شرکت در ابتدای فعالیت خود فقط در خط رنگرزی فعال بوده که با ماشین آلات قدیمی همچون ژیگر دو عدد دیگ ماشین وینچ یا هاسپل شروع کرده است و با گذشت زمان و با گسترش فضایی کارخانه و خرید ماشین آلات جدید و مدرن بطوری که در سال 1370 استنتر آلمانی، سال 1372 دستگاه چاپ روتاری، سال 1377 استنتر کره ای و هم اکنون در سال 1378 ماشین پرزسوزی و در سال 1379 ماشین شستشوی متداوم و در سال 1377 جت های رنگرزی روسی به جای جت های رنگرزی ژاپنی و پاکستانی، زمینه فعالیت خود را چند برابر نموده است. مشخصات کلی کارخانه: این کارخانه در شمال شهریور در خیابانی که از زندان به سمت کشتارگاه وجود دارد قرار گرفته است و از نظر محیط کارگری دارای محیطی است که افراد مختلفی در آن مشغول به کار هستند و کارخانه دارای یک چاه آب شور می باشد و آب شیرین مورد نیاز کارخانه از آب شهری تأمین می شود. فاصله این کارخانه تا مرکز شهر در حدود 3 الی 4 کیلومتر است و منابع تهیه مواد اولیه هم در داخل یزد قرار دارند و هم در خارج شهر یزد. بازار فروش محصولات آن هم در داخل شهر یزد است و هم در شهرهای دیگر و بعضاً محصولات صادراتی نیز طبق سفارشهای مشتری وجود دارد کارخانه برای حمل و نقل دارای ماشینهایی است و در بعضی موارد ماشین از بیرون کرایه می کنند. تشکیلات سازمانی کارخانه: کارخانه دارای یک مدیر عامل می باشد که مدیر بازرگانی زیر نظر او مشغول به انجام کار است بخشهایی شامل سالنها و دستگاه ها و مراحل رنگرزی تکمیل و چاپ و بسته بندی و انبار داری و هماهنگی بین آنها برای بالا بردن راندمان و گزارش دادن خرابی دستگاه ها و قسمت های مختلف به مسئول تأسیسات و خارج کردن دستگاهی از خط تولید یا وارد کردن دستگاهی به خط تولید بر عهده مدیر تولید است. بخشهایی مانند گرفتن سفارش، بازاریابی، حسابداری، مدیر خرید مواد اولیه، مدیر خرید لوازم اداری و تأسیساتی زیر نظر مدیر بازرگانی قرار دارد. کنترل کیفیت نیز تحت نظارت مدیر تولید می باشد به طور کلی کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و تعداد افرادی که در قسمت های مختلف در هر شیفت کاری، کار انجام می دهند به شرح زیر می باشند. به طور کلی این کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و در بعضی از قسمتها دارای 2 شیفت کاری و جاهای دیگر دارای یک شیفت کاری می باشد در قسمت مقدمات (رنگرزی و سفید کاری) و استنتر در سه شیفت کاری کار می کنند. قسمتهایی از قبیل چاپ و شابلون سازی و .... در دو شیفت کاری کار می کنند و قسمتهای اداری و قسمت نمونه گیری، چاپ و انبار پارچه در یک شیفت کاری کار می کنند. کلاً تعداد 160 پرسنل مشغول به کار در این کارخانه می باشند این کارخانه سهامی خاص می باشد و تولید آن بصورت کارمزد می باشد . فصل اول : ماشین آلات پالت کنی: پارچه بعد از گرفته شدن سفارش ابتدا به قسمت پالت کنی برده شده و بصورت پالت کرده (لایه لایه) روی هم قرار داده می شود. در ابتدای دستگاه کنتوری است که متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند بعد از باز شدن هر طاقه از پارچه انتهای آن طاقه به انتهای طاقه بعدی دوخته می شود عمل پالت کنی بیشتر برای پارچه های کشباف به کار برده می شود. رول کنی: پارچه های تاری و پودی بعد از گرفته شدن سفارش به قسمت رول کنی برده شده و در آنجا بر روی غلطک پیچیده می شود. این دستگاه هم مانند دستگاه پالت کنی متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند. پرز سوزی و آهارگیری: (1938) GAS SINGEWING این دستگاه عمل پرزسوزی و آهارگیری را با هم انجام می دهد حسن این دستگاه این است که سرعت کار بالا می رود و دقت کمتری تلف می شود. به طور کلی این دستگاه از قسمت های زیر تشکیل شده است: 1- پرزگیری: شامل چند بورس می باشد که پارچه از بین بردن این برسها عبور کرده و پرزهای آن گرفته می شود. 2- پرز سوزی: در این قسمت پارچه از روی غلطک ها عبور می کند و در دو نقطه مختلف حرارت به هر دو سطح پارچه خورده و باعث از بین رفتن پرزها می شود. 3- آهارگیری: شامل دو وان می باشد که در هر کدام از این وانها مواد آهارگیری وجود دارد. شرح کلی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری: در ابتدا دستگاه پرزسوزی بعد از گذر از غلطک های تنظیم کشش و راهنما، 3 غلطک مارپیچی وجود دارد که از هم فاصله دارد و با عبور پارچه از بین آنها، پارچه را در جهت عرضی باز می کند. علت باز کردن پارچه این است که مارپیچ از وسط به طرفین با هم فرق دارد و دو طرف پارچه را به طرفین می راند بعد از عبور از 3 غلطک مارپیچی از بین دو غلطک که به هم نزدیک هستند می گذرد و بعد از بین یک سیستم فتوسل که به نور حساس است می گذرد. اگر احیاناً پارچه به طرفین حرکت کند جلو فتوسل را گرفته و دیگر نور به آن نمی رسد این عمل باعث دستوردادن فتوسل به یک سیستم مکانیکی می شود. این سیستم مکانیکی به این صورت است که یک پیچ بزرگ به یک موتور وصل است و درون پیچ مهره ایست که با حرکت چرخشی پیچ، مهره بالا و پایین می رود این مهره به یک اهرم که به دو غلطک وصل می باشد دستور حرکت به جهت مخالف حرکت پارچه می دهد و باعث می شود که پارچه به وسط دستگاه برگردد. علت این کار این است که اگر پارچه به طرفین حرکت کند به چرخ دهنده ها و زنجیره های اطراف دستگاه رسیده و پاره می شود و احتمالاً صدمه زدن به دستگاه نیز وجود دارد بعد از این قسمت وارد قسمت پرزگیری می شود که شامل چهاربرس می باشد برسها به صورت مارپیچی روی غلطک قرار گرفته اند و پرزهای اضافی را از پارچه جدا می کند و یک پمپ هوای قوی این پرزها را به بیرون می راند علت وجود این برسها این است که اگر پرزهای اضافی گرفته شود و در قسمت پرزسوزی آتش گرفته و باعث صدمه زدن به پارچه می شود. بعد از این مرحله پارچه وارد قسمت پرزسوزی می شود و در مرحله پرزسوزی پارچه از روی دو غلطک عبور می کند که در کنار هر کدام از این غلطک ها یک شعله وجود دارد این عمل باعث می شود هنگامی که پارچه از این غلطک ها عبور می کند پرزهای دو طرف پارچه بسوزد. درون غلطک هایی که پارچه از روی آنها می گذرد جریان آب وجود دارد که غلطک را سرد نگه داشته تا به پارچه صدمه وارد نشود در کنار قسمت پرزسوزی شیر تنظیم فشار هوا و گاز وجود دارد که می توان با تنظیم آنها شعله را کم یا زیاد کرد بعد از عبور پارچع از قسمت پرزسوزی پارچه وارد قسمت آهارگیری می شود قسمت آهارگیری دارای دو حمام است که در کف این حمام شش غلطک وجود دارد و در بالای آن تقریباً نیم متر بالاتر از سطح حمامی اولی پنج غلطک وجود دارد. این غلطک ها با فاصله تقریباً Cm15 از یکدیگر قرار دارند حمام دوم نیز دارای چهار غلطک در داخل و سه غلطک در بالا می باشد پارچه ابتدا وارد حمام اول شده از بین غلطک ها عبور می کند و وارد حمام دوم می شود. در داخل هر دو حمام مواد آهارگیر وجود دارد که باعث می شود آهارپارچه گرفته شود. قبل از حمام اول و بعد از آن غلطکی وجود دارد که کمی انحنا دارد این غلطک ها باعث می شود که چروک پارچه گرفته شود. در انتهای دو حمام پارچه از بین دو غلطک بزرگ عبور می کند این غلطک ها به پارچه فشار آورده و آب مواد اضافی آن را می گیرد و یک سینی در زیر آنها قرار دارد که این مواد دوباره به درون حمام برمی گرداند علت این امر این است که با برگشتن مواد به درون حمام ها، غلظت حمام ها هم حفظ می شود. و کار کیفیت بهتری پیدا می کند و اگر پارچه از بین این غلطک ها عبور نکند. جذب موادی که در حمام بعدی قرار دارد کمتر خواهد بود. موادی که برای آهارگیری در داخل حمام ها ریخته می شود شامل مواد زیر می باشد: تاریخچه مرسریزاسیون: در سال 1884 میلادی شیمیدان انگلیسی بنام مرسه هنگام آزمایشهای خود مشاهده کرد که محلولهای قوی قلیایی نشانه های ویژه ای روی الیاف پنبه بجای گذارند و هرگاه پارچه یا کلاف پنبه ای زمان درازی زیر اثر محلولهای قوی قلیایی قرار می گیرد و سپس به خوبی شسته و خشک می شود. ضخیم تر شده و از درازای آن به نسبت 20 درصد کوتاه گشته و به شفافیت آن بسیار زیاد افزوده می گردد و رنگ را بهتر و سریع تر جذب می کنند همچنین 50 الی 70 درصد هم به پایداری الیاف می افزاید پس از هر سه برخی شیمیدانان دیگر مانند توماس و برلواس که هر دو انگلیسی بودند کشف کردند که چنانچه الیاف پنبه را که زیر تأثیر ماده قلیایی قرار گرفته با دستگاه ویژه ای آن الیاف را کشش داده و از کوتاهتر شدن طول الیاف جلوگیری می شود. الیاف حالت براقی و شفافیت بسیار زیادی پیدا می کنند که شباهت زیادی با ابریشم دارد تلاشها بررسی های این دانشمند بود که دستگاه های مرسریزاسیون پدید آمد امروزه از پنبه و دیگر الیاف نباتی، الیاف مرسریزه بدست می آید که با ابریشم برابری می کند. مرسریزاسیون: هدف از انجام عمل مرسریزاسیون تولید جلا یا بهبود و ارتقاء خواص دیگر آن همانند استحکام و کشش، قابلیت جذب رنگ می باشد عمل مرسریزاسیون فقط بر روی الیاف پنبه صورت می گیرد در عملیات مرسریزاسیون مواد به داخل پنبه نفوذ کرده و باعث متورم شدن الیاف شده و سطح مقطع الیاف را به صورت بیضی در می آورد و این باعث بالا رفتن درخشندگی الیاف می شود همچنین بعد از مرسریزاسیون جذب آب و رنگ الیاف بالا می رود چون لیف متورم شده و منافذ سطحی لیف بازتر شده است البته قبل از عمل مرسریزاسیون، پارچه باید کاملاً خشک باشد تا سود را به خوبی جذب کند. پخت و سفید گری: پارچه ها پس از پرزسوزی و آهارگیری به منظور آماده سازی پارچه جهت رنگرزی و چاپ و پخته می شوند. عمل پخت در ماشین ژیگر و کانتینیو انجام می شود. سفیدگری فرآیند کاربرد مواد شیمیایی اکسید و احیاکننده به منظور رنگرزی و از بین بردن مواد رنگی از روی پارچه می باشد. پارچه خامی که از الیاف پنبه تشکیل شده است زرد نخودی یا کرم رنگ است که ناشی از حضور پیگمنت های طبیعی یا مواد خارجی در پارچه است. بنابراین اگر قرار باشد پارچه را به عنوان پارچه سفید یا تکمیل شده (چاپ و رنگرزی) به بازار عرضه نماییم باید آن را تحت عمل سفیدگری قرار داد. امروزه برای سفیدگری پارچه از هیپوکلریت سدیم، کلریت سدیم، پر اکسید هیدروژن و مشتقات گوگرد و پراستیک اسید سفیدگری به 2 طریق فیزیکی و شیمیایی صورت می گیرد در سفیدگری به طریق شیمیایی از مواد اکسید کننده یا احیاء کننده استفاده می شود سفید گری به طریق فیزیکی می تواند با استفاده از سفید کننده های نوری یا مواد سفید کننده فلورشتی در داخل الیاف انجام گیرد. جهت سفید گری در پارچه های پنبه ای از آب اکسیژنه استفاده می شود عمل سفیدگری می تواند بصورت عرض باز در ماشین ژیگر و یا بصورت طنابی در ماشین وینچ صورت گیرد. چربی زدایی: جهت زدودن چربی شابلون به مدت 10 دقیقه در حمام حاوی یک ماده چربی زدا مانند اس – سی – آر 35 دی گریسر قرار می گیرد هنگام دادن شابلون در حمام و همچنین بیرون آوردن آن باید دقت فراوان کرد تا شابلون آسیب نبیند. هنگام چربی زدایی باید از تماس مواد چربی زدا با بدن و لباس جلوگیری شود جهت زدودن چربیی می توان همچنین، شابلون را روی یک غلتک که به همین جهت تهیه می شود قرار داد و چربی آن را به کمک اسفنج آغشته به یک ماده چربی زدا، مثل محلول سودکرومیک اسید زدود سپس شابلون به کمک یک برس و یا اسفنج آغشته به محلول 20 درصد سودا مالش داده شده و بعد از آبکشی کامل خشک می شود. پوشش شابلون با لاک حساس به نور: پوشش شابلون و به عبارت دیگر پر کردن منافذ آن با لاک حساس به نور می تواند به صورت دستی و یا ماشینی انجام شود. چنانچه این کار با دست انجام شود باید سعی شود که پوشش شابلون با لاک در حد امکان یکنواخت باشد در پوشش شابلون با لاک در دو یا سه مرتبه (برای کسب ضخامت کافی) بهتر است که ابتدا لایة اول خشک شده و سپس لایة بعدی روی آن آورده شود لاک حساس به نور از یک رزین مصنوعی به صورت امولسیون و یک حساس کننده مثل محلول نمک دی کرومات تشکیل می شود حساس کننده قبل از پوشش شابلون به امولسیون اضافه می شود. خشک کردن: خشک کردن شابلون پوشش داده شده با لاک در گرمای خشک 120-100 درجه سانتی گراد صورت می گیرد بعضی از لاک ها در دمای کمتر خشک می شوند. چنانچه چند شابلون همزمان در یک گرم کن خشک شوند باید توجه داشت تا شابلون ها به یکدیگر نچسبد ضمناً شابلون خشک شده را نباید قبل از ظهور در هوای مرطوب و یا بسیار گرم قرار داد انبار کردن شابلون ها قبل از ظهور باید در دمای حدود 10 درجه سانتی گراد انجام گیرد. نور دادن: شابلون بعد از خشک شدن و بیرون آوردن رینگ ها از آن جهت نور دادن روی ماشین نوردهی قرار می گیرد ماشین نوردهی شرکت استورک دارای غلطک مخصوصی است که روی آن یک لایه لاستیکی قرار دارد شابلون را روی خود جا می دهد به کمک هوای فشرده که به داخل لایه لاستیکی دمیده می شود شابلون محکم روی غلتک نگه داشته می شود فشار هوا معمولاً در حدود Kg/cm27/0 انتخاب می شود سپس به کمک حکم فلزی ماشین نوردهی، خطوط مرکزی، عرض چاپ، عرض برش، و همچنین مرکز طرح روی شابلون علامت زده می شود در هنگام نور دادن مرکز طرح روی فیلم مثبت باید بر مرکز طرح روی شابلون منطبق شود همچنین بین خطوط عرض چاپ و عرض برش در طرف چپ شابلون در امتداد نقطه ای که مرکز طرح را نشان می دهد علامت + گراور می شود در موقع قراردادن شابلون ها روی ماشین از این علامت استفاده می شود با توجه به عرض چاپ شابلون و عرض فیلم مثبت موجود نور دادن را می توان به صورت یک مرحله ای و یا چند مرحله ای انجام داد برای نور دادن چراغ مخصوصی که مجهز به لامپ هالوژن است به راست و چپ حرکت می کند. به نحوی که عرضی از شابلون را که فیلم تجزیه رنگی روی آن قرار دارد را پوشش دهد موضع برگشت چراغ روی دستگاه قابل تنظیم است در حین نور دادن شابلون توسط ماشین به دوران وا داشته شده و طرح فیلم تجزیه رنگی مثبت اجازه عبور نور را از خود نمی دهد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی مراحل اجرای یک سیکل کاری حفاری از ابتدا تا انتها در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی مراحل اجرای یک سیکل کاری حفاری از ابتدا تا انتها در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
در این گزارش مراحل اجرایی یک سیکل کاری از ابتدا تا انتها مورد بررسی قرار خواهد گرفت . قرائت (نقشه برداری): از جمله مسائلی که توسط تیم نقشه برداری هدایت می شود، هدایت حفاری می‌باشد. از آنجایی که این تونل از دو طرف در دو سینه کاری جدا حفر شده در نتیجه از طریق عملیات دقیق نقشه برداری باید پیش رفت تا در نهایت از هر دو طرف به یک قسمت برسیم. از دیگر وظایف این گروه تعیین خط برش است که در آن محدوده و با توجه به آن باید عملیات حفاری صورت گیرد. روند تعیین این خطبدین صورت است که ابتدا دوربین (total station) را نسبت به محل توجیه کرده سپس بر مبنای آن و تعریفی که از موقعیت تونل دارند موقعیت محدوده حفاری آنالیز می گردد و در نهایت از طریق اسپری های رنگی این محدوده مشخص شده که در مرحله بعدی چالهای حفاری با توجه به قدرت آتشباری باید در درون آن اجراء شده و سپس خرج‌گذاری و آتشباری صورت گیرد. کنترل این محدوده قبل از مرحله نگهداری دوباره صورت می گیرد که تا در صورت انحراف آنرا اصلاح نمایند. 1- حفاری و آتشباری با توجه به روش و الگوی طراحی شده جهت آتشباری (پیوست 1-1) عملیات حفاری چالهای آتشباری با طول متر و قطر 51 میلی متر با فواصل مشخص توسط دستگاه جامبودریل به روش ضربه‌ای- چرخشی صورت می گیرد و در ادامه بعداز تخلیه کلیه پرسنل و تجهیزات از محل عملیات خرج گذاری و آتشباری به روش v.cut صورت می پذیرد. در این روش از دینامیت اخگر و همچنین از کرتکس در چالهای اطراف جهت آتشباری کنترل شده استفاده می گردد، تا از بروز اضافه حفاری جلوگیری شود. در مرحله بعدی بعد از تهویه گازهای سمی حاصل و کنترل محل توسط تیم آتشباری (جهت بررسی وجود یا عدم وجود چالهای انفجاری عمل نکرده) در صورت وجود مناطق تخریب نشده از رود هدر استفاده می گردد. البته مناطقی که از لحاظ جنس جزء مناطق نرم باشند بدون عملیات آتشباری توسط رود هدر حفاری می گردد. البته با توجه به تکتونیزه و ریزشی بودن منطقه بهتر بود که از روش آتشباری استفاده نگردد و یا آنکه در نوع و روش آتشباری تجدید نظر نموده و از آتشباری کنترل شده به روش صحیحی استفاده گردد. 2- تهویه با توجه به وجود گازهای No2,Co2,Co و گرد زغال و گاز گریز و در مناطق زغال‌دار و همچنین وجود دو ده حاصل از ماشین آلات بارگیری و حمل و نقل تهویه این تونل جزء مسائل عمده و اساسی می باشد. در تهویه این تونل از تهویه دهشی استفاده شده که در مسیر تونل جهت کنترل افت فشار هوا از فن های کمکی استفاده شده که در نهایت هوا از این طریق به سینه کار منتقل شده تا در نهایت در برگشت و خروج هوا از دهانه تونل این گازها و ذرات از تونل خارج گردد. از مشکلاتی که این تهویه دارد عدم حمایت هوای خروجی می باشد. بدین معنی که هوای آلوده تا نیمه تونل آمده و در آنجا بدلیل افت فشار هوا باقی می‌ماند. به نظر می رسد با قرارگیری تهویه مکشی در آن ناحیه بتوان به خروج هوای آلوده کمک نمود. 3- بادگیری و حمل و نقل جهت بارگیری ذرات خرد شده از لودر استفاده می گردد تا از آن طریق ذرات سنگ را یا بصورت موقت در محلی دورتر از سینه کار انتقال داده تا موقتاً بقیه مراحل اجرایی صورت گیرد و در مرحله بعدی آنرا توسط کامیون به بیرون انتقال دهند و یا مستقیماً توسط لودر ذرات سنگ از سینه کار بارگیری شده و داخل کامیون انتقال داده شده تا به بیرون منتقل گردد. از مشکلات این بخش تحمیل هزینه های تعمیرات و نگهداری می باشد که با توجه به وضعیت بستر تونل و عدم رگلاژ مناسب این هزینه ها افزایش می یابد. این وضعیت علاوه بر تحمیل هزینه های مستقیم، هزینه های غیرمستقیمی را نیز به سیستم تحمیل می نماید که از آن جمله می توان عدم حمل و نقل بموقع و افزایش زمان سیکل کاری حمل و نقل نام برد. 4- خدمات فنی در این تونل جهت بکار اندازی پیکورو دستگاه stutcrete و هوای بعنوان سیال حفاری جامبودریل از هوای فشرده استفاده می شود که به همین علت از یک کمپرسور اطلس کپکو استفاده می گردد. همچنین جهت تامین برق و روشنایی مورد نظر از یک ژنراتور استفاده می گردد که البته بعلت خراب بودن آن در حال حاضر از برق شهری استفاده می گردد. در مسیر تونل کابلهای مخابراتی جهت تماس با جبهه کاری مشاهده می شود که در اکثر اوقات قطع می باشد. در ادامه در پیوست (2-1) کلیه تجهیزات ارائه می گردد. 5- آبکشی از آنجایی که منطقه تونل امام زاده هاشم بطور کامل زیر سطح ایستابی است قاعدتاً مساله انتقال آبهای موجود در تونل نیز جزء مسائل اصلی است که در صورت عدم کنترل آن کلیه فعالیتهای اجرایی را تحت الشعاع خود قرار می دهد. در این تونل بعد از 10-20 متر پیش روی وجود آب مشاهده می گردد که جهت کنترل آن که با پیشروی افزایش می یابد حوضچه هایی احداث شده تا آب از طریق تلمبه هایی در آنها قرار دارند آب از سینه کار بصورت مرحله ای از هر حوضچه به حوضچه دیگر منتقل شده و در نهایت به بیرون از تونل انتقال یابد. از مشکلاتی که در این مورد وجود دارد جایگیری نامناسب حوضچه ها و عدم استفاده از dich بصورت مقطعی و استفاده از نیروی ثقل خود آب جهت انتقال به هر حوضچه می باشد که عموماً باعث شده در فعالیت و حرکت پرسنل و تجهیزات مشکلاتی بوجود آید. 6- نگهداری از عمده ترین مسائل مورد بررسی در تونل بررسی وضعیت نگهداری آن می باشد. خصوصاً که تونلهای راه از لحاظ وضعیت نگهداری باید از ضریب ایمنی بالایی برخوردار باشد. در این مرحله بعد از لق گیری و با توجه به اطلاعات اولیه مکانیک سنگی و اطلاعات زمین شناسی روش و نوع نگهداری تعیین می گردد که در زیر مفصلاً به هر یک می پردازیم. 6-1) نگهداری از طریق Rock bolt (میل مهار): بعد از آنکه وضعیت و ساختار تکتونیکی لایه ها و وجود یا عدم وجود گوه در محل بررسی شد با توجه به شرایط فوق الذکر چالهایی عمود بر لایه (جهت دوختن لایه ها بهم) و نگهداری گوه های احتمالی حفر می گردد که بعد از آن عملیات تزریق (سیمان+ آب) بصورت خمیری صورت گرفته که در ادامه میل مهارهای مکانیکی با طول مشخص (عموماً 6متر) توسط نیروی فشاری حاصل از جام لودر به محل وارد می‌گردد و در نهایت plate (صفحه bolt) مورد نظر نصب شد و پشت آنرا از طریق مهره می بندند و جهت انتقال نیروی بهتر فضای خالی بین plate را توسط گچ و سیمان پر می کنند. از بزرگترین مشکلات این بخش اجرای نامناسب bolt می باشد که دلیل آنرا می‌توان عدم استفاده از اپراتور ماهر و فاصله افتادن بین مرحله حفر چالها و اجرای bolt (بدلیل تکتونیزه بودن محل درصورتی که بعداز حفر چالها bolt سریعاً اجراء نشود، چالها از ذرات سنگ پر شده و در هنگام اجرای bolt با مشکل مواجه خواهیم شد) دانست. از دیگر مشکلات اجرای چالهایی موازی لایه ها می باشد که از لحاظ علمی اجرای اینگونه bolt ها بی اثر می باشد که با رفع این مشکلات تا حدود زیادی در هزینه های نگهداری نیز صرفه جویی می شود. 6-2) نگهداری از طریق shatcrete (بتن پاشی): در تمامی قسمتهای این تونل به جزء ماسه سنگ عملیات بتن پاشی بصورتی که در زیر می آید صورت می پذیرد: در مرحله اول یک لایه آستر به ضخامت 5-1 سانتی متر اجراء شده و بعد از مش‌بندی روی آن یک لایه دیگر به ضخامت 5-15 سانتی متر اجراء می گردد. در این روش از بتن پاشی نوع خشک استفاده شده که بعلت نداشتن اپراتور ماهر دارای پرت زیادی که البته با تغییر زاویه و فشار و فاصله پاشش و استفاده از بتن پاشی تر این مشکل تا حدود زیادی حل می گردد. وجود گرد و خاک زیاد نیز از معایب بتن پاشی خشک می باشد. براساس محاسباتی که صورت گرفته مناطق بتن پاشی شده 2-3 سال پایدار می ماند و در این فرصت باید Lining نهایی صورت پذیرد. ترکیبات shatcrete مصرفی به قرار زیر است: سیمان؛ 400kg شن: 1900kg آب: 150-160lit زودگیر و روان کننده: sigunit 1% طبق کاتالوگ مقاومت فشاری ترکیب فوق برابر می باشد. 6-3) نگهداری از طریق قاب فولادی (آرک سه تکه): در برخی مناطق که از لحاظ پایداری ضعیف تر از مناطق دیگر می باشد علاوه بر bolt و shatcrete از قابهای سه تکه نیز استفاده می گردد. از جمله این مناطق را می‌توان مناطقی که دارای شرایط برگشت لایه-وجود گسل در تونل- مناطق آماس‌پذیر رس و شیل و مناطق شدید آتکتونیزه نام برد که در این مناطق بعد از اعمال bolt در صورت لزوم و shatcrete از قابهای فولادی سه تکه بشکل آرک استفاده شده که دارای 15 plate*15 سانتی مترمربع می باشد و بعد از کارگذاری و استفاده از میلگردهای Q32 بعنوان آرماتور و همچنین مش بندی پشت آن عملیات پر کردن پشت فضای این قابها صورت می گیرد که یا از طریق گونی حاوی پوکه معدنی و یا از طریق بتن ریزی صورت می پذیرد. عملیات پر کردن فضای پشت آرک ها بسیار مهم می‌باشد زیرا که وظیفه انتقال نیرو از سقف بلاواسطه به قاب را بعهده داشته که در صورت عدم اجرای نامناسب (خصوصاً فضای خالی گسترده و حجیم) حتی با مشکل ریزش و خوابیدن تونل در آن منطقه مواجه خواهیم شد. 6-4) نگهداری و پیش روی از طریق روش forpoling: در این روش که مخصوص مناطق ریزشی مثل مناطق آبرفتی و شدیداً تکتونیزه می‌باشد که از مته هایی که به لوله های حفاری منفذدار متصل است استفاده می گردد که ضمن حفاری با الگوی چتری در تاج تونل این لوله ها جایگزین شده و در ادامه عملیات تزریق دوغاب سیمانی از این لوله های حفاری صورت گرفته که در نهایت چتری بتنی را در تاج تونل ایجاد می کند و در مرحله بعدی می توانیم با حفاری و پیشروی در آن مقطع مشکل ریزش فضای بالای تونل را برطرف‌نماییم.(پیوست 3-1) از جمله مسائلی که در این روش باید به آن توجه شود اجرای الگوی صحیح می‌باشد که در بازده نهایی بسیار تأثیر خواهد داشت. 6-5) نگهداری نهایی از طریق Lining بتنی مسلح: بعد از آنکه نگهداری های موقت تونل که در قبل آمد صورت گرفت و عملیات احداث تونل بصورت نیم مقطع صورت گرفت در ادامه عملیات تعویض تونل و کف برداری آن انجام شده که در نهایت با انتقال قالب فولادی هیدرولیکی و فیکس کردن آن عملیات Lining صورت می گیرد که در زیر بطور مفصل به آن می پردازیم. 6-5-1) انتقال قالب هیدرولیکی: جهت انتقال این قالب که بصورت تمام مقطع و نیم مقطع آن استفاده می شود ابتدا مسیر حرکت کاملاً صاف شده و سپس صفحه های فولادی یا تخته های چوبی در مسیر قرار گرفته و بر روی آن تیر آهن I شکل قرار می گیرد و در ادامه کفشکها بر روی این تیرآهن ها قرار گرفته و سپس از طریق سیم بکسل‌های قوی و توسط بولدزر این قالب را می کشند و در منطقه مورد نظر مستقر می نمایند. 3-4- سنگهای تشکیل دهنده سنگهای سازنده محدوده تونل از نظر طرز تشکیل جزو سنگهای رسوبی دریائی بشمار می آیند و لایه بندی منظم دارند. این سنگها در دورانهای کامبرین- دونین- کربونیفر- تریاس و ژوراسیک تشکیل یافته اند و در شرایط فعلی بصورت چین خورده و در برخی نقاط کمی دگرگونه شده در سطح زمین رخنمون دارند. تشکیلات سنگی این ناحیه از نظر سنی- جنس سنگها- لایه بندی و ضخامت واحدهای سنگی به انواع مختلف بشرح زیر قابل تقسیم بندی است و گسترش آنها روی نقشه زمین شناسی و مقطع طولی تکتونیکی با علائم و رنگهای مختلف مشخص شده است. بین ترانشه ورودی و کیلومتر 800+2 زمین بخش ورودی تونل از سنگهای ژوراسیک زیرین (لیاس) که به سازند شمشک (Js) معروف است تشکیل یافته است. سنگهای ژوراسیک زیرین عمدتاً از تناوب سنگهای شیلی- شیستی تیره رنگ- شیل ذغالی- ماسه سنگ شیلی- ماسه سنگ کوارتزیتی و رگه و لایه های کم ضخامت ذغال تشکیل یافته است. سنگهای شیلی و شیستی ظریف لایه هستند ولی ضخامت ماسه سنگهای شیلی و کوارتزیتی تا 5/1 متر می رسد. سنگهای شیلی و شیستی و ماسه سنگها بطور متناوب رسوبگذاری شده اند. ضخامت هر یک از واحدها در سنگهای شیلی و شیستی تا 15 متر و در ماسه سنگها به 6 متر می رسد. البته در بین هر یک از واحدهای سنگی رگه و لایه هائی از واحدهای سنگی دیگر وجود دارد. سطوح لایه‌ها بدلیل اثر فشارهای تکتونیکی اکثراً موجی است ولی برخی از آنها نیز سطوح کاملاً صاف دارند. سنگهای شیلی و شیستی عمدتاً از کانیهای رسی و سیلتی و ماسه سنگها از کانیهای کوارتز و دانه های سنگی تشکیل شده اند و در آنها مقداری کانیهای فرعی دیگر یافت می شود. در بخشهای زیرین سازند شمشک (در محدوده کیلومتر 250+2 و 800+2) سنگهای شیلی و شیستی فراوانتر از ماسه سنگها می باشد و در داخل آنها رگه و لایه های ذغالی اکثراً ناخالص بطور میان لایه ای دیده می شود. ضخامت لایه های ذغالی کمتر از 70 سانتیمتر است وعموماً فرسوده شده می باشند. از بررسی سنگهای ژوراسیک چنین نتیجه گیری بعمل می آید که آنها از نظر لیتولوژی در بخشهای مختلف کم و بیش مشابه می باشند و اختلاف اصلی آنها در افزایش و کاهش ضخامت واحدهای سنگی و میزان مواد شیلی و شیستی و ماسه سنگی است. با توجه به این پدیده سنگهای ژوراسیک در نقشه و مقطع طولی زمین شناسی به 5 زون تقسیم بندی شدند. البته با توجه به تبدیل تدریجی یک توده سنگی به توده سنگی دیگر مرز بین واحدها تقریبی و ضخامت لایه ها بعلت ضخامت کم تعداد زیاد در مقطع طولی شماتیک است. نمای نزدیک سنگهای ژوراسیک در شکلهای 16-17 و 18 مشاهده می شود. زون 1 حدود 60 درصد از سنگهای شیلی- شیستی تیره رنگ و حدود 40 درصد از ماسه سنگ شیلی و ماسه سنگ دانه ریز کوارتزیتی تشکیل یافته و محدوده آن در نقشه و مقطع طولی مشخص شده است. زون 2 حدود 50 درصد سنگهای شیلی- شیستی و 50 درصد ماسه سنگ شیلی و کوارتزیتی دارد. در این بخش ضخامت واحدهای شیلی و شیستی تا 10 متر و ضخامت ماسه سنگها تا 5 متر می رسد. در زون 3 حدود 70 درصد ماسه سنگ کوارتزیتی و 30 درصد سنگ شیلی و شیستی همراه با شیلهای ذغالی ظاهر می گردد. در این بخش ضخامت واحدهای سنگی تا 6 متر می رسد. در زون 4 حدود 80 درصد ماسه سنگ سیلتی کوارتزیتی و 20 درصد سنگ شیل و شیست های متورق دیده می شود و ضخامت واحدهای ماسه سنگی تا 6 متر و ضخامت واحدهای شیلی و شیستی کمتر از 5/1 متر است.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل