گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا - گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

---

گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه 1- تاریخچه .......................................................................................................................................... 2- خط تولید ...................................................................................................................................... 3- سیلوی آرد .................................................................................................................................... 4- آسیا کردن ضایعات ..................................................................................................................... 5- شکر ................................................................................................................................................. 6- روغن ............................................................................................................................................... 7- بیسکویت ....................................................................................................................................... 8- سالن خمیرزنی ............................................................................................................................ 9- انواع خمیرها و سیستم‌ها ......................................................................................................... 10- بسته‌بندی بیسکویتت ............................................................................................................. 11- ویژگی‌ بیسکویت ................................................................................................................................... 12- نان سوخاری .............................................................................................................................. 13- بسته‌بنی نان سوخاری ............................................................................................................ 14- ویژگی‌ نان سوخاری ................................................................................................................ 15- بخش میکروب‌شناسی ............................................................................................................ 16- آزمایش آب ............................................................................................................................................ 17- تست‌های تأییدی، تکمیلی .................................................................................................... 18- شمارش‌ کلی میکروبها ............................................................................................................ 19- بخش کنترل کیفی .................................................................................................................. 20- آزمایشگاه شیمی ...................................................................................................................... 21- آزمایشات آرد.............................................................................................................................. 22- آزمایشات آب ............................................................................................................................ 23- آزمایشات روغن ........................................................................................................................ 24- آزمایشات نمک ......................................................................................................................... تاریخچه: کارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در کیلومتر 11 جاده قدیم کرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده که در ابتدای امر عمده تولیدات این شرکت انواع بیسکویت مخصوصاً بیسکویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید کننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سالنهای تولید ویفر و تافی و آبنبات به سیستم تولید این شرکت افزوده گردید که در این راستا شرکت با پوشش دادن سهم بازار داخلی در زمینه صادرات به کشورهای کویت و آسیای میانه مبادرت ورزیده است. پس از انقلاب اسلامی این شرکت مصادره گردیده و تحت پوشش سازمان بنیاد انقلاب اسلامی به فعالیت خود ادامه داد از سال 1365 این شرکت در وضعیت انتقال مدیریتی روبرو بوده است و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران آغاز بر کار نمود و در نهایت در سال 1379 بدنبال سیاست‌گذاری شرکتهای تحت پوشش به بخش خصوصی شرکت ویتانا سهام خود را واگذار و در حال حاضر تحت پوشش شرکت سرمایه‌گذار البرز می‌باشد. در حال حاضر تعداد 650 نفر پرسنل دارد که در دو شیفت 8 ساعته مشغول فعالیت می‌باشند. تولید عمده این کارخانه را بیسکویت مادر تشکیل می‌دهد که در کنار محصولات دیگری مثل تافی، آبنبات بیسکویت نارگیلی، پنجره‌ای و جنگ و کرمدار در سطح کمتری تولید می‌شوند. خط تولید: این کارخانه دارای 3 سالن بوده: 1) سالن آبنبات و تافی 2) سالن بیسکویت 3) سالن ویفر کرمدار خط تولید از انبار مواد اولیه آغاز می شود که شامل سیلوی آرد و انبار شکر و انبار روغن و انبار ملزومات بسته‌بندی ، ملزومات فنی، انبار کارتن، انبار اساس، پودر کاکائو، بلغور ذرت ، گلوتن، نمک و رنگ‌خوردگی می‌باشد. سیلوی آرد: آرد به 2 صورت کیسه‌ای و حلقه‌ای بوده و دارای 7 سیلو بوده که هر سیلوم دارای ظرفیت 25 تن بوده آرد کارخانه به 2 صورت آرد ستاره و آرد نول بوده که توسط بونکرهای مخصوص حمل آرد به کارخانه آمده و در سیلوها نگهداری می‌شوند. سیستم انتقال به بالای سیلو آمده و روی توری ریخته و ذرات بزرگتر ا ذرات آرد جدا شده و در سیلو نگهداری می‌شود. در نگهداری آرد باید به شرایط بهداشتی، نور، هوا، رطوبت، چیدمان توجه نمود. مثلاً اگر رطوبت آرد از 14% به 16% رسد آرد کپک می زند و یا آرد حالت کلوخه‌ای به خود می‌گیرد و از لحاظ صنعتی سیستم لوله‌های کارخانه را که پنوماتیک است را بسته و انتقال را غیر فعالی می‌کند و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی‌باشد. آرد از نظروجود گچ و کپک و کلاً فاکتورهای شیمیایی را بررسی می‌کنیم یکسری فاکتورهای هم مخصوص هر آرد بوده مثلاً آرد نول درصد استحال کمتری نسبت به آرد ستاره دارد چون ستاره قسمتی از پوسته به همراه فقر است پس PRO بیشتری دارد اما کیفیت گلون کمتری دارد پس در پخت نان از آن استفاده نمی‌کنیم چون ما می‌خواهیم نان سوخاری مراحل تخمیر را طی کند پس به شرایط خوب تخمیر احتیاج داریم. اسید فیتیک موجود در سبوس و پوسته آرد مزاحم فرآیند تخمیر است پس از آرد ستاره تهیه بیسکویت استفاده می‌کنیم. در 2 طرف سیلو خازنهایی وجود دارد که میزان پر یا خالی بودن را نشان می دهند بسته به نوع عایق موجود در آنها میزان ولت فرق میکند. در قسمتهایی هم از شیشه استفاده شده که از طریق آنها به میزان آرد سیلو پی می‌بریم. 7 سیلوی موجود یک سیستم موتور مانند دارند که دارای پروانه هایی بوده که آرد را به صورت رج بندی شده و تکه تکه وارد می‌کند وگرنه فشار ایجاد می‌کند. و بعد این آرد وارد سیلوی خمیرزنی نشده که یک سیستم فرعی برای خمیرزنی است. در رابطه با درصد جذب آب توسط آرد هر چه بیشتر باشد برای کارخانه بیسکویت‌سازی به صرفه‌تر می‌باشد در واقع بیشتر محصول آب جذب می کند. اما این فاکتور ملاک تأئید یا رد آرد نمی‌باشد. آسیاب کردن ضایعات: در واقع در اینجا ضایعات به سه دسته 1) ضایعات غیرقابل مصرف و دور ریز 2) ضایعات قابل فروش 3) ضایعات بازیافتی مثل اینکه بیسکویت دارای مشکل فساد فیزیکی باشد که این ممکن است بدلیل بسته‌بندی معیوب رخ دهد. در واقع در اینجا بیسکویت ای که دارای فساد فیزیکی است که آسیاب می شود مثلاً قهوه‌ای تر یا سفید تر یا پهن‌تر یا تنگ‌بودن بسته‌بندی و پودر بیسکویت را به مقدار 15 کیلوگرم به خمیرها اضافه می‌کند البته در یکسری خمیرها از پودر هر بیسکویت ضایعه دار استفاده نمی کنیم. شکر: به 2 صورت کریستالی که برای لعاب و به عنوان پوشش استفاده شده و نوع دیگر به صورت پودر بوده و در ساخت خمیر بیسکویت از پودر شکر استفاده می کنیم به دلیل حس چشایی و ارگانوپتیک بهتر و میل ترکیب پودر شکر می باشد اما شکر کریستالی به صورت دانه‌‌های قهوه ای رنگ طی کاراملیزاسیون در می‌آید و در زیر دندان شخص است. و برای جلوگیری از این عمل شکر را با روغن گرم کرده و یا از قبل شکر را با آب اضافه می کنیم شکر ریز به خوبی گرم می‌شود و و در طی مدت طولانی در آب حل می‌شود پس بیشتر سازندگان بیسکویت ترجیحاً از شکر نرم استفاده می‌کنند: و شکر خریداری شده باید سفید خالص و فاقد ذرات فلز می‌باشد. برای جلوگیری از چسبیدن دانه های شکر به همدیگر و ایجاد کریستالهای بزرگ مقداری نشاسته ذرت حدود 03/0 به شکر مورد استفاده در صنایع پخت اضافه شود. اهداف استفاده از شکر در بیسکویت سازی: 1- ایجاد طعم شیرین در محصول 2- حفظ تازگی محصول 3- بهبود رنگ 4- کمک به نگهداری رطوبت در محصول 5- بهبود حالت فیزیکی و تردی روغن‌ها: هدف از استفاده از روغن‌ها در بیسکویت عبارتند از: 1- ایجاد تردی در محصول 3- بهبود کیفت طعم و مزه 2- افزایش کیفیت خوراکی 4- کمک به هوادهی و افزایش حجم 5- روان کردن شبکه گلوتن 6- کمک به نگهداری مایع در محصول در اینجا از روغن نباتی از نوع shortening به صورت حلب 18 kg استفاده روغن مصرفی باید دارای بوی طبیعی و الاستیسته مناسب باشد برای افزایش قدرت روغن به فساد می توان مقداری آنتی اکسیدان به آن اضافه کرد و برای پخش یکنواخت مواد در محصول بهتر است از مقدار لازم امولسیفایر نیز استفاده کرد برای نگهداری روغن از دمای اتاق 25 استفاده می‌کنیم و چون این مواد جاذب ببو می باشند از مواد بودار دور باشند. روغن شرکت را اول چرخ کرده و به صورت خمیر درآورده و برای همگن شدن و بهبود بافت بیسکویت هوادهی می کنیم . بیسکویت: از لغت Bis coctus به معنی دو بار پخت گرفته شده و Base آن و اساس آن بر مبنای شکر و روغن وارد است سایر مواد دیگر به عنوان افزودنی مصرف می‌شوند و هر کدام نقش خاصی دارند. و نیز سیستم‌های خاصی برای تولید دارند در رابطه با 3 ماده اصلی آن در بالا صحبت شد. بیسکویت یکی از مهمترین فراورده‌های آرد است که به دلیل سهولت در تهیه و نگهداری ، مصرف و تولید آن رواج زیادی دارد در آرد بیسکویت معمولاً از گندمهای ضعیف و کم pro (پروتئین) استفاده می‌شود تا محصول فردی مناسب را بدست آورد پس تولیدکنندگان بیسکویت معمولاً از آرد ضعیف استفاده کره که مقرون به صرفه‌تر باشد. از نظر رئولوژی خمیر بیسکویت باید قابلیت اتساع زیاد داشته باشد و خاصیت ارتجاعی می داشته تا پس از فرم گرفتم و قالب زنی خمیر در مراحل بعدی حالت اولیه خود را حفظ کند. سالن خمیرزنی: در اینجا کل خمیرهای بیسکویت ساخته شده غیر از خمیر سوخاری که به شرایط خاص نیاز دارد kg 200 آرد را داخل خمیر می زنیم و خمیر kg 250 حاصل می آید و نیز موتورهایی هم به عنوان سیستم کنترل روی هر سیلو وجود دارد که مسیر آردها را هدایت می کنند. انواع خمیرها و سیستم‌ها: 2 نوع خمیر 1) خمیر خشک که برای سیستم های روتای استفاده می‌شود rroutary cuttering machin 2) خمیر کشدار برای تهیه آن از routory mulding macine و در آن به زمان طولانی برای یکپارچه شدن نیاز داشته و مواد مصرفی در آن کم می‌باشد پس برای بیسکویت مناسب و ارزان است و 2 نوع mixer داریم. 1- دور قوی 2- با دور کم سیستم‌هایی که با استفاده از mixer با دور زیاد خمیر تهیه کرده و بافت گلوتین را با کمک باندهای l سیستئین شکسته و مانع ایجاد شبکه گلوتنی شده و خمیر را بجای حجیم کردن پهن می کند شبکه گلوتن با استفاده از تخمیر باندهای دی سولفید تشکیل حلقه دی سولفیدی کرده و گازهای حاصله از تخمیر داخل این حلقه‌ها و باندها قرار گرفته او در اینجا از درآمدن خمیر جلوگیری کرده چون شبکة گلوتنی را از بین می‌برند. پس در بیسکویت که اجازه تخمیر را می گیریم استفاده کرده از نماینده livening که مانع تخمیر می‌شوند. در بیسکویت استفاده کرده از خمیرمایه هم در آن به کار نمی‌بریم با آب سرد که هم روغن در محصول بماند هم تخمیر خودبخودی صورت نگیرد استفاده می‌کنیم. نحوه ساخت خمیر بسته به مواد اولیه مصرفی فرق می‌کند در خمیرهایی که میزان افزودنی آنها زیاد نیست و همان Base پایه را دارد مواد را یکدفعه ریخته و مخلوط می‌کنند و در واقع مواد را به آرد می‌افزاییم اما در سیستم اول کرم بعد آرد مصرف اما در سیستم cuttering کرم به 50% آرد افزوده بعد آرد را افزوده برای بیسکویت سبوس‌دار 70% آرد روش را با 30 درصد آرد تیره اضافه کرده. بی کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر، آرد و عصاره مالت و روغن بی‌کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر ، آرد، و عصاره مالت و روغن بی‌کربنات سدیم و آمونیوم می‌‌باشد. برای انبار کردن این مواد اولیه باید ابتدا توسط آزمایشگاه و کنترل کیفیت تأئید شود تا اجازه انبار آنها را داشته باشیم و در واقع بیشتر مشکلات موجود در خط تولید مشخص شده و هیچ آزمایشی مانند پخت علت مشکل را مشخص نمی‌کند و باید در صورت وجود چنین مشکلاتی در صورت توان تکنولوژی پخت را تغییر دهیم . افزودن اسانس به بیسکویت طی مرحله خاصی انجام می‌گیرد و علت افزودن بی‌کربنات آمونیوم بدلیل خاصیت پوک کنندگی و مغز پخت کردن بیسکویت بوده و البته طی پخت از محصول خارج شده و علت افزودن عصاره مالت چون این ماده یک بهبود دهنده رنگ پس در بیسکویت از ن استفاده می کنیم اما در نان سوخاری وجود آن به عنوان خوراک مخمر و ترد کننده بافت لازم است. روش کار: دستگاه هفتم ماکروکلدال: کریک بالن کلرال کر استاندارد آن cc500 بوده روی آن بوده و یک قسمت گازگیر 2 قسمتی است از قسمت باریک لوله باریکی بالا آمده و از قسمت استوانه به آن لوله باریکی پایین آمده (گرم 5/3 - 7/0 ) مقداری از آرد را بر حسب میزان ازت آن وزن کرده و در همان کاغذ صافی گذاشته و کاغذ را به بسته شده داخل دستگاه انداخته 8 گرم کاتالیزور به صورت پودر مانند هم به محتوی کاغذ صافی اضافه می کنیم بعد cc 20 اسید سولفوریک غلیظ را داخل بالن ریخته بعد گاز گیر را گذاشته از بالای گازگیر cc 130 محلول سود 30 % ریخته و بعد حرارت داده حرارت اولیه ملایم بوده تا اینکه محتوی بالن دیگر کف نکند حرارت را زیاد کرده تا مایع بی رنگی در ته بالن باشد در این هنگام نمونه کاملاً هضم شده است درطی این مدت بالن را چند مرتبه تکان داده تا عمل هضم به طور یکنواخت صورت گیرد محتویات کتالیزور: سولفات سدیم، دی اکسید سلینوم و سولفات مس بوده که سولفات سدیم به ازای هر gr 1 در لیتر o 3 نقطه جوش اسید سولفوریک را بالا می برد و دی اکسید سلینم هم برای اعمال اکسیداسیون کاتالیزور الان در بالن کلدال سولفات آمونیوم است بعد که دستگاه خنک شد داخل بالن آب مقطر به همراه 2-3 عدد سنگ جوش و 2-3 عدد دانة روی افزوده روی در محیط قلیایی گاز تولید می کند. که عبور آن از داخل محلول مثل هم زن عمل می کند سپس بالن کلیدال را بر دستگاه تقطیر وصل می کنند. بالن را از قسمت سمباده ای به میله وصل کرده به طوریکه فقط 3 پایه ریز آن باشد بعد یک رابط بشر به عنوان جبابدار به آن وصل کرده و بعد مبرد یا کندانسور را وصل می‌کنیم. داخل بشر به عنوان ظرف گیرنده داخلش اسید بوریک ریخته و چند قطره مخلوط متیل رد افزوده اسید بوریک نگهدارنده موقت بوده چون یک اسید ضعیف است بشر را زیر کندانسور قرار داده از بالای قیف سود 50 % ریخته تا هیدروکسید آمونیوم هدر نرود بعد با کمی آب دهانه قیف را شستشو داده در قیف را بسته و آب را باز و شعله را روشن می کنیم تا همة آمونیاک متصاعد شده در بالن گیرنده جمع شود معمولاً از مایع تقطیر شده شامل آمونیاک محتوی می باشد پس تقریباً در حدود cc 300 از محلول تقطیر شده را جمع آوری و پس از آن حرارت را مقطع نپید همین بشر را با HCL 1/0 نرمال تیتر کند تا قرمز شود حجم مصرفی HCL، را یاد داشت کنید. از ابتدا یک شاهد هم در نظر گرفته شده و کلیه اعمال فوق الذکر را با شاهد انجام دهید فقط بالن شاهد فاقد نمونه غذایی است ارلن مایر محتوی مایع تقطیر شده را از زیر دستگاه جدا کنید و با اسید سولفوریک 1/0 نرمال تیتر کنید. روش میکروکلدال: که با کپک این روش مقادیر کمتر و کوچکتر آمونیاک سنجیده می شود. در این رو مقادیر نمونه و مواد شیمیایی مورد مصرف به نسبت کاهش یافته اند: در حدود 15/0 gr از نمونه خشک( آرد) را وزن و داخل بالن هضم دستگاه میکرو کلدال کرده و به آن 8/0 گرم از مخلوط کاتالیزور و 2 سانتی متر مکعب اسید سولفوریک غلیظ افزوده پس از حرارت دادن و هضم ماده غذایی نمونه را با مقدار کافی آب رقیق کرده و از قیف به دستگاه تقطیر وارد کنید بعد با افزودن سود غلیظ آن را قلیایی کرده و با برقراری جریان بخار آب به دستگاه آمونیاک آرد شده را در قسمت گیرنده که حاوی 10 سانتی متر مکعب اسید بوریک 2% و چند قطره معرف است جمع آوری کرده و تقطیر را 10 دقیقه ادامه دهید و بعد ظرف را جدا کرده و آن را با اسید کلریدریک 02/0 نرمال تیتر کنیدذ مقدار Pro را محاسبه کنید. ارگانولپتیک: آرد را از نظر ظاهر و بو و طعم مورد آزمایش قرار می دهیم. آزمایشات آب: که شامل آزمایش میزان سختی آب و قلیائیت آب آب مورد آزمایش مربوط به آب چاه، آب برگشتی،آب مواد زده، آب تصفیه شده،آب دیگ بخار می باشد. آزمون سختی آب: cc25 از آب نمونه را با cc25 آب مقطر و 5-4 قطره تامپون اضافه در داخل ارلن ریخته و بعد مقداری اریو کروم بلک تی به آن افزوده اگر رنگ آبی نمایان شد یعنی سختی آب صفر است و اگر بی رنگ ارغوانی درآمد با EDTA تیتر کرده تا به رنگ آبی درآید. سختی آب بر حست ca= 40× EDTA مصرفی فقط آب چاه سختی دارد بقیه نباید سختی داشته باشند آب چاه تا 500 می تواند دارای سختی باشد. آزمون قلیائیت آب: cc 50 آب مورد آزمایش را داخل ارلن ریخته ابتدا نسبت به فنل فتالئین سنجیده پس چند قطره از این معرف به داخل افزوده اگر رنگ آب تغییر نکرد پس این آب نسبت به فنل فتالئین قلیائیت صفر دارد اما اگرصورتی شد دارای قلیائیت است. پس با اسید سولفوریک تیتر کرده تا بی رنگ شود. قلیائیت آب نسبت به فنل قتالئین=20 × مصرفی H 2So4 داخل همان ارلن چند قطره معرف او در انژ ریخته تا نارنجی شود با H 2So4 تیتر کرده تا به رنگ پوست پیازی درآید. قلیائیت بر حسب متیل اورانژ= مصرفی اسید برای فنل فتالئین + ( 20 × مصرفی اسید برای متیل اورانژ) آزمون کلر آب: از طریق کیت کلر سنجی داخل آن چند قطره معرف کلر ریخته به همراه مقداری آب مورد آزمایش رنگ حاصله را با رنگ روی دستگاه مقایسه کرده و به میزان کلر آب پی برده حداقل کلر قابل قبول 6/0 - 3/0 است. آزمایشات روغن: که شامل نقطه ذوب، رنگ و بو و اسیدیته و پراکسید می باشد. نقطه ذوب: مقداری از روغن را به صورت مایع درآورده و لوله موئین را درون روغن گذاشته و روغن به دلیل خاصیت موئینگی لوله بالا رفته و سپس یک طرف آن را با حرارت می بندیم و به مدت 10 ساعت در یخچال گذاشته و بعد به آن دماسنجی وصل کرده و هر دو را داخل ارلن حاوی آب کرده، و ارلن را حرارت داده روغن شروع به مایع شدن می کند. همین لحظه را برای خواندن دما قرار می دهیم که همان نقطه ذوب روغن است.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :sellu.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 31

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 31 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره - گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

---

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست اندازه گیری های انجام شده: گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی چکیده ......................................................................................................................................... 54- 5 زمینه ........................................................................................................................................... 54- 5 یافته ها ....................................................................................................................................... 54- 6 تفسیر نتایج ............................................................................................................................ 54- 16 توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 16 ضمایم برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس ...................................................................... 54- 17 توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع ................................................ 54- 22 گزارش اندازه گیری صدا چکیده ..................................................................................................................................... 54- 28 زمینه ....................................................................................................................................... 54- 28 یافته ها ................................................................................................................................... 54- 29 نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 40 توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 40 گزارش اندازه گیری روشنایی چکیده ..................................................................................................................................... 54- 42 زمینه ....................................................................................................................................... 54- 42 یافته ها ................................................................................................................................... 54- 43 نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 46 پیشنهاد ................................................................................................................................... 54- 47 گزارش اندازه گیری WBGT چکیده ..................................................................................................................................... 54- 49 زمینه ....................................................................................................................................... 54- 49 یافته ها ................................................................................................................................... 54- 49 نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 51 گزارش اندازه گیری ارتعاش چکیده ..................................................................................................................................... 54- 53 زمینه ....................................................................................................................................... 54- 53 یافته ها ................................................................................................................................... 54- 53 نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 54 چکیده مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد: میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن 0.658 میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است. مقدمه سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیکس (Onyx)؛ کوارتز؛ سیلیکا، کوارتز بلوری؛ و سیلیکون دی اکسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است. مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیکوزیس منجر شود. این بیماری کوتاه شدن نفس،‌ کاهش عملکرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود. بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبرکوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار کشیدن می تواند ریسک جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود. سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مکعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است. در کارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید کم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند. سنگ شکن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت کار می کنند ( کار در دو شیفت انجام می شود). اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت). لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. روش مطالعه نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیکلون پلاستیکی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد. پیشگیری از تولید گرد و غبار 1=به کارگیری محفظه ها، گرد و غبار تولید شده هنگام تخلیه ی کامیون را در خود نگه می دارد. یک محفظه اگر به اندازه ی کافی بزرگ باشد علاوه براینکه بیشتر گرد و غبار را در خود نگه می دارد، موجب چرخش مجدد هوای مملو از گرد و غبار در درون محفظه می شود. محفظه ی تخلیه ی بار باید در هر انتها، دهانه ای داشته باشد که اجازه دهد ماشین از یک طرف وارد و از سوی دیگر خارج شود. برای به حداقل رساندن اثرتونل باد در دهانه های محفظه ابعاد دهانه ها باید تا جایی که ممکن است با استفاده از پرده های لاستیکی،‌ یا پوشش های دیگر به حداقل برسد. پوشش ها یا پرده های لاستیکی را در محفظه های دیگر نیز باید به کار برد تا مساحت ناحیه ای که از راه آن هوا می تواند وارد شده یا فرار کند به حداقل برسد. 1- زیاد کردن سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این کار بلند شدن گرد و غبار را از نواحی ای که خالی افتاده کاهش می دهد. 2- کاهش سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این اقدام بلند شدن گرد و غبار را از نواحی استفاده نشده کاهش می دهد. § نوار نقاله یکی از منابع اصلی و رایج تولید کننده ی گرد و غبار در صنایع نوار نقاله است. محل های تولید گرد و غبار در نوار نقاله 3 تا است: 1- انتهاهای نوار نقاله: محل بارگیری و محل تخلیه 2- هرزگردهای برگشت(return idler) به خاطر پس زدن گرد و غبار ریز (نه نقاله ی برگشتی) پیشگیری از تولید گرد و غبار 1- بارگیری نوار نقاله: میزان تولید گرد و غبار، به روشی بستگی دارد که مواد روی نوار نقاله بارگیری می شود. برای کاهش تولید گرد و غبار 1-1 ماده باید به روی مرکز نوار نقاله بارگیری شود. 1-2 ماده و نوار نقاله باید در یک جهت و ترجیحا با یک سرعت حرکت کنند. 2- برخورد درنقطه ی بارگیری: تغییر شکل(deflection) لحظه ای نوار نقاله بین دو هرزگرد مجاور ممکن است در محل برخورد مواد با نقاله رخ دهد. بنابراین یک جریان گرد و غبار به بیرون دمیده می شود. برای پیشگیری از نشست گرد و غبار در نقطه ی بارگیری هرزگردها ضربه ای (impact idler) که با فاصله ی کافی از یکدیگر نصب شده اند (فاصله ی مرکز دو هرزگرد مجاور یک فوت باشد) باید در نقطه ی تخلیه ی مواد به روی نقاله قرار گیرند. این هرزگردها نیروی برخورد را جذب می کنند و از تغییر شکل نوار نقاله بین هرزگردها جلوگیری می کنند، بنابراین از نشست گرد و غبار در زیر درزبند لاستیکی جلوگیری می کنند. دیواره گذاری کانویر دیواره ها (skirtboard) برای نگه داشتن ماده روی نقاله پس از اینکه سرسره ی بارگیری را ترک می کنند به کار می رود . آنها به یک نوار لاستیکی مسطح مجهزند که یک درزبند (گرد و غبار) را بین دیواره و نقاله ی متحرک فراهم می کنند . طرح دیواره های معمولی که در آنها از نوارهای لاستیکی عمودی استفاده شده، به دلایل زیر توصیه نمی شود: 1- درزبند های لاستیکی عمودی به سرعت فرسوده می شوند. 2- لاستیک باید به صورت ثابت تنظیم شود تا از نشست گردوغبار روی آن جلوگیری کند و این مسئله اغلب رعایت نمی شود. در طرحی که توصیه شده دیواره ها به اندازه ی کافی بلند و پهن هستند که هم حجم مواد را در بر می گیرد و هم مو ج فشار ایجاد شده به وسیله ی جریان ماده و هوای القایی را تحمل می کند. به جای پیچ، گیره هایی به کار رفته اند که باز وبسته کردن وتنظیم سریع آنها را امکان پذیر می سازد. پرده های گرد و غبار (Dust Curtains ) پرده های غبار به این منظور به کار گرفته می شوند که گردوغبار را درون یک محفظه ی کانویر در بر می گیرند. این پرده ها باید در ابتدا، انتها و خروجی نوار نقاله نصب شوند. پرده های گردو غبار از لاستیک با منحنی دورومتری (durometer harness)65-60 ساخته شده و می تواند در ابتدای کانویر و انتهاهای خروجی آن نصب شود تا دسترسی آسان را برای نگه داشت فراهم کند. تمیز کننده ی نوار نقاله(BELT CLEANER) یک تمیز کننده باید در پولی راس (head) نصب شود تا ذرات ریز گردوغبار را که به سطح نقاله چسبیده اند جدا کند و برگشتن مواد ریز را روی نقاله ی برگشتی کاهش دهد . یک سرسره ی جاروب کننده (scrapping) باید تهیه شود تا مواد زدوده شده توسط جاروب کننده ی نوار نقاله را به جریان فرایند یا ظرف بر گرداند . § ظرفیت نوار نقاله نوار نقاله باید به گونه ای طراحی شود که در 7٪ ظرفیت کاملش عمل کند . این مسئله نشت ، انتشار گردوغبار و فرسودگی درزبندهای لاستیکی دیواره را کاهش می دهد. اقدام های زیر برای تنظیم ظرفیت بارگیری کانویرهای موجود توصیه شده است: افزایش سرعت نوار نقاله تغییر زاویه ی هرزگردها ( مثلا تغییر از 20 درجه به 35 درجه ) افزایش پهنای نوارنقاله ( مثلا از 24 به 36 اینچ ) نتیجه گیری و تفسیر نتایج در مقایسه با تراز قابل قبول صدا (85 دسی بل) وضعیت کارگران از نظر مواجهه با صدا در واحد های شماتیک، درجه زنی، شیرینک، کوره و خط لعاب رضایت بخش است اما در واحد های سنگ شکن، اسپری و بال میل، لعاب سازی، پرس، سورتینگ و اتاق برق غیر قابل قبول است. توصیه های کلی به عنوان یک توصیه ی کلی، به کارگیری گوشی های مناسب با میزان کاهش صدا (NRR) در واحد سنگ شکن به اندازه ی 46 دسی بل ، سالن اسپری و بال میل به اندازه ی 16 دسی بل، لعاب سازی به اندازه ی 14 دسی بل، سالن پرس به اندازه ی 17 دسی بل، واحد سورتینگ به اندازه ی 17 دسی بل و اتاق برق به اندازه ی 11 دسی بل توصیه می شود. نکته مهم هنگام به کارگیری حفاظ های شنوایی، این است که استفاده ی ناپیوسته از حفاظ شنوایی موجب می شود کارایی حفاظ از آن چه که بر آورد شده کمتر باشد. نتایج نشان داده است استفاده ی نادرست یا ناپیوسته در طول شیفت می تواند کارایی حفاظ را حتی به یک پنجم کاهش دهد. روش مطالعه اندازه گیری شدت روشنایی، با به کارگیری لوکس متر هگنر(Hagner) مدل EC1 انجام شد. اندازه گیری شدت روشنایی در سالن ها ی اسپری و بال میل و لعاب سازی به صورت ایستگاهی و در بقیه سالن ها به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها در شب انجام شد. در سالن اسپری و بال میل به دلیل اینکه منابع روشنایی چیدمان منظم ندارند و موضع کار مشخص نیست، اندازه گیری به صورت ایستگاهی انجام شد. در سالن لعاب سازی با اینکه چیدمان لامپ ها منظم است به دلیل وجود موانع در ایستگاه های اندازه گیری، شدت روشنایی به صورت ایستگاهی اندازه گیری شد. در دیگر سالن ها چیدمان لامپ ها منظم است اما از آنجا که همه ی لامپها روشن نیست ( منابع روشنایی تنها در ایستگاه های کار روشن است) اندازه گیری به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها انجام شد. یافته ها نتایج شدت روشنایی در موضع کار اپراتورها در هر سالن روی نقشه ی سالن مشخص شده است. لازم به ذکر است اعداد قرمز رنگ کمتر بودن روشنایی را از اندازه ی استاندارد نشان می دهد. چکیده مطالعه ی حاضر،‌ به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی ارتعاش در کارخانه کاشی ستاره در محل استقرار اپراتورها اندازه گیری و محاسبه شد. وضعیت کارگران از نظر مواجهه با ارتعاش رضایت بخش است. زمینه بدن انسان قابلیت پذیرش و تولید ارتعاش را دارد. حرکت ارتعاشی لازمه ی حیات است.ارتعاش عضلات باعث تعادل بدن می گردد. هر جزء از بدن انسان دارای یک ارتعاش طبیعی یا ذاتی بوده و بسته به هر اندام دارای فرکانس،جرم، فنریت و میرایی مخصوص به خود است. با توجه به ارتعاش طبیعی اندام ها، برای هر اندام یک فرکانس بحرانی تعریف شده است. ارتعاشی که به تمام بدن وارد می شود در محدوده فرکانس بحرانی 1-80 HZ مورد مطالعه قرار می گیرد.این ارتعاشات از وسایل نقلیه زمینی، هوائی،دریایی و بسیاری از محیط های مرتعش به بدن انسان وارد می شود. مهمترین اثرات این نوع ارتعاش عبارتند از: اختلال در اندام ها مخصوصا ستون فقرات اختلالات گوارشی اثرات عصبی و عمومی روش مطالعه ارتعاش تمام بدن توسط دستگاه ارتعاش سنج اندازه گیری شد. اندازه گیری در موقعیت استقرار اپراتورها انجام شد. لازم به ذکر است که نتایج اندازه گیری ارتعاش در هر موقعیت بر پایه ی بیشترین ارتعاشی که فرد مواجه بوده محاسبه شده است تا حداکثر اطمینان از انطباق با استاندارد حاصل شود.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :sellu.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 65

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 95 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار در 29 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار - گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار در 29 صفحه ورد قابل ویرایش

---

گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار در 29 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه مقدمه مشخصات فیزیکی 1 مشخصات ریخته گری ذوب 2 تقسیم بندی آلیاژها 3 آلیاژسازها (Hardeners) 7 کنترل ترکیب 10 برگشتی ها و قراضه ها 12 گاززدایی Degassing 17 اکسیژن زدایی 20 احیاء کننده ها 21 فلاسک های گازی 23 تصویه : فیلتر کردن 25 جوانه زاها Grainrefiners 27 آلومینیوم مس 33 تولید آلیاژ 36 آلومینیوم – سیلیسیم 37 تولید آلیاژ 38 ماهیچه 40 - قسمت ماهیچه سازی 42 - قسمت ریخته گری 43 -سالن ویبراسیون 45 -مراحل سنگ زنی و تراشکاری 46 -تست عملیات حرارتی 46 -کوره aging 47 -قسمت کنترل 48 -مرحله شستشو 50 مشخصات فیزیکی آلومینیم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد : (1S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1) که در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیم در نظر گرفت . آلومینیم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است و جرم اتمی آن در اندازه گیری های فیزیکی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است . شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتی گراد برابر 42885/1 آنگسترم و شعاع یونی آن از طریق روش گلداسمیت برابر A57/0 بدست آمده است که در ساختمان FCC و بدون هیچ گونه تغییر شکل آلوتروپیکی متبلور می شود . مهمترین آلیاژ های صنعتی و تجارتی آلومینیم عبارت از آلیاژ های این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و یا آلیاژ های توام این دو گروه است . (Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg) سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و12 همسایه های اصلی آلومینیم می باشند و بسیاری از کاربرد های تکنولوژیکی آلومینیم بر اساس چنین همسایگی استوار است . ثابت کریستالی آلومینیم A0414/4 = a و مطابق شرایط فیزیکی قطر اتمی آن 8577/2 = dAl می باشد . بدیهی است حلالیت آلومینیم به نسبت زیادی به قطر اتمی بستگی دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژی فیزیکی بیان می گردد ، اختلاف قطر اتم های حلال و محلول نباید از 15 % تجاوز نماید ، در حالی که شکل ساختمانی و الکترون های مدار آخر نیز در این حلالیت بی تاثیر نیستند . مشخصات ریخته گری و ذوب آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد . تقسیم بندی آلیاژ ها آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند : الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند . ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند . آلیاژ های ریختگی آلومینیم که مورد بحث این پروژه نیز می باشند از طرق مختلف ریخته گری ( ماسه ای ، پوسته ای ، فلزی و تحت فشار )شکل می گیرنند و مستقیماً و یا بعد از عملیات حرارتی ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده می شوند . در مورد آلومینیم و سایر آلیاژ ها کشور های مختلف استاندارد های متفاوتی به کار می برند که مشخصه درجه خلوص و یا میزان نا خالصی ها و سایر ترکیبات آلیاژ می باشد . استاندارد آلیاژ های آلومینیم علاوه بر مشخصه های ارقامی که در جداول 1 و 2 درج گردیده است به کمک رنگهای اصلی نیز آنجام می گیرد . نمونه چنین رنگهایی در استاندارد انگلیسی عبارت است از : آلومینیم خالص رنگ سفید آلومینیم ـ مس رنگ سبز آلومینیم ـ منیزیم رنگ سیاه آلومینیم ـ مس ـ نیکل رنگ قهوه ای آلومینیم ـ روی ـ مس رنگ آبی آلومینیم ـ سیلیسیم (منیزیم ) رنگ زرد آلومینیم ـ سیلیسیم ( مس ) رنگ قرمز در ایران متأسفانه هنوز استانداردی برای صنایع آلومینیم بکار نمی رود و به رابطه کارخانه با کشور های مختلف سیستم های متفاوت انگلیسی ، امریکایی ، بلژیکی و غیره بستگی دارد. مقایسه استاندارد های مختلف جهانی تقریباً مشکل و در مورد آلیاژ های ریختگی نیز با اندک تفاوت چنین مقایسه ای آمکان پذیر می باشد . آلیاژ سازها (Hardeners) این عناصر که به نام های Temper Alloys و Master Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است . معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند. گاز زدایی (Degassing) همانگونه که در مباحث قبل و کتاب اصول ریخته گری تشریح گردیده است گاز های محلول در مایع بعد از انجماد به دلیل تنش سطحی مذاب و عدم امکان خروج کامل به صورت حباب هایی با اندازه های مختلف در قطعه ریخته شده باقی می مانند که خواص مکانیکی و وزن مخصوص قطعه را شدیدا کاهش می دهند . در مورد ذوب آلیاژ های آلومینیم ، هیدروژن تنها گازی است که به صورت محلول در مایع و حباب در جامد ظاهر می گردد و از این رو عملیات گاز زدایی (هیدروژن زدایی ) در ذوب آلومینیم و آلیاژ های آن از اهمیت خاص برخوردار است . میزان حلالیت هیدروژن در مذاب آلومینیم به درجه حرارت و فشار خارج ( نسبت به فشار داخل ) بستگی دارد و همین امر پایه و اساس گاز زدایی آلومینیم را تشکیل می دهد . لذا کنترل درجه حرارت برای اجتناب از جذب گاز که بایستی حد اقل ممکن باشد اولین عاملی است که در جریان ذوب مورد توجه قرار می گیرد . معمولا درجه حرارت مذاب را 720ـ740 درجه سانتی گراد اختیار می کنند تا علاوه بر تحدید حلالیت گاز از سیالیت نسبتا مناسب و ویسکوزیته کم برخوردار باشد . ـ ذوب در خلاء (فشار کم ) ذوب در خلاء به دلیل عدم وجود گاز های محیطی ، علاوه بر تقلیل میزان هیدروژن از شدت اکسیداسیون و امکان وجود سایر ترکیبات غیر فلزی نیز می کاهد . مهمترین اصل در این روش تقلیل فشار خارجی است که در نتیجه حلالیت هیدروژن را به نسبت زیادی تقلیل می دهد . این روش در صنایع امروز در حال توسعه است . ـ گاز زدایی با گاز های بی اثر افزودن گاز های بی اثر مانند ازت و ارگون باعث آن می گردد که فشار نسبی داخل مذاب افزایش پیدا کرده و در نتیجه از حلالیت هیدروژن کاسته شود. آزمایشات رانسلی (Ransley) نشان می دهد که چنانچه گاز ارگون یا ازت به مقدار cc1 بر دقیقه به داخل مذاب رانده شود فشار داخلی راندمان استخراج هیدروژن برابر 52% است و چناچه گاز بی اثر برابر دقیقه/cc5 به داخل مذاب دمیده می شود : بایستی توجه داشت که که در آن a درصد هیدروژن در مخلوط گازی می باشد و از این رو گاز های بی اثر مانند ارگون ، هلیم و ازت (در صورت عدم وجود منیزیم ) می توانند به عنوان مواد دگازر به کار روند . آلومینیم مذاب معمولا توسط آرگون خشک برای تقلیل فشار خارجی ( افزایش فشار داخلی )به نسبت گاز زدایی می شود که در نتیجه مقدار هیدروژن را از 34/0 سانتی متر مکعب بر 100 گرم به 034/0تقلیل می دهد و معمولا این عمل در کوره های بوته ای ثابت توسط کپسول های گاز ارگون (مخلوط گازی ) انجام می شود . ترکیب فلوئور مضاعف سدیم سیلیسیم( Na2SiF6) نیز که در درجه حرارت مذاب تجزیه می شود و گاز {F4Si } را که نسبت به مذاب آلومینیم بی اثر است ، تولید می کند نیز با همان نتایج گاز های ازت و ارگون روبرو است جز آنکه سدیم حاصل نمی تواند در آلیاژ های منیزیم دار به کار رود . تولید آلیاژ مس به دلیل نقطه ذوب بالا ، 1083 درجه سانتی گراد ، به صورت خالص به آلیاژ اضافه نمی شود و بیشتر از آمیژان 50-50و آمیژان اوتکتیک 33-67 استفاده می کنند برای ساخت آمیژان ها ابتدا مس را ذوب می کنند و از ایجاد حرارت فوق ذوب جلوگیری نموده و آلومینیم را در قطعات کوچک و به دفعات 4تا 5 مرتبه به آن می افزایند . در عمل بعد از ذوب آلومینیم ، درجه حرارت فوق ذوب را تا 30درجه بالا می برند و سپس آمیژان را به نسبت مورد لزوم به آن می افزایند .کلیه عملیات کیفی مذاب بعد از افزایش مس آنجام میگیرد و فقط فلاکس های پوششی قبل از افزایش آمیژان مس همواره با شارژ به بوته داده می شوند . آلومینیم –سیلیسیم سیلیسیم در تمام آلیاژ های تجارتی آلومینیم وجود دارد و در انواع آلیاژ های ریخته گری و به خصوص در سیلومین ها مقدار آن تا 13 درصد می رسد . از دیاگرام تعادل این دو عنصر نتیجه می گردد که حلالیت سیلیسیم در آلومینیم در درجه حرارت محیط نا چیز است و از 05/0درصد تجاوز نمی کند و سیلیسیم نا محلول با فاز آلومینیم با حلالیت نا چیز در شبکه ساختمانی خود باقی می ماند که دارای ساختمان اوتکتیکی و درشت و سوزنی شکل است و بهمین دلیل به وسیله سدیم شبکه آن را ظریف می کنند . تاثیر سیلیسیم در خواص مکانیکی آلیاژ آلومینیم به ساختمان میکروسکوپی و چگونگی انجماد آن بستگی دارد و از این رو این آلیاژ در شرایط مختلف تولید ( ماسه ، فلزی ، تحت فشار ) خواص متفاوتی دارد که در شکل 4 مشخصات کلی آن درج گردیده است و از آنها چنین استنباط می گردد که قالب های فلزی ، بهترین نتیجه را در ریخته گری این آلیاژ دارد. این آلیاژ ها عملیات حرارتی بخصوصی ندارند و خواص مکانیکی آنها تغییرات عمده ای در اثر عملیات محلولی و پیر سختی ندارد . سیلیسیم با افزایش سیالیت آلیاژ (ترکیب اوتکتیک ) و کاهش درصد جذب گاز تسهیل انجماد پوسته ای ،خواص ریخته گری آلیاژ را بهبود می بخشد و از این نظر آلیاژ بسیار مناسبی می باشد . تولید آلیاژ سیلیسیم معمولا به صورت آمیژان آلومینیم – سیلیسیم با ترکیب 13% یا22% سیلیسیم به مذاب افزوده میشود که این آلیاژ در اثر القاء سیلیسیم خورد شده به مذاب آلومینیم ، تولید می گردد . سیلومین ها به سهولت در آلومینیم مذاب حل می شوند . نقطه ذوب آنها حدود 580درجه سانتی گراد می باشد . بایستی توجه داشت که اعمال دگازین و فلاکسینگ همواره قبل از ظریف کردن با سدیم انجام می گیرد . مشخصات قالب آلیاژ های آلومینیم با کلیه روش های مختلف ریخته گری ( ماسه ، کچ، پوسته ای ، سرامیک )و در قالب های فلزی و تحت فشار قابلیت ریخته گری دارد . تمام آلیاژ های صنعتی و تجارتی این عنصر با یکی از طرق فوق تولید می گردد که در آن میان ریخته گری در ماسه ، در قالب های فلزی و تحت فشار از گسترش بیشتری برخوردار است . به دلیل نقطه ذوب و وزن مخصوص کم این آلیاژ ها قالب های مورد استفاده کم تر تحت تاثیر واکنش های حرارتی و هیدرو استاتیکی مذاب قرار می گیرنند و از این رو سطح ریختگی و دقت ابعاد آن از کیفیت بهتری نسبت به سایر آلیاژ های سنگین و آهنی برخوردار است . مشخصات مختلف قالب ها و مواد آن در سایر کتب ریخته گری تدوین گردیده است و در این مبحث به اختصار ، قالب ها و مواد آن مورد مطالعه قرار می گیرند . لازم به تذکر است که روش ریخته گری و کنترل کیفی مذاب و کیفیت شرایط ریخته گری در خواص مکانیکی محصول نهایی از اهمیت ویژه ای برخوردار است و فقط ترکیب شیمیایی آلیاژ نمی تواند خواص مکانیکی و فیزیکی را تعیین مثی کند . در جدول های بخش پنجم نمونه ای از تغییرات خواص نشان داده شده ودر جدول زیر تاثیر روش ریخته گری در خواص مکانیکی دو نوع آلیاژ مختلف آلومینیم مشخص گردیده است . ماهیچه انواع ماسه های نرم سیلیسی همراه با چسب های روغنی ، رزینهای فنلی ، سیلیکات سدیم و انواع چسب های گرم و سرد در ساخت ماهیچه های آلومینیم ریزی بکار می روند که مشخصات کلی زیر را دارند : الف) نرم و ریز هستند ب)گاز بسیار کمی تولید می کنند پ)استحکام زیادی ندارند و فقط نیرو های در حمل و نقل و در جا گذاری را تحمل می کنند . ت)قابلیت از هم پاشیدگی سریع دارند . تا جمعاً علاوه بر ایجاد سطوح ساف و عدم تخلخل در سطح ، در مقابل انقباض آزاد آلیاژ مقاومتی نداشته باشند . مشخصات عمده چسب های ماهیچه در صنایع آلومینیم ریزی در جدول زیر درج گردیده است .

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :sellu.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 33

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 27 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

گزارش کارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران - گزارش کارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

---

گزارش کارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: خوردگی تأسیسات صنعتی یکی از زمینه‌هایی است که مورد توجه خاص دانش‌پژوهان قرار دارد. در گزارش حاضر سعی شده که اطلاعاتی در مورد روشها، تجربیات دستگاهها و لوازم مورد نیاز همراه با تئوریهای اصول خوردگی چگونگی آزمایشها، اندازه‌گیریها، ذکر شود. ابتدا بهتر است که مفهوم نسبتاً صریحی از خوردگی داشته باشیم تا بتوانیم با روشی بیشتری در مرد طرق مبارزه با آن بحث نمائیم ، خوردگی تعاریف مختلفی دارد. این تعاریف هر کدام در مواردی صحت دارند و هر کدام فقط گوشه‌ای از مطلب را بیان می‌کند ما برای هدفی که در پیش داریم، در مورد یک لولة مدفون شده در خاک، خوردگی را یک پدیدة الکتروشیمیایی تعریف کرده و وجود اکسیژن را برای ادامة خوردگی ضروری محسوب می‌نماییم. با قبول این مزیت به بیان شرایطی می‌پردازیم که با واقع شدن آنها یک سل خوردگی می‌تواند فعالیت داشته باشد: 1- یک کاتد و یک آند باید وجود داشته باشد. 2- بین آند و کاتد اختلاف پتانسیل برقرار باشد. 3- یک رابط فلزی بین آند و کاتد وجود داشته باشد. 4- آند و کاتد در یک الکترولیت هادی باشند ، بدین معنی که مقداری از مولکولهای آب به صورت یون درآمده باشد، حال برای یک لولة مدفون شده، کاتد که خود لوله است و آند بیشتر سیلیکون آیرن (silicon Iron) استفاده می‌شود. (شرط 1). برای برقراری اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد از قوانین و یکسوکننده استفاده می‌شود. (شرط 1 (شرط 2) برای رابط فلزی خود لوله به صورت رابط فلزی عمل می‌کند و شرط چهارم با توجه به رطوبت خاک فراهم می‌شود. اختلاف پتانسیل موجود بین آند و کاتد باعث بوجود آمدن جریان الکترونی از طرف آند به کاتد در مدار فلزی بین آند و کاتد خواهد گردید. در آند فلز با از دست دادن الکترون، تولید یون آهن با بار مثبت خواهد کرد که با OH موجود در آن حوالی تولید هیدروکسید دو ظرفیتی آهن به فرمول خواهد کرد. که با یک مرحله اکسید شدن به صورت زنگ آهن در خواهد آمد. در ناحیة کاتدی تعداد الکترون اضافی از طرف آند تأمین شده است، این الکترونها با یونهای مثبت هیدروژن محیط، تولید گاز می‌کنند که به صورت لایه در اطراف کاتد در خواهد آمد و به قشر پلاریزاسیون موسوم است، با این تبدیل هیدروژن اتمی به هیدروژن گازی مقداری یون اضافی در ناحیه کاتدی بوجود خواهد آمد که سبب افزایش خاصیت بازی ناحیة کاتدی می‌شود. چند نکته: 1- جهت جریان الکتریسیته (خلاف جهت حرکت الکترونها) در مدار فلزی از کاتد به آند خواهد بود. 2- جهت جریان در داخل الکترولیت از آند به کاتد خواهد بود. 3- خوردگی فلز در آند یعنی قطبی که جریان از آن به طرف الکترولیت خارج می‌شود اتفاق می‌افتد. 4- فلزی که جریان از محیط اطراف دریافت می‌کند خورده نمی‌شود. مقدار کاهش وزن فلز با شدت جریان خوردگی متناسب خواهد بود. یک آمپر جریان مستقیم که از فولاد به طرف خاک خارج می‌شود، می‌تواند سالانه حدود بیست پوند فولاد را بخورد. البته در مسائل مربوط به خوردگی خط لوله به ندرت با شدت جریان‌های بالا روبرو خواهیم شد و معمولاً شدت جریانها در حدود چند میلی آمپر خواهند بود. ولی باید توجه کرد که حتی یک میلی آمپر در طول سال اگر فقط از هفت نقطه لوله خارج شود، می‌تواند باعث ایجاد هفت عدد سوراخ به قطر اینچ روی یک لولة دو اینچی با ضخامت استاندارد گردد. البته این نکته که تعداد نقاط خروج جریان به چند نقطه محدود نگردد، بسیار حائز اهمیت است و بهتر آن است که جریان در سطح بیشتری توزیع شود تا آنکه قدرت نفوذی آن در لوله کاهش یابد. تأثیر مقاومت در شدت جریان خوردگی: مقاومت ظاهری مدار شامل دو قسمت خواهد بود: مقاومت اهلی اجزاء مدار و مقاومت ناشی از لایة پلاریزاسیون در کاتد. هر چه مقاومت کمتر باشد، شدت جریان بیشتر بوده و در نتیجه کاهش وزن زیادتری حاصل خواهد. مقاومت الکترولیت عبارت خواهد بود از مقاومت الکتریکی خاک یا آب که می‌تواند بشدت متغیر باشد. برای یک الکترولیت با مقاومت الکتریکی معین سطح آند و کاتد فاکتور مهمی خواهد بود. هر چه این سطح کوچکتر باشد، مقاومت زیادی در مدار ایجاد می‌شود. بعضی مواقع محصولات خوردگی نیز می‌تواند مقاومت قابل ملاحظه‌ای در مدار ایجاد کنند ولی این مقاومت در مورد فولاد چندان نخواهد بود. لایة پلاریزاسیون در کنترل مقدار جریان خوردگی نقش اسامی دارد به طوری که این لایه به صورت یک لایة‌ عایق عمل کرده و ممکن است افت ولتاژ در این لایه با اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد برابر گشته و جریان خوردگی را به سمت صفر سوق دهد. از گفته‌های بالا می‌توان به این نکته پی برد که این لایة پلاریزاسیون می‌تواند بخوبی از خورده شدن لوله جلوگیری نماید اما اغلب مواردی وجود دارند که سبب از بین رفتن این لایه می‌شوند مانند لوله ای که در درون آب قرار داشته باشد که در این مورد جریان آب سبب از بین رفتن این لایة هیدروژنی می‌گردد. یا می‌توانند عامل شیمیایی باشد همانند حضور اکسیژن در الکترولیت که با هیدروژن ترکیب شده سبب از بین رفتن لایة پلاریزاسیون می‌گردد و با همچنین در خاکهای میکروبی ، باکتریهای بخصوصی می‌توانند باشند که سبب از رفتن این لایه گردند. حال در اینجا سؤالی مطرح می شود که نقاط آندی و کاتدی در یک لولة زیرزمینی چگونه بوجود می‌آیند. شرایطی وجود دارد که به تشکیل نقاط آندی و کاتدی منجر می‌شوند که با آگاهی یافتن از این شرایط می‌توان در مرحلة طراحی و نصب این لوله‌ها اقداماتی را انجام داد که منجر به خنثی کردن این شرایط و نگهداری بیشتر لوله شود. انواع پوششها: 1- Enamel که به دو صورت عمده Asphalt, Coal Tar و در حالت گرم اعمال می‌شوند به همین سبب به آنها پوششهای گرم می‌گویند. با این نوع پوششها یک پوشش بیرونی جهت اعمال مقاومت مکانیکی با کار گرفته می شود ضخامت یک لایة از این پوشش حدود اینچ می‌‌باشد. این پوششها از قطران زغال سنگ و ذوب آهن بدست می‌آمدند و این پوششها به علت دارا بودن گوگرد سمی هستند و مدتهاست که از رده خارج شده‌اند و مورد استفاده قرار نمی‌گیرند نحوه اعمال این پوشش‌ها به صورت زیر بود: نوار فایبر گلاس ( قیر ( نوار ترموپلاست ( قیر 2- انواع مواد مومی که شبیه پوشش اول با یک پوشش بیرونی جهت افزایش مقاومت مکانیکی اعمال می شود. 3- گریسها معمولاً به طور دستی و با دستکش روی لوله مالیده می‌شوند و سپس توسط یک لایة پوشش بیرونی مجهز به یک ورقة عایق پوشیده می‌شود. 4- پوششهای مایع که به طور سرد اعمال می‌شوند این نوع پوششها با تبخیر حلال و یا توسط یک مادة‌ شیمیایی سفت می‌شوند، این نوع پوشش از یک حلال باضافة آسفالت که ممکن است مشتق نفتی و یا آسفالت طبیعی باشد، که خاصیت عایق بودنش بیشتر است و یا حلال باضافة قیر زغال تشکیل شده است. به این نوع نیز پوشش بیرونی جهت افزایش مقاومت مکانیکی اعمال می گردد. معمولاً عمل در چند لایة توام با پوشش بیرونی در هر مرحله و با رعایت فاصلة زمانی معین بین دو لایه اجرا می گردد. ضخامت این نوع پوششها حدود 20 هزارم اینچ می‌باشد. 5- انواع نوارهای محافظ از قبیل پلی وینیل کلراید، پلی اتیلن، که در قسمت پشت دارای چسب هستند و مستقیماً روی لوله زیر پوشش زده شده اعمال می شوند (همان طور که قبلاً توضیح داده شد). ضخامت آنها حدود 10 الی 30 هزارم اینچ می باشد. نصب این پوششها چون خیلی ساده بوده و به حرارت احتیاج ندارد ارزان تر تمام می‌شوند و به خصوص برای تعمیرات پوشش بسیار مفید است. همچنین نوارهای مخصوصی هستند که دارای یک زیرسازی آسفالتی می‌‌باشند که توسط شعله نرم شده و حالت چسبناک به خود گرفته و روی لوله پیچیده می شوند. امروزه این نوع پوششها وسیع‌ترین کاربرد را در لوله های نفتی دارند. 6- پوششهای پلاستیکی در اینکه به صورت نوار نیستند با پوششهای قبلی متفاوت هستند، و بیشتر روی لوله‌های کم قطر، در مرحلة ساخت لوله به توسط اکستروژن روی لوله اعمال می شوند (نظیر کابلهای برق که پوشش پلاستیکی به طور پیوسته سیمهای مسی را پوشانیده است). 7- پوششهای مکانیکی بیرونی: این نوع پوششها بیشتر از آزبست یا الیاف شیشه‌ای اشباع با قیر تشکیل شده‌اند که علاوه بر استحکام مکانیکی، خاصیت عایق خوبی هم دارند. 8- پوششهای وزنی: وقتی که لوله‌ها قرار است زیر آب باشند باید وزن آنها را سنگین‌تر نمود تا تمایل غوطه‌ور شدن در سطح آنها از بین برود. بعضی مواقع این سنگینی را توسط افزودن وزنه‌هایی در فواصلی از لوله از چدن یا بتن تأمین می‌کند و در مواردی مثل پیریت آهن اعمال می‌گردد. این نوع پوششها معمولاً با مفتولهای فولادی تقویت می‌گردند ضخامت لازم بازای وزن مورد نیاز در واحد طول لوله محاسبه می شود و این نوع پوششها از صدمات مکانیکی پوشش اصلی لوله جلوگیری می‌کنند. استفاده از این پوششها در مناطقی که احتمال صدمه خوردن وجود دارد با توجه به مشکلات زیاد تعمیرکاری، ضروری است. 9- پوشش‌های بتنی: اگر چه این پوششها روی لوله چندان معمول نیستند ولی اگر افزودنیهای به خصوصی به این پوشش (سیمان ) اضافه شود، این پوشش برای جلوگیری از خوردگی بسیار مفید خواهد بود. با پوشش دادن سیمانی لولة لخت، فولاد پتانسیل کاتدی به خود می‌گیرد و ضمناً به خوبی پلاریزه شده و از دریافت یا خروج جلوگیری می کند. این پوشش در صورت مرغوب بودن، می‌تواند بدون اعمال حفاظت کاتدی به کار رود. کمترین ضخامت برای این پوشش 2 اینچ می‌باشد. با در نظر گرفته همة جوانب باید اقتصادی‌ترین و مناسب‌ترین پوشش انتخاب شود. نکات عمده‌ای که در انتخاب پوشش مؤثر است به صورت زیر است: 1- آیا خاکی که لوله در آن دفن خواهد شد، عاری از سنگ یا عوامل مکانیکی که ممکن است به پوشش صدمه بزنند میباشد یا خیر ؟ 2- آیا خاک از نوعی است که نشتهای ناشی از انبساط و انقباض مزاحم پوشش خواهند بود یا نه، 3- آیا لوله در مسیر خود از قسمتهایی عبور می‌کند که دسترسی به آنها نظیر تقاطع رودخانه‌ها زیر دریا و سایر تأسیسات مشکل باشد؟ 4- آیا درجه حرارت سرویس لوله از محیط اطراف یعنی خاک، بسیار بالاتر خواهد بود یا نه، 5- دمای محیط و شرایط جوی در هنگام اعمال پوشش چگونه خواهد بود؟ 6- آیا محدودیتی وجود خواهد داشت که جریان کاتدی را به حداقل مقدار کاهش دهیم؟ ذکر این نکته خالی از لطف نخواهد بود که در نواحی که لوله آندی است ، اگر آنرا پوشش کنیم، سبب خوردگی شدید لوله در نواحی که پوشش ضعیف است خواهد شد، به طوری که هر گاه پوشش وجود نداشت عمر لوله بیشتر می‌بود. در این موارد بهتر است که نواحی کاتدی پوشش شوند که جریان کلی خوردگی کاهش یابد. (همان طور که قبلاً توضیح داده شد). پس برای انتخاب مناسب‌ترین پوشش چه از نظر بهره‌‌وری و چه از نظر اقتصادی دو عامل بسیار مهم می‌باشد: 1- اطلاعات گسترده از تمام خواص پوشش و محدودیتهای کاربرد آن برای یک پروژه معین 2- خلاصة کاملی از شرایط کارکرد لوله و شرایط مسیر. حال با توجه به اتمام پوشش کاری لوله و قرار دادن لوله در بستر زمین برای کنترل بیشتر خوردگی بحث حفاظت کاتدی مطرح خواهد شد، که با این حفاظت و همچنین با وجود پوشش خوردگی لوله له حداقل ممکن خواهد رسید. پی پا: پی‌پا عبارت از موادی است که آندها را در بستر آندی در برگرفته و سه نوع مادة متداول مشتقات کربنی در این مورد به کار می‌رود. کک حاصل از زغال سنگ ، کک حاصل از نفت ، گرافیت خرد شده. پی پای کربنی به دو دلیل در حفرة آندی به کار می‌رود. 1- به منظور افزایش ابعاد آند و در نتیجه کاهش مقاومت حفره نسبت به زمین. 2- شراکت در مصرف به علت تخلیة جریان الکتریکی جهت رسیدن به هدف دوم مادة پی پا که اغلب کک می‌باشد، در اطراف آند باید به خوبی فشرده گردد تا اتصال مستقیم کابل برقرار گردد. شدت مصرف مادة‌ پی‌پا نباید به ازای هر آمپر، از دو پوند در سال تجاوز کند. اندازة ذرات کک باید بین 5 تا 25 میلیمتر باشد و میزان خاک آن نباید بیشتر از 10% باشد و ضرب مقاومت الکتریکی آن نباید از 50 اهم – سانتیمتر تجاوز کند. کابل: کابلهای به کار رفته در مدار نسبت به زمین در تمام نقاط دارای پتانسیل مثبت می‌باشند. که اگر کوچکترین صدمه‌ای بر روی عایق کابل بوجود آید، سبب می‌شود تا جریان از این نقطه تخلیه شده و سبب خورده شده و جدا شدن کابل از قسمتهای دیگر در این نقطه شود. لذا عایق کابل‌ها باید از کیفیت عالی برخوردار باشند. اخیراً کابلها با پلی اتیلن پوشش داده می‌شوند که در محیطهای مختلف نتایج رضایتبخش داشته است. اتصالات : از نقاط بسیار حساس مدار شدت جریان اعمالی، نقاط اتصال کابل های اصلی به کابل آندها می‌باشد. این اتصال باید مقاومت ناچیز داشته و دارای عایقی با کیفیت بسیار مقاوم باشد. از روشهای متداول اتصال کابلهای مسی می‌توان لحیم کاری نرم، جوشکاری با پور لحیم‌کاری سخت (نقره)، و اتصالات مکانیکی را نام برد. تعداد از این اتصالات متالوژیکی هستند که دارای مقاومت ناچیز می‌باشند. اتصالات مکانیکی اگر بخوبی انجام شوند سپس با عایق مناسبی برای جلوگیری از نفوذ رطوبت و هوا پوشانده شوند، می توانند مورد استفاده قرار گیرند. کیفیت عایق این اتصالات باید با کیفیت عایق کابل اصلی برابر کند. آنچه که در این مورد اهمیت فوق العاده دارد اینست که باید توجه داشت این اتصالات باید سالها در محیط خورنده مقاومت کنند و کوچکترین منفذی برای ورود رطوبت و هوا و مواد خورنده نداشته باشند. حال در این قسمت به طور خلاصه ، در مورد آندهای فدا شونده توضیح داده خواهد شد. آندهای فداشونده: منیزیم و روی از متداول ترین‌ آندهای فنا شونده می‌باشند. هنگامی که یک خط لولة فولادی ، به یکی از این دو فلز، که در جدول سری الکتروشیمیایی ، بالاتر از آن قرار دارند، وصل شود و هر دو در یک محیط الکترولیت مشترک باشند، منیزیم یا روی که فلز فعال‌تر هستند خورده خواهند شد و بدین ترتیب خط لوله محافظت خواهد شد. آندهای فدا شونده در مواردی به کار می‌روند که شدت جریان مورد نیاز کم بوده و ضریب مقاومت الکتریکی محیط در حدی باشد که بتوان با تعداد معدودی از آند فدا شونده احتیاجات سیستم را برطرف کرد. یا در خطوط لوله‌ای که دارای پوشش عالی می‌باشند و روش شدت جریان اعمالی برای حفاظت خط به کار رفته است، امکان دارد که نقاط جدا افتاده‌ای وجود داشته باشد که به مقدار بیشتری شدت جریان نیاز دارد. این افزایش نیاز موضعی را بکارگیری آندهای منیزیم یا روی می تواند برطرف گرداند. نمونه‌هایی از این نقاط عبارتند از : طولهایی از لوله که در آنها پوشش به سختی صدمه دیده است، نواحی از خط لوله که در مجاورت موانع الکتریکی قرار گرفته‌اند و توزیع شدت جریان در این نقاط بخوبی انجام می‌گیرد. برای افزایش کارایی آندهای روی و منیزیم آنها را در مخلوط شیمیایی که به عنوان پی پا به کاربرده می‌شوند قرار می‌دهند، با قرار دادن آندها در این پی پاها ، بازدهی شدت جریان آنها نیز افزایش می یابد. اگر خاک ناحیه با آند مستقیماً تماس داشته باشد در اینصورت خوردگی‌های موضعی به وقوع پیوسته و در سطح آند روی در مجاورت ترکیبات فسفات، کربنات و بی‌کربنات ، لایه‌های پسیو تشکیل می‌شود که مقاومت مدار کاتدی را به شدت افزایش می‌دهد. این لایه‌های پسیو، بر روی آندهای منیزیم نیز در مجاورت کربنات‌ها و بی‌کربنات ها تشکیل می گردد. اگر یونهای کلر در محیط وجود داشته باشد، باعث خوردگی منیزیم شده و بازدهی شدت جریان آنرا کاهش می‌دهند. پی پای شیمیایی اطراف آند، رطوبت موجود در خاک را جذب کرده و محیط اطراف آند را مرطوب نگه می‌دارد. در سیستمهای آند فدا شوند، آند روی بیشتر در خاکهایی که ضریب مقاومت الکتریکی آنها کمتر از 1500 اهم – سانتی متر است و آند منیزیم در خاکهایی که ضریب مقاومت الکتریکی آنها بیشتر از 1500 اهم – سانتی متر باشد، به کار می‌روند. آندهای فدا شونده که نصب می‌شوند باید تطابق اتوماتیک به افزایش شدت جریان مورد نیاز را داشته باشند. اگر پوشش لوله بنا به دلایل مختلف ضعیف گردد. شدت جریان مورد نیاز افزایش خواهد یافت. چند نکته درباره آندهای روی و منیزیم: 1- در بسترهای آندی کوچک، آند روی طول عمر بیشتری نسبت به منیزیم دارد. 2- شدت جریان خروجی آندهای منیزیم همواره زیادتر از آندهای روی می‌باشد. 3- اگر شدت جریان مورد نیاز خط لوله افزایش یابد. آند منیزیم در خاکهایی با ضریب مقاومت پایین، ظرفیت بیشتری برای تولید جریان الکتریکی دارند. 4- اگر شدت جریان مورد نیاز خط لوله افزایش یابد در خاکهایی با ضریب مقاومت بالا، آندهای روی، ظرفیت بیشتری برای تولید جریان الکتریکی دارد. 5- تنظیم اتوماتیک و ظرفیت آند روی در مواقع افزایش نیاز شدت جریان بهتر از آندمنیزیم می‌باشد. آندهای فداشونده را می توان هم به موازات خط لوله و یا عمود بر آن در زمین قرار دارد . فاصلة نزدیک‌ترین آندمنیزیم از خط لوله نباید کمتر از 15 فوت باشد و این فاصله را برای آند روی می توان تا 5 فوت نیز کاهش داد. ولی بهتر است فاصلة 10 فوت انتخاب گردد. در طریقة بستر افقی آندهای فداشونده باید دقت کافی در مورد شسته نشدن پی پا از اطراف آند (بویژه در آندهای از پیش بسته بندی شده) مبذول شود. در نواحی که ضریب مقاومت الکتریکی زمین مناسب بوده و حفاری به سهولت انجام می‌گیرد می‌توان آندها را در کنار خط لوله در عمق لازم دفن کرد. در این طرز نصب گرادیان پتانسیل یکنواخت تر توزیع می شود، تعمیرات فصلی رطوبت زمین تأثیر کمتری در شدت جریان خروجی خواهد داشت و کابل اتصال نیز از صدمه دیدن در اثر حفاریهایی که برای کارهای دیگر پیش می‌آید، مصون خواهد ماند. در سیستم آند فدا شونده کابلهای اتصال نیز تحت حفاظت قرار می‌گیرند و مانند روش شدت جریان اعمالی، نقاط لخت شده در خطر خورده شدن و قطع گردیدن از بقیة مدار نیستند. در هر حال برای جلوگیری از اتلاف شدت جریان در نقاط اتصال باید آنها بخوبی عایق شوند. این نقاط به علت وجود دو فلز متفاوت (فولاد و کابل مسی) در خطر خوردگی گالوانیکی قرار دارند، پس باید با موادی که دارای مقاومت عالی نسبت به خوردگی و رطوبت هستند، پوشانده شوند. اگر کیفیت مادة عایق کننده ضعیف باشد، لوله در اطراف نقطة اتصال خورده خواهد شد. پس از نصب بستر آندی فداشونده، شدت جریان ماکزیمم در همان ابتدا بدست نمی‌آید. پی پای خشک به آرامی رطوبت زمین را جذب می‌نماید و اگر زمین اطراف مرطوب نباشد، این کار روزها و شاید هفته‌ها به طول انجامد ، در این مواقع بهتر است زمین بالای حفرة آندی مرطوب گردد. ریختن مخلوط آب و پی پا در حفرة آندی هنگام نصب آند روش مناسبی نمی‌باشد، زیرا پس از چندی آب مخلوط از بین می‌رود خلل و فرج فراوان در بستر ایجاد می‌شود. در حالیکه اگر پی پای خشک در حفره ریخته شود و رطوبت زمین را به آرامی بعد از نصب آند جذب کند، موجب افزایش حجم پی پا شده و فشردگی پی با که آند را پوشانده است بسیار عالی می‌گردد. ذکر چند نکته در مورد خوردگی: با توجه به آنچه که قبلاً گفته شد، چنانچه لوله‌ای پوشش داشته باشد و تحت حفاظت هم قرار بگیرد، قاعدتاً نباید دیگر دچار خوردگی شود، ولی در عمل اینگونه نیست و باز در لوله ها خوردگی مشاهده می‌شود و همان طور که اشاره شد ، بیش از 90% این خوردگی‌ها، خوردگی‌های خارجی هستند یعنی در جدار خارجی لوله اتفاق افتاده‌اند که عوامل ایجاد این خوردگی‌ها می توانند: جدایی پوشش از لوله، صدمه دیدن و سوراخ شدن پوشش ، قطع جریان حفاظتی که می‌تواند به علت خرابی ترانس یا قطع هر یک از کابلها باشد و موارد دیگر باشند.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :sellu.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 33

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 32 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق سلیمی نکا در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق سلیمی نکا - گزارش کارآموزی در نیروگاه برق سلیمی نکا در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

---

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق سلیمی نکا در 41 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه پیشگفتار 1 موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن 3 مولد بخار (بویلر) 7 توربین 11 ژنراتور 13 پست فشار قوی 15 مشخصات سایر قسمت های نیروگاه 16 اصول کلی نیروگاه بخار 20 تغذیه مصرف داخلی نیروگاه 27 دیاگرام تک خطی 34 باطریها 44 طرح آتی ودر دست اقدام در نیروگاه نکا 50 پیش گفتار گزارشی که پیش رو دارید حاوی مطالبی که اینجانب در نیروگاه نکا مشغول به انجام دوره کارآموزی بوده می باشد و سعی بر آن داشته که اطلاعات و مطالب بیشتری را در خصوص چگونگی انجام مراحل تولید و کارکرد قطعات و دستگاههای مختلف بدست آورده تا در آینده مثمر ثمر واقع شود . در بخش اول نگاهی کوتاه برچگونگی و بررسی اصول تولید نیروی الکتریکی در واحد بخار و اصول و مبنای کار (بهره‌برداری)واحد بخار خواهیم داشت و در بخش دیگر به قسمت واحد گازی نیروگاه که در آنجا مشغول به انجام دروه کارآموزی بوده‌ام اشاره شده است .

«آب دریا را اگر نتوان کشید هم به قدر تشنگی باید چشید» بخش اول نیروگاه بخار 1- موقعیت نیروگاه نکا 2- سیکل آب و بخار 3- تغذیه داخلی نیروگاه بخار موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن الف: موقعیت جغرافیایی نیروگاه نکا در استان مازندران به فاصلة 30 کیلومتری شمال جاده ساری – نکا در منطقه ای به نام میان کاله در ساحل دریای مازندران قرار گرفته است. نیروگاه نکا به وسیله 3 رشته جاده به شرح زیر : 1- نیروگاه ، نکا به طول تقریبی 25 کیلومتر 2- نیروگاه ، دشت ناز ، فرخ‌آباد – ساری به طول تقریبی 45 کیلومتر 3- نیروگاه ، دشت ناز ، جاده ساری – نکا به طول 35 کیلومتر به شهرهای نکا و ساری متصل می باشد ب: شرح مختصری از مشخصات نیروگاه نیروگاه نکا با داشتن 4 واحد 440 مگاواتی قدرت تولید 1760 مگاوات را دارا میباشد، سوخت اصلی نیروگاه گاز و سوخت کمکی ان سوخت سنگین (مازوت) است . آب مصرفی نیروگاه جهت تولید بخار و به حرکت درآوردن توربین از طریق 3 حلقه چاه عمیق و اب خنک کن نیروگاه از دریا تأمین می گردد . نیروی لازم برای راه‌اندازی نیروگاه از طریق شبکه سراسری و در صورت قطع ان از وجود دو واحد توربین گاز به قدرت 6/137 مگاوات تأمین می گردد . 1- سوخت سوخت اصلی نیروگاه گاز طبیعی می باشد که از منابع گاز سرخس تأمین و به وسیله یک رشته خط لوله به نکا منتقل می گردد . سوخت کمکی نیروگاه مازوت (سوخت سنگین) است که از طریق راه‌آهن مازندران و تانکر به ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نکا تحویل و توسط خط لوله به نیروگاه منتقل می گردد . درضمن ایستگاه تخلیه دیگری در نیروگاه وجود دارد که تانکرها را می توان در آن محل تخلیه کرد . مجریان طرح – پیمانکاران – مشاوران کارفرما وزارت نیرو – شرکت توانیر مهندس مشاور شرکت کامیران اجرا کنندگان طرح کنسرسیوم بی.بی.سی – ببکاک – شرکت بیل فینگر برگر (کنسرسیوم مازندران) الف: کارهای ساختمانی و محوطه محوطه سازی شرکت بیل فینگر برگر bill finger berger ب: دیگ بخار و تصفیه خانه شرکت ببکاک Babcok ج: توربین ، ژنراتور و کنترل شرکت براون باوری B . B . C د: پست فشار قوی شرکت میتسوبیشی مشاور طرح پست فشار قوی شرکت میل – مهاب تاریخ عقد قرارداد نیروگاه 30آگوست 1975 برابر با 8/6/54 تاریخ عقد قرارداد پست 26ژانویه 1976 برابر با 6/10/55 تاریخ شروع عملیات ساختمانی نیروگاه تاریخ عقد قرارداد تاریخ شروع عملیات ساختمانی پست تابستان 56 (1977) مشخصات تانکهای سوخت و میزان مصرف نیروگاه به شرح زیر است : حجم تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 7000 حجم تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه نیروگاه m 70000*2 ارتفاع تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 34/2 + 5/17 قطر تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 75 حجم تانک سوخت سبک m 1000 ارتفاع تانک سوخت سبک m 9/10 قطر تانک سوخت سبک m 11 مصرف سوخت سنگین m / h 95 * 4 مصرف گاز Nm / h 110000 * 4 چنانچه بعللی ارسال سوخت (گاز - مازوت) به نیروگاه قطع گردد میزان سوخت ذخیره برای بارکامل حداکثر 14 روز می باشد . آب مصرفی ، آب خنک کن و تصفیه خانه آب شیرین مصرفی نیروگاه بوسیله 3 حلقه چاه عمیق که در حومه ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نکا قرار دارد ، به صورت زیر تأمین می گردد : ابتدا آب خروجی از این چاهها بداخل دو استخر سرپوشیده واقع در ایستگاه تخلیه سوخت ریخته شده و به وسیله یک خط لوله 25 کیلومتری به دو استخر سرپوشیده دیگر به حجم کل 1500 مترمکعب که در مجاورت تصفیه خانه نیروگاه قرار دارند ، سرازیر و از آنجا به یک مخزن مرتفع (75 متر) با حجم m 450 پمپ می گردد از این منبع قسمتهای مختلف نیروگاه 1- آب آتش نشانی 2- آب شرب مصرفی 3- آب مورد نیاز تصفیه خانه تغذیه می گردد . - تغذیه مصرف داخلی نیروگاه : انرژی لازم جهت تغذیه مصارف داخلی نیروگاه از جمله موتور پمپ های روغنی و آب روغن و سوخت و فن های مختلف و غیره از انرژی تولیدی خود نیروگاه تأمین می گردد . جهت تغذیه مصارف داخلی یک نیروگاه که در شکل صفحه نشان داده شده است . انرژی لازم جهت مصارف داخلی هر یک از واحدها از خروجی ژنراتور اصلی مربوطه انشعاب می گردد و در این مدار هم به علت اشکالات احتمالی در شبکه ها می تواند فیدر مصرف داخلی دچار تغییرات ولتاژ و فرکانس گردد ولی تغییرات فرکانس را می توان به علت جزئی بود نشان پذیرفت همان طوریکه اشاره شد تغییرات شدید ولتاژ به علت ایجاد اتصال کوتاه در بیرون از شبکه می تواند با عملکرد سریع حفاظتهای مدرن در کوتاهترین زمان طوری محدود شود که به فید مصرف داخلی هیچ گونه صدمه ای وارد نگردد به علاوه ولتاژ اولیه ترانس مصرف داخلی که انشعاب آن بلافاصله بعد از ژنراتور قرار دارد ولتاژ خروجی ترانس برابر ولتاژ باسهای مصرف داخلی می باشد بالاترین مقدار را در اثر یک اتصال کوتاه در شبکه به علت افت ولتاژ در ترانس واحد و مسیر کابلها با نقطه اتصال کوتاه داراست این تغییرات هم بدین طریق حفاظت می گردد که تحریک ژنراتور در موقع بروز اتصال کوتاه در شبکه بطور اتومات به وسیله تنظیم کننده ولتاژ سریع تقویت می شود و مسئله مهم بخصوص در این نوع مدار این است که تاسیسات مصرف داخلی هر واحد بکلی از هم مجزا بوده بطوریکه اشکال در یک واحد هیچ گونه اثری در واحدهای دیگر نخواهد داشت جهت راه اندازی واحدهای بخاری از حالت ساکن احتیاج به یک منبع تغذیه جداگانه ای است که این انرژی معمولا‍‌َ از شبکه اصلی گرفته می شود . 1-3- مشخصات مصرف داخلی نیروگاه نکا : نیروگاه حرارتی نکا دارای مصرف کننده های مختلف با سطح ولتاژهای مختلف می باشد مصرف کننده های V 24 و V 48 که برای تغذیه سولونوئید والوها و کارتهای فرمان ابزار دقیق استفاده می شود و مصرف کننده های V 220 و V 380 که برای روشنایی و موتورها با قدرت پایین تر استفاده می شود و بعضی از الکتروموتورها قدرت آن زیاد بوده و تغذیه آن برق KV 3/6 می باشد به همین منظور برای هر واحد یک سوییچ گیر KV 3/6 و برای چهار واحد یک سوییچ گیر KV 3/6 مشترک در نظر گرفته شده است . در زمانی که ژنراتور واحد ولتاژ داشته باشد . از خروجی KV 21 ژنراتور یک انشعاب گرفته شده و به ترانس BT می رود . این ترانس دارای دو سیم پیچ خروجی می باشد که هر کدام برق KV 21 را تبدیل به KV 3/6 می کنند و یک خروجی آن که باس BA و خروجی دیگر آن به باس BB می رود . این دو باس مصرف کننده های بزرگ را تغذیه می کنند . همچنین از این باسها چهار انشعاب گرفته شده و به ترانسهای CT1 , CT2 , CT3 , CT4 می رود و تبدیل به V 380 می شود و مصرف کننده های V 380 از این طریق تغذیه می شوند . در صورتی که ژنراتورها خروجی نداشته باشد و در ابتدای راه اندازی از طریق شبکه دو عدد ترانس T6 , T5 در پست نیروگاه در نظر گرفته شده است که یک خروجی آنها KV 20 می باشد و خروجی T5 به ترانس استارت آپ 10 BT 01 و خروجی T6 به ترانس استارت آپ 10 BT 02 می رود و در این ترانسها برق KV 20 تبدیل به KV 3/6 شده و خروجی آن به باسهای 10 BN و 10 BM که سویچ گیر KV 3/6 مشترک را تشکیل می دهد می رود . از این طریق ما می توانیم در ابتدای راه اندازی استفاده کرده و واحد را راه اندازی نماییم . این باسها در حالت کار عادی واحدها نیز در مدار بوده مرف کننده های KV 3/6 عمومی نظیر کمپرسورها را تغذیه می نماید . اگر چنانچه بخواهیم کار تعمیراتی روی ترانسها انجام دهیم . بعنوان مثال اگر بخواهیم مقره های ترانس T6 را شست و شو دهیم یا تعمیرات روی بریکرهای KV 20 مربوط به واحد بخار (4482) را انجام دهیم می توان باس کوپلر (10 CA / CB مربوط به کمپرسورها ) و ( 10 CC / CD مربوط به تاسیسات شیمی ) و ( 10 CG / CH مربوط به تجهیزات آب دریا ) و ( 10 CE / CF مربوط به تاسیسات روشنایی) و ( 10 CJ / CK مربوط به تجهیزات سوخت رسانی) را با OFF کردن بریکرهای فوق از 10 BM همزمان ON نمود در موقع انجام این مانور لازم است که اپراتور کمپرسورخانه در محل کمپرسورها حضور داشته باشد و یکی از کمپرسورهای 15 یا 16 بطور دستی در مدار و بقیه کمپرسورها در حالت اتومات باشند ( توسط اپراتور کمپرسورخانه) وقتی باس کوپلرها بسته شد به مسئول پست جهت بی برق کردن ترانس T6 و یا قطع کردن بویلر (4482) اطلاع داده شود (توسط اپراتور مسئول الکتریک یا مهندس شیفت) پس از قطع بریکر KV 20 (4482) یا OFF شدن ترانس T6 ، باس کوپلر 10 BN ، 10BM بطور اتوماتیک می بندد و سپس تمامی باس کوپلر یاد شده همزمان با ON شدن تغذیه اصلی 10BM روی OFF قرار داده می شود دیزلهای اضطراری 1 و 2 مربوط به تاسیسات عمومی نیروگاه استارت و با ظرفیت 5/2 یا 3 مگاوات به مدار آورده می شود (توسط اپراتور کمپرسورخانه) عمل استارت دیزلهای جهت پایداری و سیفتی بیشتر شبکه انجام می گیرد . حالا مهندس شیفت بهره برداری به مسئول پست جهت شروع کار تعمیرات روی ترانس T6 یا بریکر (4482) اطلاع می دهد . پس از اتمام کار تعمیرات و انجام کار تعمیرات و انجام تست های لازم روی ترانس T6 و یا بریکر 4482 مسئول پست خاتمه کار را به مهندس شیفت اطلاع داده و تحت نظارت مهندس شیفت توسط اپراتور الکتریک که ولتاژ از طریق پست (T6) وصل شد دوباره تمامی باس کوپلرهای یاد شده با OFF کردن بریکلرهای فوق از 10 BM همزمان ON می گردد و باس کوپلر 10 BM / BN قطع می گردد . حال زمانی که ولتاژ KV 3/6 را روی تابلو مربوطه دیده ، کلید سنکروتاکت را در جایش قرار داده و 180 درجه به سمت راست چرخانده و سلکتور را در وضعیت تست قرار داده و بعد دکمه ON بریکلر 102θ 10 BM ، 103 θ 10 BM 00 مربوط به ترانس را فشار داده ، در این موقع چراغ TEST OK روشن می شود و بعد از خاموش شدن چراغ TEST OK سلکتور را در وضعیت اتومات قرار داده و دوباره فرمان ON صادر می گردد در این هنگام بریکلر با تاخیر زمانی بسته می گردد . آنگاه مجدداَ مصرف کننده ها را روی 10 BM قرار می دهند یعنی بریکر تغذیه باس V 380 از طریق 10 BM وصل و همزمان باس کوپلر مربوطه قطع می گردد . پس از اتمام اینکار یعنی برقرار شدن 10 BM از طریق T6 کار مانور و عملیات در پست خاتمه یافته و وضعیت باسها و باس کوپلر به حالت عادی می باشد . 2-3- مصرف داخلی ترانس اگزیلری (کمکی) (BT) ، ترانس سه سیم پیچه چنانچه در شکل نشان داده شد که اغلب از ان استفاده می گردد در این طرح شین مصرف داخلی به دو یا چندین قسمت تقسیم می شود و هر قسمت توسط یک سیم پیچ زکوندر ترانس مصرف داخلی بطور جداگانه فید (تغذیه) می گردد . البته به جای اینکه ترانسی با دو یا چندین سیم پیچی زکوندر استفاده شود می توان جهت هر یک از شین ها ترانس کوچکتری در نظر گرفت و از ان طریق شین مربوطه را فید نمود بدین ترتیب در هر قسمت سهم شبکه از مقدار قدرت اتصال کوتاه به نسبت تقسیم بندی ترانس کاسته می شود بدین معنی که ما تقسیم بندی شین مصرف داخلی به دو شین تقریبا نصف می گردد و هم چنین مقدار پیک اولیه جریان اتصال کوتاه تحویلی توسط موتورها در اثر یک اتصال کوتاه ابتدا به نسبت معینی کم گشته اما ابتدا باید توجه داشت که موتورهای شین دیگر هم اینچنین جریان اما بطور خفیف از طریق سیم پیچی ترانس مربوطه بخود در هنگام اتصال کوتاه در یکی از قسمت ها به نقطه اتصالی فید می نماید . تقسیم بار مصارف داخلی هر واحد بر روی شین ها می تواند بطور سیمیتریکال انجام گیرد بخصوص اینکه این نوع تقسیم بندی جهت دو شن بسیار مفید می باشد چون موتورهای مهم مانند اف دی فن ، بویلر فید پمپ ، کندانسیت پمپ – (cw) پمپ اغلب به طور زوج در نظر گرفته می شوند . 3-3- سیستم اتومات تغییر تغذیه داخلی واحدها تغذیه داخلی هر یک از واحدها معمولاَ به دو طریق انجام می پذیرد که یکی از طریق ترانسهای مصرف عمومی نیروگاه و دیگری توسط ترانس مصرف داخلی هر واحد می باشد که در طریق دوم باید ژنراتور در دور نامی و بار خروجی ژنراتور حداقل ده درصد فواید نامی واحد باشد برای تغییر مصرف داخلی هر واحد از حالت اول به دوم می توان از دستگاه سنکروسکوپ استفاده نمود و همزمان یکی از کلیدها بسته و دیگری را باز نمود نظر به اینکه این عمل یعنی بسته نمودن یک کلید و باز نمودن کلید دیگر و در نتیجه تغییر تغذیه داخلی واحد از یک حالت به حالت دیگر و بالعکس باید توسط اپراتور را انجام گیرد . 1-4- در حالت بهره‌برداری باطریها : محل قرار گرفتن باطریها باید از نظر ساختمانی و ایزولاسیون دیوارها و کف با قسمتهای دیگر ساختمان متفاوت بوده و ساختمان محل قرار گرفتن باطریها باید از تهویه کامل برخوردار باشد به این محل باطریخانه گفته می شود . باطریهای مورد استفاده در نیروگاهها معمولاُ از نوع قلیایی بوده و بیشتر از باطریهای نیکل – کادیم (NI-CAD) استفاده می شود در این باطریها الکترود مثبت آلیاژی از نیکل و الکترود منفی کادیم می باشد و الکترولیت آن محلول پتاس است . 2-4- اهدافی که در انتخاب باطریها باید مد نظر باشد بشرح زیر است : 1- استحکام و ساختمان مکانیکی و ابعاد هندسی مناسب . 2- تعمیر و نگهداری ساده 3- طول عمر زیاد 4- کمی وزن و حجم بطور نسبی 5- برآورده شدن ظرفیت مناسب با نیاز نیروگاه و انطباق جداول منحنی‌های مشخصه شارژ و دشارژ باطریها با نیاز فنی نیروگاه 3-4- مشخصات فنی که باطریها باید داشته باشند . 1- امکان شارژ کامل تا ولتاژ نهایی باطری 2- امکان دشارژ کامل بدون هیچگونه کاهشی از ولتاژ می نیمم 3- امکان نگهداری باطری در درجه حرارتهای مختلف در حالت تخلیه 4- امکان باردهی با آمپر زیاد در لحضات اولیه منطبق با منحنی های مربوطه 5- امکان شارژ سریع و معمولی منطبق با منحنی های مربوطه 4-4- اصطلاحات فنی مورد استفاده در سیستم باطریها : - ولتاژ نامی همان ولتاژ نامی مرسل باطری است که در نکا 2.2 V می باشد . - اختلاف ولتاژ عبارتست از اختلاف بین ماکزیمم ولتاژ باطری با شارژ شده و می نیمم ولتاژ قابل قبول باطری تخلیه شده.

پرداخت و دانلود

مشخصات فروشنده

نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری

شماره تماس : [phone]

ایمیل :[e-mail]

سایت :sellu.ir

مشخصات فایل

فرمت : doc

تعداد صفحات : 41

قیمت : برای مشاهده قیمت کلیک کنید

حجم فایل : 30 کیلوبایت

برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...

پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل