گزارش کارآموزی بافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی بافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه 2-1 بافندگی..................................................................................................................................................... 2-2- اجزاء یک دستگاه بافندگی............................................................................................................... 2-3-کنارگیر پارچه......................................................................................................................................... 2-4- ورد ماشین بافندگی............................................................................................................................ 2-5- میل میلک.............................................................................................................................................. 2-6- لامل و دنده شانه ای........................................................................................................................... 2-7- غلتک نخ تار.......................................................................................................................................... 2-8- پل نخ تار................................................................................................................................................ 2-9- میله های تقسیم کننده نخهای تار................................................................................................. 2-10- پل پارچه............................................................................................................................................. 2-11- غلتک پیچیدن پارچه...................................................................................................................... 2-12- دفتین زدن در ماشین های بافندگی سولرز............................................................................. 2-13- تنظیم ماشین سولرز....................................................................................................................... 2-14- طرز تشکیل پارچه در ماشین بافندگی سولرز.......................................................................... 2-15- مکانیزم کنترل کننده نخ تار......................................................................................................... 2-16- مکانیزم رزرو نخ پود......................................................................................................................... 2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود................................................................................................................ 2-17- کنترل کننده زمان کار................................................................................................................ 2-18- حس کننده C.................................................................................................................................. 2-19- حس کننده D.................................................................................................................................. 2-20- حس کننده E ................................................................................................................................. 2-21- سیستم حرکت راپیرها.................................................................................................................. 2-22- تنظیم درجه ماشین...................................................................................................................... 2-23- کلاچ..................................................................................................................................................... 2-24- تغییر سرعت ماشین........................................................................................................................ 2-25- سوار کردن راپیرها.......................................................................................................................... 2-26- محفظه نوار راپیر............................................................................................................................... 2-27- راپیر سمت راست............................................................................................................................ 2-28- راپیر سمت چپ............................................................................................................................... 2-29- دفتین و شانه..................................................................................................................................... 2-30- رگولاتور منفی غلتک نخ تار.......................................................................................................... 2-31- رگلاتور غلتک پارچه........................................................................................................................ 2-32- مکانیزم انتخاب رنگ پود در ماشین های بافندگی سولرز.................................................... 2-33- انواع دهنه در لحظه دفتین زدن.................................................................................................. 2-34- لحظه تشکیل دهنه.......................................................................................................................... 2-35- عیوب بافت پارچه............................................................................................................................. 2-36- چله پیچی مستقیم.......................................................................................................................... 2-37- تعمیر و نگهداری ماشین چله پیچی.......................................................................................... 2-38- اهداف بوبین پیچی.......................................................................................................................... 2-39- نخ کشی.............................................................................................................................................. 2-40- ماشین گره زنی................................................................................................................................. فصل سوم معرفی و توضیحات دستگاه ژاکارد 3-1- یادآوری................................................................................................................................................... 3-2- تکرار طرح بافت.................................................................................................................................... 3-3- ترسیم طرح ژاکارد.............................................................................................................................. 3-4- مکانیزم تشکیل دهنه ژاکارد............................................................................................................. 3-5- اصول کار ژاکارد................................................................................................................................... 3-5-1 مکانیزم ژاکارد ( ونسانزی).............................................................................................................. 3-5-2- مکانیزیم ژاکارد ( وردل)............................................................................................................... 3-6- مزایا و معایب ژاکارد و نسانزی و وردل نسبت به هم................................................................ 3-7- ژاکارد الکترونیکی گروسه.................................................................................................................. 3-8- مراحل مختلف آماده کردن ماشین ژاکارد.................................................................................... 3-8-1- راپورت نقش ( راپورت شکل یا راپورت تصویر)...................................................................... 3-8-2- راپورت تار......................................................................................................................................... 3-8-3- راپورت ماشین................................................................................................................................. 3-9- ریسمان کشی....................................................................................................................................... 3-9-1- ریسمان کشی باز............................................................................................................................ 3-9-2- ریسمان کشی مورب..................................................................................................................... 3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه................................................................................. 3-10-1- ریسمان کشی متوالی................................................................................................................ 3-10-2- ریسمان کشی جناغی................................................................................................................ 3-11- ریسمانکشی برای پارچههای راهراه طولی با استفاده از ورد برای بافت زمینه............... 3-12- اتصال ریسمان ها به قلاب ها....................................................................................................... 3-13- اتصال ریسمان ها به میل میلک................................................................................................... 3-14- تقسیم بندی میل میلک ها........................................................................................................... فهرست اشکال عنوان صفحه شکل 2-1- نمای کلی یک دستگاه بافندگی........................................................................................... شکل 2-2- نمای کنارگیر سوزنی............................................................................................................... شکل 2-3- ورد ماشین بافندگی................................................................................................................. شکل 2-4- میل میلک های ماشین بافندگی......................................................................................... شکل 2-5- نمای سیر حرکت نخ و تشکیل پارچه .............................................................................. شکل 2-6- غلطک پیچیدن پارچه............................................................................................................. شکل 2-7- مکانیزم انتقال نیرو برای کناره گیر پارچه......................................................................... شکل 2-8- کنرل کننده پاره گی نخ پود................................................................................................. شکل 3-1- ترسیم طرح ژاکارد قسمت A.............................................................................................. شکل 3-2- کارت پانچ برای فرمان به ژاکارد........................................................................................... شکل 3-3- نخ کشی ژاکارد ........................................................................................................................ شکل 3-4- قرار گیری پلاتین ها............................................................................................................... شکل 3-5- سیلندر فرمان ژاکارد .............................................................................................................. شکل 3-6- سیلندر فرمان ژاکارد .............................................................................................................. شکل 3-7- سیلندر فرمان ژاکارد .............................................................................................................. شکل 3-8- سیستم انتقال و اجرای فرمان ژاکارد .............................................................................. شکل 3-9- سیلندر فرمان و جعبه فنر میله های ژاکارد ................................................................... شکل 3-10- نمای از بالای ژاکارد ونسازی.............................................................................................. شکل 3-11- نمای از بالای ژاکارد وردل.................................................................................................. شکل 3-12- ژاکارد الکترونکی گروسه..................................................................................................... شکل 3-13- تخته ریسمان......................................................................................................................... شکل 3-14- ریسمان کشی باز................................................................................................................... شکل 3-15- ریسمان کشی مورب............................................................................................................ شکل 3-16- ریسمان کشی متوالی برای چند راپورت نقش............................................................. شکل 3-17- ریسمان کشی متوالی بای 5/2 راپورت.......................................................................... شکل 3-18- ریسمان کشی جناغی.......................................................................................................... شکل 3-19- ریسمان کشی برای پارچه های راه راه طولی............................................................... شکل 3-20- اتصال ریسمان ها به قلاب ها............................................................................................ شکل 3-21- اتصال ریسمان ها به میل میلک....................................................................................... جدول 3-1- ترتیب ریسمان کشی............................................................................................................. جدول 3-2- تقسیم بندی میل میلکها در نخ کشی ژاکارد................................................................. تاریخچه بافندگی عمر بافندگی احتمالاً به قدمت تمدن بشری است زیرا یکی از نیازهای ضروری انسان پوشاندن بدن برای محافظت از اثرات بیرونی ( سرما و گرما) بوده است و البته با این کار «متمدن تر » نیز به چشم می آمده است سایر دلایل پیشرفت صنعت پوشاک در طول تاریخ عبارت اند از : وضعیت اجتماعی ، نیازهای مذهبی و .. البته مدل لباس ها و مکان استفاده آنها نیز بستگی داشت . یافته های تاریخی حاکی از این است که مصریان در حدود 6000 سال پیش پارچههای تاری پودی بافته اند و چینی‌ها نیز در حدود 4000 سال پیش پارچه های بسیار ظریفی از جنس ابریشم می بافتند . گمان می رود که دستگاه بافندگی دستی به دفعات زیاد در تمدن های مختلف ابداع شده است و این صنعت تا پیدایش ماکو به عنوان یک صنعت خانگی باقی ماند . کی در سال 1733 عبور ماکو از دهنه را اختراع کرد این ماکو با دست پرتاب می شد. دو کانسون در 1745 دستگاهی بافندگی ساخت که بعداً ژاکارد آن را کامل تر کرد در این دستگاه هر نخ تار به صورت جداگانه کنترل می شد .در سال 1785 ، کارترایت ماشین بافندگی موتوری را اختراع کرد . در سال های اولیه قرن نوزدهم ، ماشین های بافندگی از چدن درست می شدند و با نیروی بخار کار می کردند ماشین بافندگی موتوری به نخ های تار قوی نیاز داشت این نیاز به ساخته شدن اولین ماشین آهار در سال 1803 منجر شد در دهه 1830 ، بیش از 100 هزار ماشین ماکویی در انگلستان کار می کردند اساس کار این ماشین ها بسیار شبیه ماشین های ماکویی امروزی بود در سالهای آغازین قرن بیستم ، پیشرفت هایی در زمینه بوبین پیچی و چله پیچی نخهای تار حاصل شد و ماشین های بافندگی پیشرفته‌تر شدند . دستگاه های گره زنی و نخ کشی نخ تار به بازار آمدند. پس از پایان جنگ جهانی دوم ، صنعت نساجی مدرن شروع به ظهور کرد تا این که اختراع الیاف مصنوعی محدوده عمل صنعت نساجی را بسیار تغییر داد . در 1930 مهندسی به نام روزمن نمونه اولیه ماشین بافندگی پروژکتایل را اختراع کرد و در 1953 اولین ماشین های پروژکتایل تجاری فروخته شدند تولید ماشین های راپیری و ایرجت در سالهای 1972 و 1975 شروع شد . اصول بنیادی بافندگی در طول قرن های متمادی بدون تغییر باقی ماند .امروزه ، همانند گذشته ، پارچههای تاری پودی با عبور نخ ها از هم با زاویه قائمه تهیه میشوند این سبک تولید منسوجات مزیت های زیادی دارد؛ ثبات و مقاومت در برابر تغییر شکل بر اثر فشردگی و تنش کششی. این ویژگی ها پارچه های تاری پودی را از منسوجات ارزان تر حلقوی و منسوجات بی بافت متمایز می کند تا همین اواخر، تمام پارچههای تاری پودی در جهان با ماشین های تک فاز تولید می شدند ولی تمرکز بر روی پیشرفت های فنی باعث شتاب بخشیدن به پروسه بافندگی معمولی شده است برای مثال در یک دوره مشخص ، توان پود گذاری از چند متر بر دقیقه به بیش از 2000 متر بر دقیقه افزایش یافته است . 2-1 بافندگی مقدمه بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود. امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر از نه هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرنهای متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رود این صنعت نه تنها از نظر تولیدی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت. نخهای تولیدی در زمانهای قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم بوده به همین دلیل پارچه های تو لیدی کاملاً ضخیم بودند و همچنین از استحکام و کیفیت کمی برخوردار بودند. اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کزدن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لابه لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد. نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پوداز لابه لای نخ های تار عبور داده می شد. که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدو.دی بود. در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد. اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد، ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد. گرچه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد، ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود. در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد. در اوایل سال 1800 میلادی شارل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید. در ماشین ها ی بافندگی، عملیاتی مانند؛ دفتین زدن، پودگذاری، تشکیل دهنده و غیره مکانیکی بود، ولی تعویض ماسوره دستی بود و یا به محض پاره شدن تار کارگر باید دستگاه را متوقف می کرد. این مسائل باعث پایین آمدن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردید. این مسائل سبب شد تا ماشین ها ی بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند. در زمان تبدیل ماشین ها ی بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد، به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود. در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود. به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد. در سال 1866 باکستون و شرمن ایده ای را به ثبت رساندند که بر اساس آن یک گیره سوزنی به داخل دهنه رفته و نخ و پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می کشید. در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رساند که بر اساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد؛ یک سوزن نخ پود را وارد دهنه می کرد و در وسط دهنه سوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می کرد. در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پودگذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد. در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد. در سال 1914 جی- سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند. در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل به پوشانند. در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است. در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد. در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که بر اساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی _ و_ ار کارخانه برقی به کار رفته است. اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که در تمام آنها از قدیمیترین دستگاه یعنی یک چوب افقی تا دستگاههای پیشرفته امروزی باید 5 عمل اصلی صورت گیرد که عبارتند از: 1- باز شدن نخ تار - تشکیل دهنه 3- قرار دادن نخ پئد داخل دهنه 4- دفتین زدن 5- پیچیدن پارچه تولیدی به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد. بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان بر اساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد: 1- ماشین ها ی بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی: که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند. 2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی: این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند: الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود. ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد. 3- ماشین های بافندگی بدون ماکو که دارای مزایای زیر هستند: الف)کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود. ب) انرژی مورد نیاز جهت به حرکت درآوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می باشد. ج) استهلاک اجزاء ماشین مثل مضراب چوب، مضراب ماکو و ماسوره وجود ندارد و دیگر نیازی به ماسوره پیچی و ماسوره تمیزکنی نیست. ماشین های بافندگی بدون ماکو پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود. در این روش دو گیره برای پودگذاری همزمان عمل می کند. در هر سمت ماشین یک میله گیره یا یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است. یکی از گیره ها، گیره آورنده و دیگری گیره برنده است و هر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شود و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند. در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به داخل دهنه به دو روش انجام می شود که روش داووس و روش کابر ماشینهای سولزر مارخانه یزد تترون به روش داووس عمل می کنند. این روش توسط دیموند داووس طی یک کار تحقیقاتی نه ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین با عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد. روش پودگذاری دراین ماشینها به این طریق است که: 1- گیره آورنده که در سمت بوبین قرار دارد و ابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود. 2- همزمان با آن این گیره برنده نیز وارد دهنه می شود. 3- هر دوگیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیره برنده گرفته می شود و دفتین به لبه پارچه کوبیده می شود. از خصوصیات این روش این است که چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کابلر است می توان برای بافندگی از نخهای فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد و همچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است. به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد. 2-16- مکانیزم رزرو نخ پود در ابتدای به بازار آمدن ماشینهای بدون ماکو چون سرعت آنها کم بود، نخها در مقابل کشش وارده به راحتی مقاومت می کردند و تنها دو ماشین جهت هوا و جهت آب به مکانیزمهای نخ پود مجهز بودند، زیرا از ابتدا سرعت آنها نسبت به سایر دستگاهها بیشتر بود. با افزایش سرعت ماشینهای بافندگی دیگر باز شدن نخ از روی بوبین جواب گوی نیاز ماشین نبود پس ماشینهای بافندگی به مکانیزم رزور مجهز شدند از جمله وظایف این دستگاه عبارتند از: 1- ایجاد کشش در نخ پود قبل از پیچیده شدن رزور. 2- اندازه گیری طول پود مورد نیاز. 3- ایجاد کشش در نخ پود در اثنای پود گذاری. 4- کشیده شدن انتهای نخ پود به عقب پس از دفتین زدن. مکانیزم کار دستگاه بدین صورت است که نخ پود بعد از باز شدن از روی بوبین و عبور از راهنما از داخل ترموز گذشته و ه راهنماهای نخ می رسد. غلتک رزور نخ پود بعد از راهنما قرار دارد این غلتک ها از چندین قسمت تشکیل شده است. این غلتک دارای سطحی بسیار صاف و سیقلی است که دارای شیارهایی است مکانیزم کار بدین ترتیب است بعد از اینکه نخ از انتهای دستگاه وارد آن شد وارد صفحه سیقلی شروع به گردش می کند تا اینکه نخ را به داخل دستگاه کشیده و بر روی شیار غلتک و مقداری هم روی قسمت سیقلی غلتک قرار می گیرد. بعد از اینکه مقدار نخ روی غلتک به مقدار مورد نیاز رسید دستگاه خاموش می شود سپس نخ پودی که روی سطح سیقلی قرار دارد به وسیلۀ قلابی بیرون آورده بعد از عبور از میان سوراخ و صفحه های راهنما و گذراندن از سوراخ دستگاه کنترل نخ پود آن را در مسیر حرکت راپی قرار می دهیم. 2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود کنترل نخ پود به طورالکترونیکی انجام می شود بدین ترتیب که نخ پود بعد از عبور از سوراخ دستگاه حس کننده (خازن) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود برای نخ های پودی جتنی حس کننده مخصوص لازم است. با فشار دادن کلید منو شماره 7O مشخص شده است پود خاموش است و بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت را تنظیم کرد به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خودبهخود به کار می افتد. در هنگام بادگیری دستگاه که در ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حسکننده ها نسبت به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند. 2-17- کنترل کننده زمان کار حس کننده های a تا e بای مراقبت و کنترل عملیات مختلف مکانیکی می باشند کنترل کننده ها زمان حالت و وضعیت های مختلف ماشین را به زمان دهنده الکتریکی اطلاع می دهند. حس کننده A سر پودیابی را انجام می دهد و بین درجات 25 تا 50 عمل می کند و در این موقع راپیرها خارج از دهانه قرار دارند و نخ در پایین ترین حالت خود قرار دارد. حس کننده B حرکت آهسته به عقب را انجام می دهد و همچنین توقف حرکت به عقب گرد در پارگی نخ تار و قابل تنظیم بین درجات 240 تا 325 (تا 300 حس کننده به طور معمولی انجام می شود و از 300 به بالا ان را عکس می کند.) 2-18- حس کننده C این حس کننده مانع استارت ماشین می شود. این حس کننده بین درجات 50 تا 180 عمل نموده و در این حالت راپیرها با سرعت در حال ورود به دهانه و ماشین را نم توان به کار انداخت. 2-19- حس کننده D کنترل نخ پود را به عهده دارد و بین درجات 260 تا 310 قابل تنظیم است و هنگامی که علامت را حس کننده پود رد می شود 30 تا 40 سانتی متر آخر پود را کنترل می کند. -8-3- راپورت ماشین تعداد قلاب های ماشین ژاکارد که برای تشکیل نقش و یا شکل پارچه بکار می رود ، راپورت ماشین نامیده می شود. قلاب های تشکیل دهنه کناره پارچه و قلاب های فرمان دهنده تعویض ماسوره رنگی ، تعویض جعبه ماکو با انتخاب رنگ در ماشین بی ماکو ، جزو راپورت ماشین به حساب می آید. برای اینکه برروی یک ماشین ژاکارد یک نقش و یا یک شکل بدون نقص بوجود آید ، باید شرایط زیر وجود داشته باشد: 1- راپورت ماشین باید برابر راپورت نقش و یا مضرب صحیحی از آن باشد 2- راپورت ماشین و راپورت نقش باید مضرب صحیحی از راپورت تار باشد. 3- برای آنکه در عرض پارچه تعداد راپورت نقش عدد صحیحی باشد ، باید تعداد نخ های تار پارچه ( بدون نخ های تار کناره ) مضرب صحیحی از راپورت ماشین و یا راپورت طرح باشد. 3-9- ریسمان کشی منظور از ریسمان کشی ، عبور دادن ریسمان ها از داخل تخته ریسمان است که باید طریق خاصی انجام شود. تخته ریسمان ، یک تخته مستطیل شکل است که در پشت دفتین و به موازات نخ های تار و در بالای آن قرار گرفته است. در داخل تخته ریسمان سوراخ هایی در امتداد عرض و طول تخته تعبیه شده اند و ( ردیف سوراخها ) و ( ستون سوراخها ) را تشکیل می دهند. شکل ( 1- 12). ریسمان ها که از قلاب ها آویخته است ،از داخل این سوراخ ها عبور داده می شود. 3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه با در نظر گرفتن نوع پارچه و نقش آن معمولاً 6 نوع ریسمان کشی وجود دارد که چند نمونه از آن ذکر می گردد. 1- ریسمان کشی متوالی 2- ریسمان کشی جناغی 3- ریسمان کشی جناغی با فاصله 4- ریسمان کشی متصل و مرکب 5- ریسمان کشی برای پارچه هایی که دارای نقش راه راه طولی هستند. 6- ریسمان کشی متوالی با استفاده از تخته ریسمان چند قسمتی و چند ریسمانی. قبل از ریسمان کشی باید به مطالب زیر توجه کرد: تعداد راپورت های تخته ریسمان ، اندازه راپورت ماشین ، تعداد قلاب های لازم برای تشکیل یک نقش پارچه ، تعداد ریسمان های لازم برای هر راپورت تخته ریسمان که باید به هر قلاب آویخته شود ، تعداد سوراخ هایی که در هر ستون تخته ریسمان موجود است ، راپورت ریسمان کشی ، تعداد سوراخهای هر ردیف راپورت تخته ریسمان.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی تعمیرات و تست رده میانی قطعات هواپیما در شرکت خدمات هواپیمایی پارس در 57 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی تعمیرات و تست رده میانی قطعات هواپیما در شرکت خدمات هواپیمایی پارس در 57 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست : عنوان صفحه مقدمه و تشکر .................................................................................................. 1 فصل اول: معرفی و تاریخچه فعالیتها ............................................................................. 3 مراکز اویونیک و موتور و بدنه ......................................................................... 4 مراکز آنالیز روغن و شارژ با اجرای .................................................................. 5 مرکز کالیبراسیون .............................................................................................. 6 مرکز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه .................................................................. 8 دپارتمان مهندسی ............................................................................................. 9 دپارتمان بازرگانی ............................................................................................. 10 فصل دوم: شاپ الکتریک .................................................................................................. 12 شاپ رادار......................................................................................................... 17 فصل سوم: VIBRATION MONITORING AN-74................................................ 22 تست با تست تر ...................................................................... 27 F.D.R ............................................................................................................ 29 عملکرد F.D.R................................................................................................ 30 Decode کردن اطلاعات .................................................................................. 33 خصوصیات protection unit......................................................................... 33 تست با تست تر ............................................................................. 34 5912 T Unit................................................................................................. 34 تست با تست‌تر ........................................................................ 39 ................................................................................................ 42 تست با تست تر ................................................................... 45 ECS ............................................................................................................... 47 پالسهای دریافتی از سنسور HP ....................................................................... 49 کامپیوتر دیجیتال ............................................................................................... 50 تست با تست تر ............................................................................ 51 ............................................................................................... 52 تست تر .................................................................................. 53 ........................................................................................... 54 یونیت الکترونیکی ............................................................................. 57 نشاندهنده VIBRATION.............................................................................. 58 تست با تست تر .............................................................................. 58 چک در هواپیما ................................................................................................ 60 چک در آزمایشگاه ........................................................................................... 61 ADJUST OF 59- 6M-6 WITH Y B-1 Test Unit......................... 61 ....................................................................................................... 63 تست .............................................................................................. 65 معرفی و تاریخچه فعالیتها: شرکت خدمات هواپیمایی پارس در سال 79 بعنوان تنها مرکز تعمیر و نگهداری پرنده‌های شرقی در ضلع شمال غربی فرودگاه مهرآباد ایران با مساحتی بالغ بر 17 هزار مترمربع مشتمل بر دو آشیانه تعمیراتی ، 20 شاپ تخصصی، 2 مرکز مدرن کالیبراسیون و 3 انبار قطعات و ابزار مجهز تاسیس گردیده است و در این راه با دریافت گواهینامه‌های معتبر و کسب نمایندگی های انحصاری شرکتهای معتبر هوایی با تامین نیازمندی هایی مانند تهیه قطعات و یونیتهای هوایی، اورهال و خرید موتورهای شرقی ، برگزاری دوره‌های تخصصی و سیمولاتور پرنده‌های شرقی، انجام بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه هواپیما، تعمیرات و انجام چکهای دوره‌ای و زمانی پرنده‌های شرقی، توانسته است خدمات شایان ذکری به صنایعی همچون نهاجا، نهسا، ناجا ، ندسا، پنها، ایران ایرتور، کیش ایر، کاسپین، آریا ایرو صافات عرضه نماید و در همین راستا آماده خدمت رسانی در زمینه فعالیتهای ذیل می باشد: 1- تعمیرات و چکهای دوره‌ای پرنده‌های شرقی 2- تأمین قطعات پرنده‌های شرقی 3- طراحی و ساخت تسترهای هوایی 4- اورهال بالگرد MI-171 و هواپیمایی سوخو 25 5- آموزش سیمولاتور پرنده‌های شرقی مانند بالگرد MI-171 و آنتونف 74 6- کالیبره تجهیزات اندازه‌گیری 7- برگزاری دوره‌های آموزشی تخصصی معبر مانند Airworhiness مراکز اویونیک و موتور و بدنه: شاپ موتور: پریز و دی پریزر و موتور، تعمیرات و بالانس دینامیک فن، تنظیم و تعمیر استارتر موتور و . . . . شاپ بدنه و سیستم: شارژ کپسول اکسیژن هواپیما، تعمیر سیستم جلوگیری از یخ زدگی در هواپیما. تنظیم سطوح فرامین و کنترل، تعمیرات بال و بدنه، تعمیرات باک سوخت، چک سیستمهای اکسیژن، تعویض شیشه هواپیما (AN-74) شاپ ناوبری و ارتباطات: تعمیرات و تنظیمات سیستم های ناوبری و فرود، ناوبری shoran، AFD، AFS، ارتباطات رادیوی UHF، VHF و سیستم HF شاپ پالس و رادار: تعمیرات و تنظیمات رادار هواشناسی، داپلر ، ارتفاع سنج رادیویی، تجهیزات سنجش فاصله شاپ اتوپایلوت و کامپیوتر: تعمیرات و تنظیمات جایر و عمودی، افقی سمتی ، HSI ، FDI ، RMI ، Yaw damper، کامپیوتر ، سیستم جهت نما، GPS شاپ آلات دقیق: تعمیرات و تنظیمات نمایشگر سرعت، Air data computer ، سیستم اخطار نزدیک شدن به زمین، نمایشگر ارتفاع و اختلاف فشار، K3-63 شاپ الکتریک: تعمیرات و تنظیمات سیستمهای FDR، اطفای حریق اتوماتیک، vibration ، کنترل سطوح فرامین پرواز، تهویه هوا، سیستمهای الکتریکی و منابع تغذیه و مقایسه کننده موتورها، نشان دهنده دور موتور، نشان دهنده مقدار جریان سوخت. مراکز آنالیز روغن و شارژ باطری: مرکز آنالیز روغن: در صنایع هوایی به منظور اطمینان از صحت عملکرد سیستمهای گرداننده، موتور و متعلقات و همچنین سیستم هیدرولیک باید در طی زمانهای معین روغن سیستمهای هواپیما در آزمایشگاههای آنالیز روغن مورد بررسی قرار گرفته و بر اساس نتایج حاصله تصمیم گیری شود. از طرفی به دلیل اینکه یکی از عواملی که در بروز سانحه هر پرنده مورد بررسی قرار می‌گیرد سوابق آنالیز روغن آن پرنده میباشد انجام آنالیز روغن و ثبت و نگهداری سوابق آن نیز از الزامات ایکائو میباشد. لذا این شرکت با در نظر گرفتن حساسیت کار، با ایجاد نرم افزار و زیر ساختهای مورد نیاز هم اکنون دارای مرکز آنالیز روغن مجهز و پیشرفته با قابلیتهای زیر می باشد: 1- تعیین نقطه اشتعال (Flash paint) 2- تعیین ویسکوزیته (Viscosity) روغن 3- تعیین فلزات و حد مجاز آن در روغن توسط کامپیوتر 4- تعیین میزان آلودگی روغن مرکز شارژ باطری: این مرکز توانایی شارژ باطریهای Nickel- codmium و Lead- acid با قابلیتهای زیر را دارا می باشد: 1- شارژ باطریهای Nickel- cadmium تا حداکثر ظرفیت در کمتر از یک ساعت با استفاده از روش شارژ Reflex . 2- شارژ باطریهای Nickel- cadmium با استفاده از روش های جریان ثابت تک مرحله و دو مرحله‌ای با ظرفیتهای 11 و 19 و 20 و 22 سل 3- شارژ باطریی‌های lead- acid با استفاده از روشهای جریان متغیر، جریان ثابت و تک مرحله‌ای دو مرحله ای با ظرفیتهای 3 و 6 و 12 و 14 سل مرکز کالیبراسیون: امر کالیبراسیون همواره یکی از دغدغه‌های صنعت در خصوص تجهیزات اندازه‌گیری بوده است ، زیرا ادامه حیات هر تستر اندازه‌گیری بستگی به اعتبار کالیبره آن دارد. در واقع در صنایعی که از تجهیزات و ابزار آلات اندازه‌گیری در فرآیند ارائه خدمات استفاده میشود اعتبار خدمات آن صنعت بستگی به کالیبره بودن تجهیزات آن دارد. صنعت حساس هوایی نیز از این امر مستثنی نبوده و از الزامات سازمانهای هواپیمایی کشوری برای ارائه خدمات استاندارد کالیبره بودن تجهیزات میباشد در همین راستا این شرکت طی یک برنامه ریزی هدف‌دار با تامین زیر ساختها و اخذ مجوز و آموزشهای مورد نیاز، هم اکنون دارای 2 مرکز کالیبراسیون الکترونیک و الکترومکانیک مدرن و مجهز به دستگاههای Fluke, Marconi, Hp و پنوماتیک میباشد و آماده ارائه خدمات در استانداردهای ثانویه به شرح ذیل است: 1- کالیبره و تعمیرات اساسی دستگاههای الکترونیک و مایکرو ویو شامل: - انواع سیگنال و سوئیپ ژنراتور - انواع مدولاسیون متر - انواع سیگنال سورس - انواع فرکانس متر/ شمارنده / زمان سنج - انواع مولتی متر، آمپر متر. ولت متر و RLC متر 2- کالیبره تجهیزات الکترومکانیکی شامل: - پیتوت استاتیک، هیدرولیک، اکسیژن - ترکمتر و String gage 2- کالیبره تعمیر کلیه تسترهای الکترونیکی و الکترومکانیکی پرنده‌های شرقی بالاخص تسترهای هواپیمایی AN-74 مرکز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه: نظر به اینکه همواره با استفاده از اطلاعات ضبط شده F.D.R و C.V.R و تجزیه و تحلیل آنها نه تنها می‌توان خطاهای خدمه پروازی را بررسی نمود و تمهیدات لازم را جهت جلوگیری از تکرار آنها معمول داشت بلکه می توان به بعضی از اشکالات فنی در حین پرواز دسترسی پیدا کرد که با تحلیل آنها می توان پیشگیریهای مناسب را جهت جلوگیری از حوادث و سوانح هوایی اتخاذ نمود از طرف دیگر با توجه به الزام سازمان هواپیمایی کشوری و رویکرد شرکت به ایجاد سیستمهای ارزیابی عملکرد پرواز، با ایجاد زیرساختهای لازم و برگزاری آموزشهای مورد نیاز هم اکنون این شرکت دارای مرکز توانمند و مجهز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه مورد تایید سازمان هواپیمایی کشوری پرنده های MI-171, SU-24, SU-25,IL-76 (MD&TD),AN-74 (T&TK)200 YAK 42 و COMOF 32 با توانایی‌های ذیل میباشد: 1- بازخوانی اطلاعات موجود در جعبه سیاه پرنده 2- تعمیر و نگهداری و سرویس دستگاههای ضبط کننده اطلاعات 3- طراحی و پیاده کردن Calibration chart مخصوص به اطلاعات سنسورهای هر یک از پرنده‌های فوق 4- بازخوانی و ویرایش اطلاعات ضبط شده بر روی voice Recorder پرنده‌های شرقی و تهیه کپی بر روی کاست و CD 5- آنالیز و ویرایش صوتهایی که با کیفیت پایین ضبط شده است. 6- طراحی و ساخت نرم افزار و سخت افزار مورد نیاز برای بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه و سیستم ضبط صوت بصورت مجزا بر روی flash memory در جهت افزایش سرعت و دقت ضبط و بازخوانی اطلاعات. دپارتمان مهندسی: 1- مهندسی ساخت: تدوین رویه‌ها و فرآیندهای مهندسی طراحی و ساخت تسترهای هواپیمایی از قبیل: تستر رادار Buran 74 ، تستر رادار رنگی RDR 1400 ، تستر spo-8 ، تستر spo ، تستر رادیویی p- 828، تستر هدست، تستر GPS ، تستر منبع تغذیه ، تستر vibration ساخت قطعات هواپیمایی از طریق مهندسی معکوس 2- مهندسی تعمیرات: طراحی و نصب تجهیزات جدید بر روی هواپیما از قبیل: رادار رنگی rdr 1400 و rdr 2000 ، سیستم gns 430، gns 530 ، سیستم FDR کمکی بر روی Flash memory تهیه دستور العملها و سرویس بولتنهای فنی بهینه سازی بر روی سیستمهای هواپیما انجام پروژه‌های مهندسی تعمیرات عظیم و ارزشمندی مانند اورهال هواپیمایی سوخو 25، اورهال بالگرد MI- 171 دپارتمان بازرگانی: دپارتمان بازرگانی از بخش های مهم شرکت خدمات هواپیمایی پارس بشمار میرود که در طول چهار سال توانسته است ارتباط خوبی را با شرکتهای هوایی خارجی در کشور های روسیه، اکراین، ازبسکتان، ارمنستان و بلاروس ایجاد نماید اهم فعالیتهای این دپارتمان به شرح ذیل میباشد: 1- تهیه و تأمین قطعات مورد نیاز پرنده‌های آنتونوف 74 ، ایلویشن 76 ، توپولوف 154 و بالگرد MI- 171 2- اخذ مجوز تمدید عمر موتور و بدنه پرنده‌های آنتونوف 74، ایلویشن 76، بالگرد MI- 171 و همچنین componentهای پرنده های مربوطه 3- ارائه خدمات از طریق نمایندگی‌های انحصاری شرکتهای هوایی خارجی از جمله کارخانه ریبنیسک موتور سازنده موتور ایلوشین 76) شرکت spave (مراکز اورهال و بازسازی بالگرد MI-171 )، شرکت Ural Aviation plant (اورهال کننده گیربکش بالگرد MI- 171 ) و همچنین نمایندگی از دیگر شرکتهای روسی و اکراینی که جزء بهترین تهیه کنندگان پرنده‌های شرقی می‌باشند. یونیت الکترونیکی : این یونیت الکترونیکی دارای 2 کانال است و جهت شکل دادن به مشخصه پاسخ فرکانسی سنسور و تقویت ولتاژ سیگنال و تقویت و آشکار سازی سیگنال مربوطه جهت ارسال به نشاندهنده و لامپهای زرد و قرمز (DANGEROUS. HIGH) VIBRATION و همچنین جهت ارسال به سیستم F.D.R استفاده میشود. مشخصه پاسخ فرکانسی یونیت بوسیله فیلتر ورودی و فیلترهای میانگذر تعیین میشود هر قسمت از یونیت که کار جداگانه‌ای دارد بوسیله یک برد که به شکل یک کارد است طراحی شده است کاردها بصورت ردیفی بوسیله پیچ به هم بسته میشوند و در قسمت جلو یونیت یک پنجره وجود دارد که دارای پتانسیومترهائی برای کانالها میباشد و روی آن علامات زیر وجود دارند: build in check voltage “K” , Conversion “Y” rated value of first level signalling “H” rated value of second level signalling “O” پس از انجام تنظیم چهار پتانسومتر “Y,K,O,H” دریچه بسته و Seal میشود و در جلو پنل کانکتورهائی هستند که اولی با علامت (BXO - B LXO) که همان ورودی و خروجی است و دومی BLXO که همان خروجی سیستم AR5 است و سومی با علامت (Kohtpo. ) که برای تست یونیت است و این کانکتور به تستر -200 NB وصل میشود. مشخص میشوند. نشاندهنده Vibration : YK-68B نشاندهنده ای است که با سیستم –200 M NB کار می کند. نشاندهنده YK-68B یک میکرومتر هسته متحرک ضد لرزش است که انحراف تمام رنج آن با است. Scale روی آن با اعداد 100,80,60,40,20,0 مدرج شده است. این نشاندهنده بر روی یک صفحه ضربه گیر بوسیله 4 عدد پیچ محکم بسته شده است. وضعیت نرمال و طبیعی قرار دادن نشاندهنده بصورت عمودی است. یعنی صفحه نشاندهنده آن بصورت عمودی است. رنج فرکانس سیستم Vibration برای کانالهای یک و دو ، 50 HZ ، 200 HZ میباشد. رنج حجم لرزش در این سیستم 5/mm/s الی 100 mm/s است . خطای قابل قبول نباید 15% تجاوز کند. تست با تست تر –200 B N : تست پنل –200 B N جهت تست و تنظیم یونیت و همینطور چک نشاندهنده بکار میرود. بر روی پنل تستر یک نشاندهنده ولتاژ قرار دارد که از صفر تا 300 ولت علامت‌گذاری شده است و مخصوص نشان دادن ولتاژ AC ورودی (115 VAC) میباشد. یک نشاندهنده بر روی پنل نصب شده است که پس از وصل یونیت و فشار دادن کلید فشاری S4 vibration ایجاد شده را نشان میدهد. این نشان دهنده از صفر تا 100 درصد بندی شده است و وقتی Pointer نشاندهنده عدد 50 را نشان داد چراغ زرد رنگ به علامت High Vibration روشن میشود. و وقتی Pointer به عدد 65 رسید، چراغ قرمز Dangerous Vibration روشن میشود. ) ) کلید S1 بر روی تستر برای وصل کردن تغذیه 27 ولت به پنل استفاده میشود و چراغ H1 نیز بیانگر ولتاژ 27 ولت در سیستم میباشد. کلید S2 برای تست لامپها (Light test) میباشد و با زدن آن همه لامپها روشن میشوند. کلید S3 دارای سه وضعیت (چپ، وسط، راست) میباشد که وضعیت وسط خاموش را نشان میدهد. کلید S3 در سمت چپ قرار گرفت (وضعیت 1K ) کانال یک از یونیت بوسیله فشار دادن کلید فشاری S4 تست میشود. با فشار دادن کلید S4 وقتی عقربه نشاندهنده به 50 رسید. چراغ زرد رنگ 50% و وقتی عقربه به 65% رسید چراغ قرمز رنگ روشن میشود و سپس عقربه تا عدد 100 حرکت می‌کند، پس از رها کردن کلید S4 ، چراغهای قرمز و سبز رنگ بترتیب در بازگشت عقربه به اعداد 65 و 50 ، خاموش میشوند. وقتیکه کلید S4 در سمت راست قرار گرفت (وضعیت 2k ) کانال 2 از یونیت بطریقی که در بالا ذکر شد، تست می شوند. فیوزهای F2 و F1 ، فیوزهای بر سر راه ولتاژهای ورودی 115 ولت و 27 ولت هستند و مقدار آنها 2 آمپر است. سوکتهای 115 ، 27 جهت وصل ولتاژهای ورودی مربوطه به این سوکتها هستند و سوکت GND بیانگر زمین مشترک 115 VAC ، 27 VDC است. A) چک در هواپیما: 1- تستر N را وصل می‌کنیم و تستر را وصل می‌نمائیم. 2- CB های سیستم B-200 N را در هواپیما روی حالت ON می‌گذاریم. 3- وجود ولتاژ 115 V را بر روی تست پنل مشاهده می‌کنیم. 4- کلید S1 را روی حالت ON قرار می‌دهیم . لامپ H1 روشن میشود. 5- کلید S2 را روشن می‌کنیم (Light test) ، لامپهای H2 و H3 روشن میشوند. سپس کلید S2 را خاموش می‌کنیم. 6- S3 را در وضعیت 1k قرار می‌دهیم. 7- کلید S4 را بر روی تست پنل فشار می‌دهیم و نگه می‌داریم عقربه نشان دهنده حرکت می کند و لامپهای H2 (%50 ) در 50% و H3 (% 65 -) در 65% روشن میشوند و عقربه به سمت 75% الی 95% میرود. 8- کلید فشاری S4 را رها کرده لامپ های H3 و H2 به ترتیب خاموش خواهند شد. ابتدا لامپ H3 در 65% و سپس لامپ H2 در 50% و عقربه به سمت صفر میرود. 9- کلید S3 بر روی پنل را روی موقعیت IIK قرار می‌دهیم. 10- آیتمهای 7 و 8 را انجام می دهیم. 11- بر طبق نقشه تستر را به یونیت وصل می کنیم و Adjust را انجام می‌دهیم. B ) چک در آزمایشگاه: 1- تسترها را به یونیت وصل می‌کنیم. 2- آیتمهای 3 الی 11 از صفحه قبل را انجام می‌دهیم. C) Adjust of with YII NB-Y Test Unit 1- کابل کانکتور را به ورودی کانکتور “CHECK” بر روی یونیت وصل می‌کنیم. 2- دریچه “Adjustment” را از روی یونیت باز می کنیم. 3- POWER را بر روی وصل می کنیم لامپ سیگنال آن روشن میشود. 4- در حدود 5 دقیقه صبر می‌کنیم تا دستگاه گرم شود. 5- کلید را در وضعیت قرار می دهیم. 6- کلید را در وضعیت (II)I قرار می‌دهیم. 7- سلکتور سوئیچ روی پنل هواپیما را در وضعیت (1,2,3,4) front یا (1,2,3,4) REAR قرار می‌دهیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه سنگ های ساختگی 1 خاک رس 3 فلدسپات 5 سولفات ها 5 شفته خاکی 11 آجر سفالی 14 خشک کردن خشت 18 آجر پزی 20 کوره های آجر پزی 21 آجر لعابی 30 سفیدک سولفاتی 35 سفیدک کلروری 37 سفیدک نیتراتی 39 پاک کردن سفیدک دیوار 40 سنگ های ساختگی : آجر،سرامیک،نسوز و بتن آجر واژه بابلی می باشد و نام نخست خشت نوشته هایی بوده است که بر آنها فرمان، منشور، قانون و جز اینها را می نوشتند. سومری ها وبابلیها، برای ساختن خشت،پس از فرونشستن سیلاب،گل خمیری را از کنار رودخانه ها به دست می آوردند. پختن آجر باید همزمان با پیدایش آتش، نخست در دشتهایی که سنگ پیدا نمی شده اختراع شده باشد.نخستین بار از گل پخته دیواره ها و کف اجاقها، به آجر پزی پی بردند. پیشینه آجر پزی در خوزستان و میانرودان (بین النهرین ) زودتر از جاهای دیگر ایران زمین است، در هندوستان تا شش هزار سال پیش می رسد. در ایران در جاهایی که سنگ نبود، پختن و مصرف کردن آجر از زمان باستان معمول شده. در دوران ساسانیان مصرف کردن آجر گسترش یافت. آجرهای ساسانی را نخست به گندگی 7 تا 8*44*44 سانتیمتر می ساختند. کف دالان مسجد اصفهان با آجرهای ساسانی به روش نره فرش شده است. این آجرها از زمان ساسانیان که اینجا آتشکده بوده بجا مانده اند. آجرهای بزرگ قدمگاه نیشابور هم از زمان ساسانیان بجا مانده اند زیرا آنجا آتشکده آذر برزین مهر بوده است. ساختمانهای بزرگ و زیبای آجری زیادی در ایران زمین باستان بجا مانده اند مانند : طاق کسری در میانرودان، پلهای دختر که برای آناهیتا (ناپیلد = بی گناه = معصومه ) ایزد آب یا، بابک (با = بک + بک = بغ = ایزد ) ساخته شده اند، گنبد کاووس، مسجدهای بزرگی (بیشتر مسجدهای جامع) که در زمان ساسانیان آتشکده بوده اند و نشانه هنر آجر کاری استادان ایرانی هستند. شاهکار هنر آجرکاری مسجد جامع اصفهان و گنبدکاووس زیباتر از ساختمانهای آجری دیگر شد. آجر سنگی است ساختگی و دگرگون که از پختن خشت به دست می آید. خشت خاک نمناک یا گلی است که به آن شکل داده شده باشد، گل مخلوط همگن و ورزدیده خاک و آب است. خاک را با 15 تا 25% وزنش آب، در هم کرده ورز می دهند تا تمام دانه های خاک نمناک شوند، یا به گرد خاک 7تا 8% وزنش نم می زنند. گل با فشار کم و به خاک نمناک با فشار زیاد شکل می دهند. خاک آجر - زمین خرده سنگی در همی است از جسم جامد + آب + هوا. آب و هوای درون خاک آجر، جای خالی آن است که نمی شود بر آن بار گذاشت. جسم جامد خاک در هم شده ای است از میاندانه (ماسه 2 م م تا 60 میکرن) + ریزدانه (لای 60 میکرن تا 2 میکرن و خاک رس پولکی شکل نازک تر از 2 میکرن)وخاک آجر دارای سنگ آهک، سولفات فلدسپات،جسم های آهن دار، رستنی ها و جز اینها هم هست. خاک رس ماسه، از پوسیدن سنگهای آذری، فلدسپاتشان خاک رس می شود و کوارتز آنها خرد شده ماسه و لای می گردد. این است که در همه خاکها کم و بیش ماسه و لای هست. پاک ترین کوارتز، بلورهای درکوهی است که بی رنگ و سوگذران هستند. کوارتز منگنزدار Amethyst است با رنگ بنفش، عقیق،کوارتز غیر بلوری می باشد که به رنگهای سرخ، سیاه (Onyx)،سبز پیدا می شود. سنگ آتشزنه یا چخماق Opal هیدراکسید سبلیسم است. ماسه استخوان بندی خشت است. اگر زیاد باشد برای گل رس چسبیده جا نمی ماند و آجری که با خشت پر ماسه پخته شود، ترد و پوک و کم تاب می گردد. اگر دانه درشت سنگ سیلیسی یا سیلیکاتی درخشت بماند.چون با بالا رفتن درجه گرما حجمش زیاد می شود که با جمع شدن خشت هنگام پختن هماهنگی ندارد، در آجر دوردانه های سنگ ترکهای مویی پیدا می گردد. برای جلوگیری باید خاک آجر را آسیاب کرد و یا سنگهای درشت را از خاک بیرون آورد. در ایران در زمانی که خشت مالی با دست انجام می گرفت برای بیرون آوردن دانه های سنگ از گل خشت در آن پول نقره می ریختند تا خشت زدن برای پیدا کردن پول سنگهای گل را هم از آن بیرون آورد. سنگ آهک CaCo3 : به اندازه کم و به شکل گرد به آجر آسیب نمی رساند و آچر را سفید رنگ می کند، اما زیادش در آجر کارگذار آور داشته، درجه گرمای خمیری شدن خاک را پایین می اورند و در گرمای کوره،خشت خمیری و آجر جوش می شود. این است که نباید خاک خشت بیش از 30% وزنش گرد سنگ آهک داشته باشد. هرگاه دانه سنگ آهک درشت در خشت بماند، در کوره می پزد و آهک زنده Cao می شود و پس از مصرف شدن، آب ملات را می مکد، می شکفد، حجمش زیاد می شود و آجر را می ترکاند (آجر آلوک می کند ) نباید درخشت دانه درشت سنگ آهک بماند. فلدسپات : در خاک آجر، کارگذار را می کند و گرمای خمیری شدن آجر را در کوره به 1100 تا 1150 درجه پایین می اورد. از این رو پختن سرامیک با خاک فلدسپات دار ارزان می شود. سولفات ها : سولفات منیزیم Mgso4 سولفات کالیم K2SO4 سولفات ناتریم Na2so4 و سنگ گچ 1H2O. CaSO 4 به شکل گرد و دانه درشت،در خاک آجرکم و بیش پیدا می شوند. سولفات ها اگر در آجر بمانند، هنگام آسیاب کردن خاک به شکل گرد در می آیند و پس از مصرف شدن آب می مکند، رو می زنند و نمای ساختمانهای آجری سفیدک می زند. سنگ گچ، پس از پریدن آب شیمیایی آن، در گرمای زیادکوره Cao و So3 می شود، Cao کار آهک را می کند و So3 می پرد و یا در آجر می ماند. آنچه در آجر بماند پس از نم کشیدن آجر به H2so4 تبدیل شده و له آجر آسیب می رساند. آهن جسم های آهن دار مانند سولفور آهن Fes2 در کوره به اکسید آهن و So3 تجزیه می شوند. اگر AO3 با Cao، Mgo, k2o, Na2o ترکیب سولفات بدهد. مانند سولفات ها کار می کند. اکسید آهن در آجر کار گداز آور را می کند. از این رو در آجرهای نسوز اکسید آهن باید خیلی کم باشد و از یک در صد وزن خاک نسوز بیشتر نشود. اگر Fe2o3 در خاک به 5% وزن آن برسد، رنگ آجر سرخ می شود و درجه آب شدن آن پایین می آید. این جور خاک در ساختن تنپوشه ممتاز که نم نمی کشد و آب پس نمی دهد مصرف می شود. در گرمای کم کوره، آجر نیم پز می شود و آهن آن Feo می گردد که رنگش کبود چرک است. رستنی ها : گیاه ریشه و رستنیهای دیگر مانده در خشت، در کوره می شوند و جایشان در آجر خالی می ماند و آجر پوک می شود. برای ساختن آجر پوک و سنگ، به گل خاک اره می زنند، خاک اره در کوره می سوزد و جایش خالی می ماند و آجر پوک و سبک می گردد. آجر پوک به وزن تا 1/4t/m3 ساخته می شود و برای گرما بندی و صدا بندی به مصرف می رسد. دانسته شده که، در آغاز تمدن مردم در گروههای کوچک در غارها می زیستند با زیاد شدن شمار مردم گروهها،چون برای زیستن شان در غارها جا نبود، زیر زمین، غار کندند و در آنجا می زیستند. در جاهای نمناک و بارشی که زمین نم می کشد و غارهای کنده شده فرو می ریختند. روی تپه ها و بلندیها برای خود زیستگاه می ساختند. کندوگل : آریاییها که از جای سرد به ایران زمین آمده بودند، به روش سنتی خود زمین را می کندند و زیر زمین زندگی می کردند و به زیستگاه خود گند می گفتند مانند سمرکند (سمرقند)تاشکند، خودکند (خوقند)، قصر کند (قصر قند ) و جز اینها. با گذشتن زمان،در پاره ای از گویشهای ایرانی «دال » کند افتاده و «کن» مانده مانند کن نزدیک تهران و در ایرانشهر، بروسکن در خراسان و کنان در اردبیل در گویشهای دیگر، «نون» کنده افتاده و «کد» مانده مانند کدخدا، کدبانو (مس = بزرگ + کد) که مسجد شده. کده، کوچک شده کد است که پسوند واژه های زیادی است مانند آتشکده، دانشکده، میکده، مزداکده، و جزاینها. به کده،کته هم گفته می شود مانند کته زغال، کته هیزم که جای زیر و پایین است. کوچک شده «کن » کنه است که جمع آن کنات یا قنات است، به کنه خنه هم می گویند که در خراسان به خانه گفته می شود کندک، خندق شده و کندو به جای انبار کردن دانه ها گفته می شود. کندوان نام چند جا در ایران است. به لانه زنبور عسل هم کندو گویند. در زمین های نمناک و آبدار که کندن زمین و زیستن در زیرزمین دشوار است، همچنین برای ایمن بودن از یورش دشمنان، روی تپه ها (کله تپه ها)جای زندگی می ساختند که جاهای زیادی با پیشوند و پسوند «گل» به جا مانده است مانند شش کلان در تبریز، هفت گل در خوزستان، سیاه کل در گیلان،کلان در تهران، بروجرد، آهر،قزوین، نهاوند، سروان، وجاهای دیگر، کلادر در مازندران مانند کیا کلا، رستم کلا،امیر کلاو جاهای دیگر. کلات (کل + ات) مانند کلات نادری دره گز،کلات در بجنورد، مهاباد، چابهار و جاهای دیگر، کلاک به کل کوچک گفته می شود مانند کلاک نزدیک تهران کلاک در ساری، رشت، ایرانشهر و جاهای دیگر. به کل کوچک کلک هم گفته می شود مانند کلک سفید در تهران، کلک شهداد در چابهار، کلک سری در ایرانشهر و جاهای دیگر. کل،به آدم بزرگ و سر و سرور هم گفته می شود مانند کل اسفندیار (کلو اسفندیار ) کل احمد، کل محمد و جز اینها، کل، کوتاه شده «کربلائی » نیست زیرا، کلانتر به بزرگتر می گویند، نه به «کربلایی تر » در زمان صفویان، بهشهر مازندران (اشرف پیش و «خرکوران » پیشتر) کاخی در میان باغ به سبک فرنگ ساخته شد که آن را «کلا فرنگی » نامند. سعدی در گلستان نوشته است « کلا کوشه دهقان به آفتاب رسید » که در آن کلا = ساختمان، کوشه = کوشک = کاخ (کیوسک در زبانهای فرنگی همریشه با کوشک فارسی ست)، دهقان = دهگان = مالک ده یا فئودال است. پس کلا کوشه دهقان یعنی ساختمان کوشک مانند مالک ده. قلعه عربی شده «کله » و قله عربی شده «کله » است. روشن شده که آریایی هایی که از خاور دریای مازندران به ایران آمدند در آغاز، زیر زمین و کله تپه ها می زیستند. پس از آن زمان، در دشتها که سنگ یافت نمی شد، خانه ها را با گل ورزیده یا شفته خاکی می ساختند. خاک را دسته کرده میان آن را آخوره (آبخوره) می کردند، و در آب می ریختند تا به خورد خاک برود و خاک خیس بخورد و گل شود : گل را ورز می دادند تا همه دانه های آن آب اندود شده گل چسبیده شود و با آن دیوار چینه ای می ساختند. واژه «وردن » باید از آن زمان به جا مانده باشد. روستاهایی که با خانه های چینه ای ساخته می شدند با پیشوند «ورد» نامگذاری می شدند،مانند ورده (ورد +ده) نزدیک تهران ساوه و مهاباد. وردان در خوی،وردآورد در تهران و تویسرکان و وردان در بوشه. ورین در اهر، آماده ورد (عماد ورد) در ری. واژه «واردان » که در زبان ارمنی وارطان گفته می شود همان است. در زبان سوئدی روزگار را «وارداداک » گویند. دیواره های چینه ای شاغولی نبودند، هر چه بلندتر ساخته می شدند، کفلتی شان کمتر می شد. برای آنکه دیوار شاغولی و با کلفتی کمتر ساخته شود، دیوارها را با خشت (گل شکل گرفته) ساختند. روستاهایی که با خشت ساخته می شدند. با پسوند« کرد یا گرد» (از ریشه کردن)، نامگذاری می گردیدند، مانند دارابگرد، خسروکرد و روگرد یا بروجرد (ور +رو+گرد یا بر +رو +گرد) و جاهای دیگر. گرد در زباد روسی و گراد زبانهای اروپایی، مانند «نیژنی نوگرد» در روسیه، « بلگراد » در یوگسلاوی لنین گراد در روسیه و جاهای دیگر، با گرد همریشه اند. روستانشینان برای آرامش در برابر یورش دشمنان برج می ساختند و هنگام خطر به درون برج پناه می بردند.چسبیده به دیوار برج، باور می ساختند تا بتوانند از درون بارو پای دیوارهای برج را ببینند. به برج پیش ها «برگ»می گفتند که همام «بورگ» زبانهای اروپایی است مانند هامبورگ، ادین بورگ، ماکدبوگ و جاهای دیگر. روش جلوگیری : روی دیوار را پیش از پاشیدن محلول جوهر نمک کم مایه خیس کنند و پس از پاشیدن آن زود آن را بشویند تا کلرور کلسیم روی دیوار نماند. آب پاشیدن روی دیوار به آن آسیب نمی رساند. زیرا پس از چند روز خشک خواهد شد. دیر خشک شدن دیوراهای تازه ساخته شده از دیر گرفتن ملات ماسه آهک است که باید Co2 هوا با آن ترکیب گردد و آب زیادی آن بپرد. تبدیل شدن آهک شکفته به سنگ آهک در بیرابر هوای نمناک تا چهار هفته و بیشتر به درازا می کشد. سفیدک نیترالتی، اگر از آجر خاک شوره دار ساخته شده باشد یا ماسه ملات شوره داشته باشد چون شوره نم کش است، در هوای نمناک آب می کد و دیوار نم بر می دارد. پس از خشک شدن دیوار شوره روی آن رو می زند و به شکل سفیدک نیتراتی روی دیوار می ماند. هر گاه آجر پیش از مصرف شدن به جسم های نیترات دار مانند پیشاب یا پهن یا رستنی های پوسیده آلوده شده باشد در هوای نمناک نیترات آنها آب می مکد و روی دیوار لکه های نم پیدا می شود که پس از خشک شدن، به شکل لکه های سفیدک نیتراتی به جا می ماند. چنانچه جسم های نیترات دار مانند گاز آبریزگاه یا رستنی های پوسیده یا کود ساختگی یا آب زیر زمین نیترات دار در ساختمان اثر کنند و اثرشان همیشگی باشد، نیترات آنها با آهک نیترات کلسیم می سازد، زیاد شدن نیترات کلسیم ملات را لق می کند. در هوای نمناک، نیترات نم می کشد و رویه دیوار نم بر می دارد، پس از خشک شدن دیوار نیترات کلسیم بلوری شده روی دیوار به شکل سفیدک می ماند. با کم ی زیاد شدن نمناکی هوا این کار به اندازه ای دنباله می یابد تا آنکه آجر و ملات اندود رومالی خراب شوند. بخار های نیترات دار کارخانه های شیمیایی مانند بخار سرکه، نیز روی دیوار اثر کرده سفیدک نیتراتی به جا می گذارند. روش جلوگیری : آجر و ماسه نیترات دار مصرف نشود. از نشت کردن آب زیر زمینی نیترات دار، با آب بندی کردن کف و پش دیوراهای پی جلوگیری شود. لوله ناکش آبریزگاه خوب هوا بندی شود، تا گاز نیترات دار به دیوار اثر نکند. دیوار با جسم های نیترات دار مانند کود ساختگی،. پهن، رستنی های در حال پوسیدن، خاک نباتی و پیشاب آلوده نشود. پاک کردن سفیدک دیوار : با دقت زیاد جوری که دیوار خراشیده نشود از سفیدک نمونه بردارند و جنس آن را شناسایی کنند. برای پاک کردن سفیدک نخست از نشت کردن آب بویژه آب باران روی دیوار جلوگیری کرده سپس جوری که زیر نوشته شده سفیدک روی دیوار را پاک کنید. سفیدک با جاروب علفی یا سیمی نرم روفته شود. اگر سفیدک کربناتی باشد پس از پاک کردن آن هر گاه نیاز باشد روی دیوار با جوهر نمکی کم مایه این جور شسته شود : روی دیوار را خوب خیس کنند، روی دیوار آجری جوهر نمک آبکی کم مایه یک در صد و روی اندود رومالی سیمانی دو در صد بپاشند. پس از آن روی دیواری که اسید پاشیده شده است، آب پاشی کنند و آن را خوب بشویند. مصرف کردن کلرورباریم Bacl2 برای جلوگیری از سفیدک گچی، پایمد خوب نداشته است، زیرا پس از مصرف کردن کلرو باریم، سولفات کلسیم، سولفات باریم (که در آب حل نمی شود ) و کلرور کلسیم (که سفیدک درس می کند) می شود : Caso4 + Bacl2 Baso2 + Cacl2 اگر دیوار خورده شده باشد باید تکه خورده شده را بکنند و آن را از نو بسازند. هر گاه اندود رومالی یا بندکشی خورده شده باشد باید آن را بکنند و لای درز آجرها و سنگها را خالی کرده دیوار را خوب با آب بشویند. پس از خشک شدن دیوار درزهای آن را بندکشی کرده روی آن یک تا سه دست قیر محلول بپاشند. پس از آنکه اندود قیری گرفت (حلال آن پرید) روی دیوار قیر اندود شده را با یک لایه ملات سیمان و ماسه رومالی کنند. اندود با قیر گرم در سرما پیامد خوب ندارد زیرا گرمای خود را به دیوار پس می دهد و روی دیوار می ماسد. بهتر است قیر محلول زودگیر Rc مصرف شود، یا قیر خالص را در روغنهای معدنی آبکی مانند بنزین و نفت حل کنند تا خوب آبکی شود، سپس به مصرف اندود کردن برسانند، تا همه سوراخها و درزهای دیوار با قیر آلابکی پر گردد. پس از انکه حلال قیر محلول پیرد، دست دوم و پس از پریدن حلال آن دست سوم را اندود کنند. قیر محلول ساخته شده از قیر خالص با درجه نفوذ تا 100 و نقت سفید، به نسبت وزنی یک قیر + سه تا نفت پیامد خوب داشته است.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
خلاصه گزارش این گزارش در خصوص بهره برداری از نیروگاه گازی نوع B.B.C تیپ 9 تحت لیسانس کمپانی براوان باوری ساخت مشترک کشورهای (آلمان – ایتالیا -سوئیس) باقدرت اسمی هر واحد 25 مگاوات که در حال حاضر در سه سایت دورود – ارومیه و زاهدان هر کدام به تعداد دو واحد که زاهدان یک واحد نصب شده اند ، تهیه و تنظیم گردیده است . که شامل شرح اجزا اصلی و کمکی توربین گاز، سیستمهای فرعی – سیستمهای حفاظت و کنترل توربین گاز – تجهیزات سخت افزاری – طریقه بهره برداری صحیح – مزایا و معایب توربین گاز و نقش آن در صنعت برق کشور و سایر موارد می باشد. مقدمه 1) تعریف نیروگاه : نیروگاه مجموعه ای از دستگاهها و وسایلی است که بر حسب نوع آن انرژی حرارتی – شیمیایی – هسته ای – پتانسیل را در توربین به انرژی مکانیکی تبدیل نموده و انرژی مکانیکی حاصل شده در توربین با گردش ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می گردد . 2) نام گذاری نیروگاهها : نیروگاه ها بر حسب سیال عاملی که توربین را به چرخش در می آورد نام گذاری می شوند مثلاً در نیروگاه آبی سیال عامل آب – در نیروگاه بخار سیال عامل بخار و در نیروگاه گازی سیال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است . 3) انواع نیروگاه : 1- نیروگاه حرارتی: 1- سوخت فسیل: 1) نیروگاه گازی 2) نیروگاه بخاری 3) نیروگاه دیزلی 2- سوخت اتمی : نیروگاه اتمی 3- منابع نوین انرژی : 1) نیروگاه برج خورشیدی 2) نیروگاه ماهواره خورشیدی 3) نیروگاه زمین گرمایی 4) نیروگاه سلول برق خورشیدی 5) ژنراتور MHD 2) نیروگاه آبی : 1- تولید برق از سدها 2- تولید برق از جزو مد 3- تولید برق از امواج عمده تولید برق در جهان توسط نیروگاههای حرارتی و آبی انجام می پذیرد و علاوه بر انواع یاد شده در مواردی هم از نیروی باد بعنوان تولید برق (نیروگاه بادی ) استفاده میشود . نوع دیگری از نیروگاه وجود دارد که به آن تلمبه ذخیره ای می گویند که یک نوع نیروگاه آبی کوچک است که در صورت نیاز شبکه برای تولید برق و در صورت عدم نیاز شبکه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف کننده برق مورد استفاده قرار می گیرد لازم به ذکر است که این نوع نیروگاهها استفاده بسیار جزئی در شبکه برق سراسری دارند .همچنین از انواع رشد نیروگاه می تواند نیروگاه سیکل ترکیبی را نام برد که از حرارت خروجی نیروگاه گازی جهت بخار کردن آب در نیروگاه بخار استفاده می گردد. 4) خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار : سیال عامل دراین نیروگاه بخار آب می باشد آب ازطریق لوله های بسیار زیادی از درون بویلر عبور داده می شود این لوله های حاوی آب در بویلر توسط چندین مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشک اشباع تبدیل می گردد. بخار سوپرهیت حاصل شده بر روی پره های توربین فرستاده شده و عمل چرخش توربین را انجام می دهد . برای اینکه سیال درون یک سیکل بسته حرکت نموده و دوباره به مصرف برسد باید به مایع تبدیل شود . چون پمپ ها نمی توانند بخار را مکش نمایند .بخار پس از عمل روی توربین به کندانسور فرستاده می شود و در کندانسور عمل تقطیر انجام شده و بخار به مایع تبدیل می گردد . سپس مایع از چهار هیتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبدیل مایع به بخار در بویلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مایع از هیترها ، به اصطلاح «سوپر هیت » شده و در درون بویلر مجدداً به بخار تبدیل می گردد . در نیروگاههای بخار با توجه به شرایط آب و هوایی محلی که در آن نیروگاه نصب میگردد از دو نوع برج خنک کننده استفاده می شود . در مناطقی که آب کم است از برج «خشک» و در مناطقی که مشکل کم آبی وجود ندارد از برج «تر» استفاده می شود . چون عمل تقطیر توسط کندانسور انجام می گردد . آب کندانسور باید خنک شود که این عمل در برج خنک کن امکان پذیر است .آب درون کندانسور پس از گرفتن حرارت بخار و انجام عمل تقطیر جهت خنک شدن به برج خنک کننده فرستاده شده و پس از خنک شدن دوباره به کندانسور برگردانیده می شود و این عمل در یک سیکل بسته انجام می گردد لازم به یادآوری است که در برج خشک آب کندانسور توسط هوا و در برج «تر» آب کندانسور توسط آب خنک می شود . مزایا و معایب نیروگاه بخار : مزایا : هزینه جاری نیروگاه بخار نسبت به نیروگاه گازی بسیار کم است . راندمان نیروگاه بخار از نیروگاه گازی بسیار بیشتر است .برای تأمین بار پایه شبکه استفاده می شود. معایب : هزینه نصب و احداث نیروگاه بخار زیاد است . احداث و نصب نیروگاه بخار زمان زیادی را سپری می نماید . 5) نیروگاه آبی : سیال عامل در این نیروگاه آب است . آب در پشت سد جمع شده و با اختلاف پتانسیل به پره های توربین برخورد می نماید و توربین را به چرخش در می آورد دور توربین در این نیروگاه نسبت به نیروگاه و بخار کمتر است که برای جبران دور و ایجاد فرکانس 50HZ از ژنراتور های چند جفت قطبی استفاده می شود . در نیروگاه آبی از سه نوع توربین استفاده می شود . الف –توربین کاپلان ب- توربین پلتن ج- توربین فرانسیس الف ) توربین کاپلان برای ارتفاع زیاد و فشار آب کم ب) توربین پلتن برای ارتفاع متوسط و فشار متوسط ج) توربین فرانسیس برای ارتفاع کم و فشار آب زیاد استفاده می گردد . ارزانترین راه تولید برق و به صرفه ترین آن تولید برق از طریق نیروگاه آبی می باشد . احداث سد مستلزم صرف زمان و هزینه های زیاد می باشد .علاوه بر آن به علت کمبود منابع آب در همه مناطق هم امکان احداث سد و راه اندازی توربین آبی میسر نمی باشد . ولی پس از احداث و راه اندازی توربینها ، هزینه جاری آن نسبت به سایر نیروگاهها بسیار کم است .از این جهت مقرون به صرفه می باشند . مزایا : هزینه جاری کم کم و زیاد کردن سریع بار ، استفاده هم زمان برای تولید برق و مصارف کشاورزی ، مهار آبها جهت جلوگیری از سیلاب علاوه بر موارد یاد شده مزیت دیگر احداث سد که شاید بهترین مزیت آن هم باشد نه تنها زیانهای زیست محیطی ندارد بلکه برای محیط زیست مفید هم می باشد . 6) نیروگاه دیزلی : دیزل یک موتور چهار زمانه احتراق داخخلی است که با انجاام عملی متداوم تنفس –تراکم ،انفجار و تخلیه و رسیدن به دور نامی ،روتور ژنراتور را به چرخش در می آورد .این نوع نیروگاهها قدیمی هستند و در بسیاری از کشورها از رده تولید برق خارج شده اند . نصب این نیروگاهها ارزان ، زمان راه اندازی آنها کم است راندمان نیروگاه دیزلی از نیروگاه گازی بیشتر و از سایر نیروگاهها کمتر است . تولید برق در این نیروگاه اندک است . امکان نصب آنها روی سازه ها و وسایل سیار وجود دارد . با توجه به اینکه این گزارش در خصوص نیروگاه گازی می باشد با صرف نظر از جزئیات سایر نیروگاهها به بحث و بررسی نیروگاه گازی بخصوص نوع B.B.C می پردازیم . 1- کمپرسور 2- توربین 3- اتاق احتراق کمپرسور : کمپرسور بکار رفته در این واحد گازی از نوع جریان محوری می باشد که از هفده طبقه تشکیل شده است (یک ردیف پره ثابت و یک ردیف پره مترک را یک طبقه می گویند ). در ورودی کمپرسور یک ردیف پره هادی وجود دارد که در بعضی از کمپرسور ها زاویه آن قابل تغییر است ولی در این کمپرسور زاویه آن ثابت و روی 45 درجه تنظیم گردیده است . به این پره های هادی اصطلاحاً گایدوند (gid vand) می گویند . در انتهای کمپرسور یک ردیف پره ثابت جهت هر چه بیشتر تبدیل کردن سرعت به فشار استاتیک وجود دارد . روتور کمپرسور به تعداد ردیف پره های متحرک از دیسک تشکیل شده است . که پره های متحرک روی آن سوارند . دیسکها توسط یک سری پیچهای سراسری به هم متصل هستند پره های ثابت کمپرسور هر ردیف در یک رینگ جا می گیرند . و این رینگ در داخل پوسته جا می رود (دو نیم دایره در پوسته بالا و پائین). در انتهای کمپرسور سطح عبور هوا به صورت دیفیوزر می باشد که سرعت را کم و تبدیل به فشار می نماید و سپس هوا وارد محفظه احتراق می گردد . کمپرسور دارای شیر مکش می باشد . پره هادی ورودی و شیرهای مکش برای کنترل و پاپداری کمپرسور در زمان راه اندازی و از کار افتادن واحد نقش به سزائی دارند . عامل مهم ارتعاشات است که باید آن را کنترل و از آن اجتناب نمود . توربین : وظیفه توربین در واحدهای گازی انبساط محصولات احتراق و تولید کار مکانیکی می باشد . نوع توربین بکار رفته در اکثر واحدهای گازی جریان محوری است . که معمولاً از چند طبقه تشکیل می شود . توربین از چند ردیف پره های ثابت و متحرک ساخته شده است که یک ردیف پره ثابت و متحرک را یک مرحله می گویند . روتور توربین : روتور توربین از تعدادی دیسک (به تعداد طبقات توربین) تشکیل شده است که توسط یک سری پیچ به یکدیگر متصل می شوند . یک طرف دیسک اول به لوله گشتاوری و طرف دیگر آن به دیسک دوم پیچ می شود . دیسک آخری دارای محوری است که یاتاقان ژورنال شماره 2 آن را در بر می گیرد و سپس محور توسط یک فلانچ به کوپلینگ انعطافی متصل می شود . پره های متحرک بر روی دیسک سوار می شوند . پره های توربین توسط هوائی که از کمپرسور گرفته می شود خنک می شوند . در توربین گازی نوع .B.C تعداد طبقات 4 و تا درجه حرارت ورودی به توربین در ماکزیمم بار بیش از 800 درجه سانتیرگاد می باشد . بنابراین ردیف اول پره های ثابت تحت تاثیر بالاترین درجه حرارت قرار می گیرند . لذا هوای خنک کننده از درون پره عبور کرده و سپس وارد جریان گاز داغ می شود . ب – کلاچ راه انداز یا تورکوکنورتر : تورکوکنورتر وسیلهای است مکانیکی ، هیدرولیکی که ورودی آن سرعت زیاد و معمولاً ثابت و خروجی آن ترکیبی از سرعت و گشتاور است . توان در آن تغییرنکرده و ثابت است فقط مقداری افتهای اصطکاکی داخلی روغن و مقداری هم در یاتاقانهایش وجود دارد . که سبب تلفات انرژی شده و توان خروجی آن از توان ورودی کمتر است . روغن توسط یک پمپ به نام پمپ تورکوکنورتر در داخل این دستگاه فشار دار شده و با گردش شافت دیزل یا استارتینگ موتور که سر آن دارای پره می باشد روغن را به گردش در می اورد گردش روغن به پره های سر محور اصلی که با سایر تجهیزات واحد کوپل می باشد ، منتقل شده و محور توربو کمپرسور شروع به گردش می نماید . در دور 600 احتراق هم انجام شده و از این پس گاز داغ حاصل از احتراق و دیزل به کمک همدیگر محور توربو کمپرسور را می چرخانند این عمل تا دور 2000 ادامه دارد . بعد از دور 2000 توربین خود کفا شده و با درین روغن درون تورکوکنورتر ارتباط دیزل یا استارتینگ موتور با محور اصلی قطع می گردد . و استارتینگ موتور بعد از یک پریور کار برای خنک شدن از مدار خارج می شود . مزایای این دستگاه (تورکوکنورتر) این است که علاوه بر انتقال گشتاور از دیزل به محور اصلی ، حرکت را یکنواخت منتقل نموده و از انتقال هر گونه ضربه به محور اصلی جلوگیری می نماید. یادآور می شود که در اینجا دو ژنراتور مد نظر قرار گرفته است نه دور توربین . ج – راچت : راچت وسیله مکانیکی هیدرولیکی است که محور توربین گاز در هر دقیقه 45 درجه می چرخاند .وظایف راچت عبارتند از : 1- فائق آمدن بر اصطکاک استاتینگ ، نیروی ترمزی : چون استارتینگ موتور در ابتدای راه اندازی به تنهایی و به علت نیاز به گشتاور زیاد قادر به ایفا نقش راهاندازی نبوده به این دلیل وسیله ای برای به حرکت در آوردن محور تا زمیانیکه راه اندازی بتواند خود این کار را انجام دهد ضروری است . 2- گرداندن محور برای جلوگیری از خمش در زمان سرد شدن : در زمان که توربین خاموش می شود به علت گرم شدن محور و نیز وحود تنش های مختلف حرارتی که یک قسمت از محور بیشتر از قسمت های دیگر گرم شده است احتمال خم شدن محور و بروز ارتعاشات بعدی در توربین گاز محتمل است . از این رو بعد ازهراستپ اگر مجددا واحد استارت نشود به مدت 36 ساعت راچت وظیفه چرخاندن محور را به عهده دارد و بعد از مدت مذکور از مدار خارج می شود . 3- هنگام تعمیرات یا زمانی که بخواهیم راچت را بدون زمان بندی وارد مدار کنیم : در تعمیرات برای جا گذاری و برداشتن پره ها احتیاج به گرداندن محور می باشد . در این موقع از راچت برای گرداندن محور استفاده می گردد . د- جعبه دنده کمکی : برای اینکه با استفاده از یک محور گردنده چندین محور را به گردش در آوریم از این جعبه دنده استفاده می شود . ورودی جعبه دنده در زمان راه اندازی از طریق دیزل و در زمان کار عادی توربین ورودی مربوط به توربو ژنراتور است . خروجی این جعبه دنده عبارتند از : محور پمپ آب- محور پمپ گازوئیل- محور فن رادیاتور- خنک کن- محور پمپ روغن هیدرولیک و محور پمپ روغن کاری یاتاقان ها می باشد . در واحد های گازی نوع B.B.C از جعبه دنده کمکی فقط برای به کار انداختن محور پمپ روغن هیدرولیک و روغن روغنکاری استفاده می گردد . روغن کاری این جعبه دنده در سیستم روغن کاری یاتاقان ها قرار دارد . کوپلینگ انعطافی : در طول محور توربوژنراتور دو عدد کوپلینگ انعطافی قرار گرفته است . یک عدد بین جعبه دنده کمکی و محور کمپرسور و توربین و یک عدد بین جعبه دنده بار و محور توربین و کمپرسور . وظایفی که این کوپلینگ ها به عهده دارند عبارتند از : انتقال گشتاور از یک محور به محور دیگر به عنوان جبران کننده هم امتداد نبودن محور ها برای جبران حرکت محوری ( در اثر حرارت ) 4- علاوه بر موارد فوق این کوپلینگ به عنوان فیوز محور نیز عمل می کند یعنی در اثر گشتاور های بیش از اندازه بریده می شود. و از این نظر ضعیف ترین نقطه محور است . در مواقعی که گشتاور بیشتری به محور اعمال می شود مثل خفه کردن کمپرسوریا بالا رفتن دور واحداین قسمت پاره می گردد . ماده سازی جهت استارت : در زمانی که اپراتور قصد استارت واحد را دارد اعمالی را باید انجام دهد که به ترتیب به شرح آن می پردازیم . قبل از استارت تمام کنتور ها و شمارنده هایی که در اتاق فرمان و واحد وجود دارند جهت محاسبات بعدی در دفتر لاکشیت ثبت می شوند . سیستم برق D.C بازدید و ولتاژ و جریان ان ثبت شود . بعد از اطمینان از عدم نشتی روغن یا گازوئیل یا هر گونه مواد آتش زا در داخل واحد . والو استارت نا موفق زیراتاق احتراق ( در صورت باز بودن ) بسته شود . کپسول های گاز جرقه زن باز گردیده و از فشار کافی آنها اطمینان حاصل نماید . دستگاه ثبات ( ثبت کننده درجه حرارت ورودی و خروجی توربین ) روشن شود . اگر رله ای از قبل عمل نموده ریست شود . و در صورتی که ریست نشد علت آن بررسی و رفع عیب گردد . با در نظر گرفتن کلیه موارد فوق اماده برای استارت می باشد . عملیات استارت : با توجه به این که واحد های گازی از دو نوع سوخت گاز و گازوئیل استفاده می نمایند . سلکتور انتخاب برنامه ( Program Selctor ) روی حالت گاز یا گازوئیل ( سوخت موجود ) قرار گیرد . اگر قصد استارت اتوماتیک داریم سلکتور بهره برداری یا Opreating Selector روی حالت اتومات قرار داده شود . بعد از انجام مراحل فوق با فشار دادن بوش با توم اتوماتیک به مدت 2 ثانیه واحد در پله یا Stop یک قرار می گیرد . عملیات استارت تا قرار گرفتن در 3000 هشت پله را می بایست روی صفحه سکونتیک طی نماید . که در هر پله اعمالی انجام گرفته و دستگاهی وارد مدار یا از مدار خارج می گردد . ضمن این که دور هم باید در هر پله به حد معینی برسد . که در صورت انجام نگرفتن هر کدام از این شرایط واحد در همان پله باقی می ماند و با توجه به این که هر پله دارای تلرانس تایم مخصوص می باشد . بعد از گذشت مدت زمان هر پله به انجام نگرفتنم شرایط ان عملیات استارت متوقف و واحد تریپ می نماید .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی جداکردن آهن از سنگ آهن در مجتمع معدنی گل گهر در 10 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی جداکردن آهن از سنگ آهن در مجتمع معدنی گل گهر در 10 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: مجتمع معدنی گل گهر یکی از بزرگترین پروژه های کشور است.کار این مجتمع جدا کردن آهن از سنگ آهن می باشد.این پروژه توسط دو فاز اجراء می شود که البته فاز 1و2 مثل هم است . حال برای اینکه این پروژه بیشتر و سریعتر قابل بهره برداری باشد فاز3 یا فاز طرح و توسعه ای در دست برنامه ریزی و ساخت است .کار آموزی من در شرکتی است که مسولیت کلی راه اندازی برق طرح توسعه را بعهده دارد.مجتمع فولاد مبارکه و نورد اهواز توسط براده آهنی که از گل گهر استخراج می شود تغذیه می شوند .البته براده آهنی که قرار است به نورد اهواز برود ابتدا به کشور بحرین می فرستند تا کار گندله سازی انجام شود و بعد دوباره وارد کشور می شود و به اهواز می رود.البته قرار است که بعد از اجرای فاز3 طرح گندله سازی در کشور در خود منطقه گل گهر اجراء شود ،که بسیار پروژه عظیمی است و ما امیدواریم این پروژه هم هر چه سریعتر اجراء شود. در اینجا لازم می دانم که یک توضیح مختصری در مورد چگونگی عملکرد پروسه گل گهر سیر جان بدهم. پس از انفجار دینامیت در معدن که این کار توسط یک شرکت خاصی انجام می شود ،سنگ توسط سنگ شکن به قطعاتی کوچک تبدیل می شود و سپس توسط نوار نقاله ای به سیلوهای انتقال می یابد .از این پس توسط یک نوار نقاله دیگر از سیلو به آسیاب خشک انتقال می یابد.قبل از ورود به آسیاب خشک در یک قسمتی مقداری آب به آنها پاشیده می شود تا مقداری رطوبت گرفته تا عمل آسیاب راحت تر و همچنین از بلند شدن گرد و غبار جلو گیری کند. پس از اینکه سنگ ها به ذرات ریز مورد نظر تبدیل شد ،وارد دستگاهی بنام کلاسیفایرClasfire می شود.در اینجا است که ذرات موجود بر اساس وزن به Screen (غربالها)یا به سیکلنها راه می یابند.ذراتی که از screen عبور می کنند اجازه ورود به اربینها را پیدا می کنند.سپس وارد جدا کننده خشک می شوند.در این مرحله مقداری از الکن آن گرفته می شود و مقدار آلکنی که قصر می رود وارد میدل بینها خواهند شد و سپس از آنجا وارد مرحله آسیاب تر می شود در این مرحله پس از عبور از آسیاب تر وارد سپرتورهای (جداکننده های)تر و سپس فیلترها خواهند شد که فیلتر ها باعث جدا شدن آب از آهن شده و آهن خالص توسط نوار نقاله به خارج راه پیدا می کند .اما ذراتی که پس از خروج از کلاسیفایر وارد سیلکنها می شوند پس از جدا شدن مرحله ایی را مانند آنچه که قبلا گفته شد طی می کنند.اما مقدار آهن و غباری که از سیلکنها بیرون می رود وارد (گتماهی به نامESP Eictro-static-sprator) )می شود که در این مرحله آهن موجود در گرد غبار توسط ESPگرفته می شود و غبار باقیمانده توسط دودکش که ارتفاع آن حدود 50 متر است بیرون می رود. پروسهESP : در داخل سه مخزن بزرگ تعداد زیادی صفحه های مشبک که به عنوان قطبهای مثبت و منفی عمل کرده و ولتاژ زیادی روی آنها اعمال می شود و باعث جذب ذرات می شوند قرار گرفته است و با ایجاد ضربه یا شوک این ذرات از روی صفحات جدا شده و به داخل قیف یا hopper فرو می ریزند و دهانه hopper بوسیله یک سری المنت های حرارتی که به صورت Lope دور تا دور دهانه قرار گرفته اند و در انتها به ترموستات وصل می شوند این گرما باعث می شود تا از چسبندگی این مواد در دهانه هاپر جلوگیری شود بعد از ریختن از داخل هاپرها بر روی یک سری نوار نقاله ایی ریخته و بارگیری می شود و گرد و غبار آن با آب قاطی شده و به صورت دوغ آب بیرون رفته و به بیابانهای اطراف ریخته می شود. فهرست: در اینجا کار گروه برق و ابزار دقیق در این پروژه طرح و توسعه که به این صورت است آشنا می شویم. 1-اجرای عملیات نصب نردبانهای کابل و سینی کابل 2-اجرای عملیات کابل کشی 3-اجرای عملیات نصب روشنائی Lighting 4-اجرای نصب ترانسفورماتورها 5-اجرای نصب سیستم اعلام حریقfire alarm systm 6-اجرای عملیات نصب تابلوی روشنائی lighting panels 7-اجرای عملیات نصب سیستم اطفای حریقfire lighting systm 8-اجرای عملیات نصب سیتم ارتینگerthing systm 9-اجرای عملیات نصب سیستم باس داکت 10-اجرای عملیات نصب پانلهای واتاژ پایینDow volthge 11-اجرای عملیات نصب تابلوهای Motor center vonrol Mcc 12-اجرای عملیات نصب گندله های کابلcable gland 13-اجرای عملیات نصب آلارم و جانبی 14-اجرای عملیات سیستم DC,UPS انواع کابل ها: کابل ها انواع گوناگونی دارند .مثلا کابل هائی که برای fire alarm استفاده می شود کابل های رشته ایی و شماره آنها که 3.2/5 می باشند دارای هادی مسی و عایق آن اتیلن آمید به اضافه یک فایل آلومینیومی دور تا دور کابل قرار گرفته و پوشش آن قرمز است کابل های دیگری که در آنجا استفاده می شد ،کابل65 بود که مشابه به همین کابل بود ولی عایق آن PVC است.برای ارتباطات مخابراتی از کابل های 51 استفاده می کردند که 3.0/6 و دارای عایقPVC مشکی و یک نوار آلومینیومی دور تا دور آن می باشد. در کابل های مخابراتی 41 که مشابه 51 می باشند یک سری رشته های استیل وجود دارد که محافظ و مقاومت کابل را برابر کشش بیشتر می کند. اما کابل هایی که برای روشنایی استفاده می شدند اکثراً 3.1/5و5.1/5 می باشند و عموماً رنگ های قرمز-زرد –آبی در سه فاز سبز و زرد برای ارتینگ استفاده می شود.کابل های روشنایی همه و کار و توسط یک سری بسط های پلاستیکی به دیوار رولپلاک می شدند . کابل های اعلام حریق حتماً باید از داخل لوله های مخصوص عبور کنند که لوله های 3/4inch –fire alarm به بالا و لوله های3/8 برای تلفن استفاده می شود .خوشبختانه کابل هائی که در آنجا استفاده می شد همه ساخت کشور خودمان بودند و خیلی کمتر از کابل های خارجی استفاده می شد .سر بندی کابل ها توسط تکنسین های ماهر انجام می شد و سپس توسط مهندسان شرکت ناظر مورد تایید قرار می گرفت. سیستم روشنایی Lighting : سیستم روشنایی شامل ساختمانهای 13و18 و خود سایت یا کارخانه می باشد.در ساختمان های 13و18 که به اصطلاح اتاق های فرمان در آنجا طراحی شده و تابلوها و سوئیچگیرها در آن جا قرار دارند احتیاج به روشنائی دارند.در کاتولوگ صفحه بعد با یک سری از سمبولها که در نقشه های صنعتی از آنها استفاده می شود آشنا می شویم و توضیحات لازم در مقابل خود آنها داده شده است. اما کلید و پریزها و لامپ هی فلورسنت و ابزار دیگری که در سیستم Lighting استفاده می شوند بدین صورت می باشند. در داخل اتاق فرمان و اتاق کابل ها مهتابی هایی که بعدا انواع آنها را خواهیم گفت استفاده می شود.در داخل کارخانه نورافکن های صنعتی 250-400 و125 وات ضد آب و ضد گردوغبار استفاده می شود که هر کدام دارای 5 سوراخ می باشند 3سوراخ برای R-S-T یک سوراخ برای نول و یک سوراخ دیگر برای سیم Earth استفاده می شود.در بعضی از قسمت های سایت که از روشنایی موقت استفاده می شد چون کارگران در شب هم کار می کردند.گروه برق مجبور بود روشنایی موقتی برای آنها طراحی و نصب کند که بیشتر از پروژکتورهای سه فاز استفاده می شد.اکثرا در داخل ساختمانهای اداری و همچنین ساختمان های دیگر از کلیدهای تبدیل اسففاده می شود ،تا از چند نقطه بتوانند لامپ های روشن را خاموش یا برعکس عمل کنند . تمام کلیدها چه داخلی و چه خارجی در 120cm از کف نصب می شوند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل