تعریف سیستم
مکانیزم سازش
سیستمها باید دو مکانیزم غالباً متضاد را در خود داشته باشند. از یک طرف برای ابقای تعادل خود، باید مکانیزمی داشته باشند که بین محیط و وضعیت زیرسیستمهای آن، حالت موازنه ای برقرار کند. به این معنا که از تغییر سریع زیرسیستمها در برابر تغییرات محیطی، به طوری که وضعیت کل سیستم را به خطر اندازد، جلوگیری کند.
از طرف دیگر، چون سیستم در محیطی زندگی می کند که به طور مرتب در حال تغییر است، لذا باید مکانیزمی داشته باشد که تغییرات مذکور را شناسایی کرده و خود را با آن تطبیق دهد تا در رابطه با محیط، به تعادلی پویا دست یابد. چنین تعادلی معمولاً با یادگیری از طریق بازخور اطلاعاتی، پاره افزایی، و با تخصصی تر شدن واحدها و رشد زیرسیستمهای درونی مؤسسه ها و سازمانها، حاصل می شود.
همپایانی
مفهوم همپایانی این است که سیستم می تواند با شرایط اولیه و درون داده های متفاوت، به نتایج نهایی یکسانی دست یابد.
خصوصیت همپایانی که خاص سیستمهای باز است، حکم می کند که مؤسسه ها و سازمانها با استفاده از درون داده های متفاوت، و از راه حلهای مختلف و به روشهای گوناگون می توانند به اهداف خود دست یابند شکل. این بر خلاف نظریة روابط علت و معلولی ساده است که از علوم فیزیک سرچشمه می گیرد و معتقد است که همیشه یک راه بهترین، برای رسیدن به اهداف وجود دارد.
سازمان و سیستمهای اطلاعاتی سازمان به عنوان یک سیستم
سازمان یک سیستم باز هدف جو است که در برگیرندة خصوصیات سستم باز است. مثلاً یک مؤسسه تجاری، در محیطی تجاری (سیستم فراگیر) فعالیت می کند که سایر سیستمها مانند رقبا، دولت، جامعه، مشتریان، فروشندگان، سهامداران و مؤسسه های مالی، و … در آن فعالیت می نمایند، یا بر آن احاطه دارند. چنین سیستمی از لحاظ ساختاری به زیرسیستمهای مختلفی مانند واحدها، بخشها، قسمتها و، نظایر آن تفکیک می شود. این واحدها معمولاً در برگیرندة فعالیتها، عملیات و وظایف مختلف سازمانی نظیر بازاریابی، مالی، تولید، نیروی انسانی، و … است. سازمان با دریافت درون داده هایی به صورت مواد، نیروی انسانی، ماشین آلات، و اطلاعات؛ و از طریق وظایف فوق، آن را به محصولات، خدمات، اطلاعات، و … تبدیل می کند.
سازمان، سیستمی سازگار با محیط است که ضمن یادگیری و تأثیرپذیری از محیط، وضعیت خود را در مقابل تغییرات آن، تنظیم می کند.
سازمان و سیستمهای اطلاعاتی
اطلاعات (پردازش شده و پردازش نشده) خونی است که در رگهای سازمان جاری است و سیستم اطلاعاتی، وسیله ای برای به جریان انداختن این خون در رگهای سازمان است.
سیستم اطلاعاتی در یک سازمان را می توان از ابعاد مختلفی مورد بررسی قرار داد، که اهم آنها عبارت است از:
سیستمهای اطلاعاتی، براساس وظایف مختلف سازمانی سیستمهای اطلاعاتی، براساس عملیات و ساختار مدیریتی سازمان سیستمهای اطلاعاتی، براساس صورت فیزیکی آن
سیستمهای اطلاعاتی براساس وظایف مختلف سازمانی
گرچه ساختار سازمانی مؤسسه ممکن است بر مبنایی غیر از این وظایف، مثلاً بر حسب نوع محصول یا پروژه شکل گرفته باشد، اما سیستمهای اطلاعاتی به طور منطقی حول محور این وظایف می چرخد، و در واقع تصویری از هر یک از این وظایف است.
ممکن است داده ها و اطلاعات یکسانی، مورد استفادة چند وظیفة سازمانی قرار گیرد، اما این وظایف از لحاظ فعالیتها، عملیات و مسئولیتهای سازمانی مجزا هستند. بنابراین برای هر یک از آنها، یک سیستم اطلاعاتی مختص همان وظیفه در سازمان وجود دارد.
سیستمهای اطلاعاتی براساس عملیات و ساختار مدیریتی سازمان
در جریان انجام عملیات و فعالیتهای مربوط به هر یک از وظایف سازمانی و تعامل و تقابل آنها با یکدیگر، پیوسته اطلاعاتی (خام) وارد سازمان یا مؤسسه می شود، یا در داده ها و اطلاعات موجود تغییر داده می شود. جمع آوری، پردازش، نگهداری سوابق، به روزرسانی، انجام تغییرات مورد لزوم در این سوابق، تهیه نتایج عملکردهای این وظایف و توزیع آن بین استفاده کنندگان مختلف، بر عهدة سیستمهای اطلاعاتی و عملیاتی مؤسسه است.
72
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : هادی بنائیان
شماره تماس : 09154309506 - 05836220376
ایمیل :filebooker@yahoo.com
سایت :filebooker.com
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی سیستم تلویزون در 35 صفحه ورد 38 اسلاید قابل ویرایش
گزارش کارآموزی سیستم تلویزون در 35 صفحه ورد + 38 اسلاید قابل ویرایش
بسمه تعالی در اجرای اصل یکصدوهفتادوپنجم قانون اساسی جمهوری اسلامی ایران که به رادیو و تلویزیون اشاره دارد و همچمنین قانون اداره صداو سیمای جمهوری اسلامی ایران مصوب هشتم دیماه 1359 مجلس شورای اسلامی اساسنامه صداوسیمای جمهوری اسلامی ایران که بشرح زیر می باشد : سازمان صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران سازمانی است مستقل و زیرنظر قوای سه گانه کشور که بر طبق قانون اداری صدا و سیمای جمهوری اسلامی ، قانون خط مشی و مفاد این اساسنامه اداره می شود . اهداف : هدف اصلی سازمان صدا و سیما بعنوان یک دانشگاه عمومی ، نشر فرهنگ اسلامی ، ایجاد محیط مساعد برای تزکیه و تعلیم انسان و رشد فضائل اخلاقی و شتاب بخشیدن به حرکت تکامل انقلاب اسلامی در سراسر جهان می باشد . این اهداف در چهارچوب برنامه های ارشادی ، آموزشی ، خبری و تفریحی تامین می گردد . ریاست سازمان صداو سیما جهت وظایف خود دارای 6 حوزه معاونت می باشد که عبارتند از : 1- معاونت امور برنامه ها که مسئوولیت تهیه کلیه طرحها و برنامه های رادیویی و تلویزیونی و ارائه آن به واحد طرح و برنامه و نیز تولید و پخش آن را بر عهده دارد . 2- معاونت سیاسی که مسئوولیت تهیه ، تنظیم و پخش اخبار و گزارشها را بر عهده دارد . 3- معاونت آموزشی که مسئوولیت تربیت نیروی انسانی مورد نیاز سازمان را از طریق دانشکده صدا وسیما بر عهده دارد . 4- معاونت فنی که مسئولیت انجام کلیه امور مربوط به تجهیزات فنی سازمان شامل تهیه و تامین وسائل و دستگاههای فنی، نگهداری و تعمیرات ، گسترش پوشش رادیویی و تلویزیونی در داخل کشور را بر عهده دارد . 5- معاونت اداری مالی که مسئولیت تنظیم و اجرای بودجه تامین نیروی انسانی ، امور اداری و حقوقی را بر عهده دارد . 6- معاونت برون مرزی که مسئوولیت تهیه طرح های رادیویی و تلویزیونی برون مرزی را بر عهده دارد . معاونت فنی سازمان صدا و سیما خود دارای حوزه های زیر می باشد : 1- اداره کل پشتیبانی فنی 2- اداره کل فرستنده های تلویزیونی 3- اداره کل فرستنده های رادیویی 4- اداره کل تاسیسات واحد پشتیبانی فنی سازمان صداوسیمای اراک زیر نظر اداره کل پشتیبانی فنی سازمان صداوسیما قرار دارد وکارآموزی اینجانب در آنجا انجام شد . این واحد دارای وظایفی به شرح زیر می باشد : 1- تعمیرات و نگهداری کلیه تجهیزات استودیویی و پرتابل الکترونیک رادیویی و تلویزیونی . 2- ارائه خدمات الکترونیک جهت ضبط و پخش برنامه های رادیویی و تلویزیونی . 3- فراهم آوردن امکان ارتباط مستقیم تلویزیونی و رادیویی از اراک به سایر نقاط کشور . 4- استفاده از تجهیزات و تکنولوژی های جدید برای انجام امورات فوق . در طول دوره سه مبحث مورد بررسی واقع شد : 1- نمونه برداری ازسیگنال تصویر 2-کوانتایی سازی سیگنال تصویر 3- اصول فشرده سازی تصویر فصل اول نمونه برداری از سیگنال تصویر ضبط اطلاعات تصویری: دستگاه ضبط مغناطیسی تصویر در واقع از اطلاعات تصویری یک کپی برروی نوار مغناطیسی می کشد. لذا می توان آن را مشابه باحالتی فرض کرد که نقاشی بخواهد ازیک تابلوی اصلی نسخه برداری کند. بنابراین هرقدر در صحت کشیدن دقت بیشتری داشته باشد. تابلوی کپی شباهت بیشتری به اصل خواهد داشت. اما اگر دراین نقاشی از تکنیکهای ضعیف، دستهای لرزان، قلم موهای نامناسب وسنگین اشتفاده شود کپی تهیه شده همراه با خطاهای زیاد بوده و در جزئیات ، باکار اصلی متفاوت خواهد بود. در دستگاههای ضبط تصویر قیاسی هنگامی که از تصویر اصلی برروی نوار مغناطیسی نسخه برداری های مکرر انجام می شود، عدم کیفیت مطلوب تصویری رابه دنبال خواهد داشت. همانطور که بهترین هنرمند هاهم نمی توانند چنین ادعایی داشته باشند. مضافا این که بخواهیم دوباره کپی دیگری از کپی اولی تهیه کنیم. واضح است که تفاوتها بازهم بیشتر خواهند شد وکاهش فوق العاده کیفیت تصویری رادرپی خواهند داشت. ضبط رقمی اطلاعات تصویری:در ضیط تصویر رقمی، سیگنال تصویر پیوسته متناوبا در زمانهای معینی اندازه گیری می شود. هریک از این نقاط اندازه گیری شده که در طول عمل نمونه برداری بدست می ایند، توسط یک عدد بیان می شوند. حال، این مقدار عددبیان شده است که روی نوار ضبط می شود نه خود سیگنال تصویری. می توان تصور کرد بجای این که از روی یک اثر هنری رنگارنگ با جزئیات فراوان نقاشی کشیده شود، از روی تعدادی عددکپی برداری گردد. بخصوص آن که جزئیات تصویری به ارزش عددی هر عدد بستگی داشته باشد ونه به خوش خط یابد خط نوشتن اعداد. از آنجا که در فن آوری رقمی هرعدد به صورت دودویی بیان می شود، باکمی دقت می توان اعداد صفر ویک رااز هم تشخیص داد. دراین صورت کپی کاملا شبیه اصل و عملیات کپی برداری بدون افت کیفی خواهد بود. اصول نمونه برداری تصویر: نمونه برداری عبارت از اندازه گیری متناوب مقادیر سیگنال تصویر قیاسی به جهت تولید نمونه های تصویری می باشد. تمام سیستمهای فیلم وتصاویر الکترونیکی از نمونه برداری به مقدار وسیع استفاده می کنند. وضوح فاصله ای در فیلم توسط عناصر رنگی حساسی به نور تعداد نمونه های تصویر محدود می شود، در صورتی که وضوح گذری توسط سرعت فریم وزاویه نوربند محدود می شود. سیگنال تصویر قیاسی اغلب به صورت عمودی نمونه برداری می شود واین عمل به خاطر روش پویش سیگنال می باشد. در سیستم تلویزیون ، تصویر از تعدادی خطوط افقی تشکیل می شود. تعداد این خطوط در سیستم 50 هرتز 625 خط ودر سیستم 60هرتز 525 خط می شاد. در روش پویش خطوط افقی تصویر، وضوح ایستا ووضوح پویا به وسیله چندین عامل تعریف شده اند: الف- وضوح افقی توسط پاسخ فرکانسی وسرعت فریم مجدود می گردد. ب- وضوح عمودی توسط بسامد نمونه برداری ونسبت تعداد خطوط یک میدان ویا یک فریم وهمچنین توسط سرعت فریم ها محدود می شود. برای رقمی سازی یک تصویر باید سیگنال تصویری حاصل از پویش لامپ دوربین یا حسگرهای دسته بندی شده رادریک خط یادریک فریم نمونه برداری نماییم. هردودسته حسگرهای خطی وفرعی، تصویر رادر سه بعد نمونه برداری می کنند. این سه بعد عبارتند از: افقی ، عمودی وحوزه زمان. وضوح ایستا وووضوح پویا دریک تصویر رقمی شده ره بسامد نمونه برداری وسطوح کوانتش مربوط به هر نمونه بستگی کامل دارد. سیگنال تصویر قیاسی ازدونظر پیوسته می باشد: پیوستگی در حوزه زمان – پیوستگی از نظر مقدار واندازه . اما سیگنال رقمی از نظر زمان ومقدار گسسته می باشد. علاوه برآن از نظر زمان فقط در زمانهای معینی تعریف شده است واز نظر مقدار فقط می تواند اندازه های کاملا مشخصی را دارا باشد. یک سیگنال تصویر رقمی ازیک سری اعداد دودویی دنبال هم تشکیل شده که هر یک ازاین اعداد نماینده یک نمونه اندازه گیری شده مشخصی می باشند. مقدار هرکدام ازاین اعداد، ترکیبی از بیتهای صفر ویک هستند. شکل بیت خلاصه شده رقم دودویی نام دارد. برای تبدیل یک سیگنال پیوسته زمانی به سیگنال گسسته, می بایست در زمانهای مشخصی از آن نمونه گرفت که در نتیجه سیگنال پیوسته زمانی به صورت گسسسته ومنقطع درمی آید. حال اگر این نمونه های زمانی به تعداد کافی موجود باشند سیگنال مقطع اطلاعاتی رااز دست نخواهد داد. شکل 1 نشان دهنده یک نمونه ایجاد وذخیره اطلاعات تصویر رقمی تک رنگ می باشد این نمونه شامل یکسرس نقاط مرتبی می شود که عموما مستطیل شکل هستند. مقدار روشنایی در آن نقاط به عنوان یک عدد ذخیره می گردد. نقاط مذکور به عنوان عناصر تصویری هستند که عموما آنها راپیکسل می گویند. ترتیب چیدن عناصر تصویری به وصرت ستونی وردیفی است. باکم کردن فاصله بین عناصر تصویری می توان امیدوار بود که ببیننده تصویری پیوسته را مشاهده کند. مسلما با بهبود ابعاد عناصر تصویر مقدار وضوح تصویری بهتر خواهد شد. دراین صورت مقدار داده های رقمی لازم برای ذخیره یک تصویر، به نسبت مربع توان دوم وضوح تصویری افزایش می یابد. هر عنصر تصویری حتی در تصاویر رنگی اضافه برمیزان روشنایی مقدار دیگری ندارد، اماهر نقطه از تصویر شامل برداری است که میزان روشنایی ورنگ مایه ودرجه اشباع رنگ را تشکیل می دهد. دراین صورت مقدار داده ها با همه دشواریها افزایش می یابد. شکل1 نشان می دهد که تصاویر می توانند به صورت رقمی وتوسط نسبت دادن میزان روشنایی هرنقطه به صورت عددی دودویی ذخیره گردند. نمونه برداری اغلب به صورت ردیفی و ستونی می باشد. در این صورت چنانچه خطوط عمودی وافقی همانند هم وبه یک فاصله باشند بیشترین بازدهی تصویری را خواهیم داشت. فصل دوم :کوانتایی سازی سیگنال تصویر برای ضیط سیگنال تصویر به صورت رقمی، نخست باید سیگنال قیاسی به رقمی تبدیل گردد. در فصل قبل توسط عمل نمونه برداری، سیگنال قیاسی به نمونه های تصویری تبدیل شد. حال لازم است که برروی این نمونه های تصویری عمل کوانتایی سازی انجام گیرد. در طی این عمل، دامنه هریک از نمونه ها با سطوح ولتاژ مشخصی به تقریب زده می شوند.هریک ازاین سطوح ولتاژ توسط یک عدد دودویی بیان می گردد. ازاین مرحله به بعد هرنوع پردازشی که سیگنال تصویر لازم دارد، برروی این اعداد دودویی صورت می گیرد. از آنجائی که تعداد سطوح کوانتش رابطه ای مستقیم با کیفیت تصویر دارد، محاسبه تعداد سطوح بسیار مهم می باشد. هرچه تعداد سطوح کوانتش بیشتر وفاصله سطوح از یکدیگر کمتر باشد. عمل تقریب زدن دامنه نمونه های تصویر، دقیقتر خواهد بود. این بدان معنی است که خطای کوانتش کمتر شده وعمل کوانتائی سازی بادقت بیشتر انجام می شود. امااز طرف دیگر، تعداد سطوح بیشتر به معنی نیاز به تعداد بیت زیادتر است.هرچه تعداد بیتها افزوده شود، نرخ داده های تصویر هم بیشتر می شود. ماهمواره به دنبال آن هستیم تاضمن داشتن کیفیت تصویر خوب، نرخ بیت راکاهش دهیم. دراین فصل ابتدا برروی اصول کوانتایی سازی، کوانتش یکنواخت وغیریکنواخت مطالعه می شود. سپس سطوح کوانتش وتعداد بیتهای لازم رامورد توجه قرار می دهیم و رابطه ای بین کیفیت تصویر وتعداد بیتها بدست می آوریم. توسط این رابطه وبادر نظر گرفتن مقدار سیگنال به نویز تصویر، تعداد بیتهای لازم را محاسبه می نمائیم. در پایان این فصل با مقدار بدست آمده برای تعداد بیتهای لازم، به محاسبه نرخ داده های تصویر در کانال تلویزیونی می پردازیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کآرآموزی سرسیلندر و سیستم جرقه زنی در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کآرآموزی سرسیلندر و سیستم جرقه زنی در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول سرسیلندر ریشه لغوی این ترکیب دو کلمه‌ای برای بیان یک قطعه از موتور بکار می‌رود. لیکن از دو کلمه «سر» و «سیلندر» تشکیل شده است و به معنای قطعه‌ای است که بر قسمت فوقانی سیلندر موتور نصب می‌گردد. دید کلی چنانچه بلوک سیلندر یک موتور را به تنهایی دیده باشید. متوجه شده‌اید که قسمت فوقانی آن باز بوده و پیستونها در درون سیلندرها قابل دیدن می‌باشند. در ضمن سوراخهایی در بدنه موتور وجود دارد (بدنه موتورهای بلوک سیلندر است) که انتهای آنها باز است. برای تکمیل شدن ساختار بلوک سیلندر به سرسیلندر نیاز است. ساختمان سرسیلندر سرسیلندر یک قطعه ریخته‌گری شده است که معمولا از جنس چدن یا آلیاژهای آهن ، مس یا آلومینیم ساخته میشود. شکل کلی سرسیلندر متانسب است با شکل سیلندر به نحوی که می‌بایست تمام قسمتهای آنها بر یکدیگر منطبق باشند. (لازم به ذکر است که موتورهای دوزمانه فاقد سرسیلندر می‌باشند) سرسیلندر می‌بایست با قسمت فوقانی سیلندر و سرسیلندر تطابق کامل داشته باشد تا بتواند از نشست گازهای محبوس در سیلندر یا گاز محترق در اتاقک انفجار جلوگیری کند. در ضمن می‌بایست سرسیلندر دارای مجاری در امتداد مجاری سیلندر داشته باشد تا جریان آب و روغن از پوسته موتور به سرسیلندر رفته و پس از انجام وظایف روغن کاری و خنک کاری دوباره به سیلندر برگردد. البته برای انجام آب بندی کامل میان سیلندر و سرسیلندر از یک واشر استفاده میشود. جنس این واشر از مس و پنبه نسوز است که باعث میشود تا از محل اتصال سیلندر و سرسیلندر هیچگونه عبور گاز یا مایعی اتفاق نیافتد. (آب بندی : جلوگیری از نشست یک سیال). در ضمن سرسیلندر به وسیله پیچ کاملا به بدنه موتور چسبانیده میشود. سرسیلندر می‌بایست دارای یک سطح بسیار صاف و پرداخت شده در قسمت تحتانی باشد. البته این حالت برای سطح فوقانی سیلندر نیز الزامی است. تاب برداشتگی یا وجود خراش‌های عمیق در قسمت بالای بدنه موتور و یا قسمت تحتانی سرسیلندر می‌تواند مانع آب بندی کامل گردد. که در صورت جزئی بودن این نقایص میتوان با صفحه تراشی آنها را رفع نمود. قطعات سرسیلندر سرسیلندر دارای مجاری متعددی میباشد. برخی از آنها جهت آب و روغن تعبیه شده اند. گروهی دیگر از این مجاری جهت ورود هوا به داخل اتاقک احتراق تعبیه شده‌اند، که به آنها مانیفولد هوا می‌گویند. گروه سوم جهت خارج کردن گازهای ناشی از احتراق از اتاقک احتراق در نظر گرفته شده‌اند که به آنها مانیفولد دود می‌گویند. سیستم دیگری که بر روی سرسیلندر موتورها نصب میشود ، سیستم سوپاپ‌ها است. که شامل سوپاپ ، میل سوپاپ ، اسبک‌ها ، فنرها و دیگر تجهیزات مربوطه میباشد. البته محل قرار گیری سوپاپ‌ها در سرسیلندر نیز به شکل متناسب با سوپاپ‌ها از قبل تعبیه شده است و برای آب بندی آنها ، عملیات ماشین کاری بر روی آنها انجام شده است. اتاقک احتراق که عمل تراکم مخلوط هوا و سوخت و نیز عمل انفجار این مخلوط در آنجا صورت میگیرد، نیز در بدنه سرسیلندر تعبیه شده است که از لحاظ شکل و ابعاد دارای گونه‌های فراوانی است. ناگفته نماند که سرسیلندر در زیر یک درپوش محفوظ است. طرز کار قطعات عمده سرسیلندر که تحرک دارند همان سوپاپ‌های سرسیلندر میباشد که می‌بایست بصورت بسیار دقیق و متناسب با حرکات پیستون باز و بسته شوند. عمل باز و بسته شدن این سوپاپ‌ها و نیز زمان بندی آن (تعیین مدت زمان بسته بودن یا باز بودن سوپاپ‌ها) بوسیله میل بادامک انجام می‌پذیرد. قسمتهای دیگر سرسیلندر که فاقد تحرک هستند کافیست که در برابر حرارت‌های بالای ایجاد شده در اثر احتراق و نیز در برابر شوک‌های بوجود آمده در اثر انفجار سوخت پایداری داشته باشند. و البته باز بودن مجاری عبور آب و روغن نیز ضروری است. کاربرد سرسیلندرها تنها در موتورهای داخلی احتراق چهار زمانه وجود دارند و علت استفاده از آنها این است که اگر به علت خرابی نیاز باشد که سیلندرها یا پیستونها دستکاری شوند، یا برداشته شوند، با باز کردن سرسیلندر دسترسی به آنها بسیار ساده‌تر خواهد بود. فصل دوم پژو آردی نوع موتور:پیکان 1600 سیستم سوخت رسانی :انژکتوری حجم موتور:1598 سی سی سوخت :بنزین بدون سرب تعداد سیلندر :4 نسبت تراکم:8/5 حداکثر گشتاور :110 Nm در 3750 دور در دقیقه حداکثر سرعت :175 کیلومتر بر ساعت گیربکس :دستی 5 سرعته کلاچ: کابلی نوع و توان باتری :باتری 12 ولت 60 آمپر ساعت دینام :80 A استارت:0.9KW وزن روی اکسل :630کیلو گرم وزن روی اکسل عقب :490 کیلوگرم وزن ناخالص:1500 کیلوگرم طول خودرو:4408 MM عرض خودرو 1694 MM ارتفاع خودرو :1460 MM قسمت اول مقدمه .................... موتورهای احتراق داخلی توسط انفجار (احتراق ) مخلوط هوا و سوخت در سیلندر، نیرو تولید میکند . موتورهای گازوییل سوز ( دیزل) با بالا بردن فشار تراکم در اتاق احتراق ، عمل اشتعال خود به خود انجام میگیرد. اما در موتورهای بنزینی( یا گاز سوز ) قابلیت بالا بردن فشار تراکم در حد موتورهای دیزلی نمیباشد ، بنابراین لازم است مخلوط بنزین و هوایی (که توسط کاربراتور به سیلندرها فرستاده میشود) به روش دیگری محترق گردد. این کار در موتورهای بنزینی بر عهده سیستم جرقه میباشد . توجه : حتما اصطلاح انژکتوری – بنزینی را شنیده اید ، این نوع موتورها نیز مانند موتورهای بنزینی – کاربراتوری به احتیاج به سیستم جرقه دارند.فقط نحوه سوخت رسانی آنها به کمک انژکتور انجام می پذیرد. وظیفه سیستم جرقه ایجاد جرقه برای احتراق مخلوط بنزین ( یا گاز ) و هوا لازم است اما برای روشن کردن موتور کافی نیست .مقدار ولتاژ نیز باید برای احتراق کافی باشد همچنین زمان ارسال جرقه نیز مهم میباشد . این زمان حتما باید اندکی قبل از رسیدن پیستون به نقطه مرگ بالا باشد ( TDC ) . علاوه براین مدت زمان جرقه نیز در احتراق اثر زیادی دارد که این کار نیزبه عهده سیستم جرقه میباشد . بطور خلاصه میتوان گفت وظیفه سیستم جرقه : ارسال جرقه در مکان مناسب (در اتاق احتراق ) و زمان مناسب (کمی قبل از انتهای تراکم ) و ولتاژ مناسب ( برای ایجاد قوس الکتریکی بین الکترود مثبت و منفی شمع) و طول مدت مناسب (برای احتراق مناسب تر ) انواع سیستم های جرقه از هنگامی که اتینه لنویر( مراجعه به تاریخچه اتومبیل ) اولین موتور احتراق داخلی را ساخت و تکمیل آن توسط چالز فرانکلین کترینگ، سیستم های مختلفی برای ایجاد جرقه در اتاق احتراق ابداع شده ا ند و روز به روز کارایی این سیستم بالاتر رفته است . دسته بندی تمامی سیستم های جرقه موجود کار دشواری میباشد. برخی از این سیستم ها در قسمتهایی باهم شباهت دارند درحالی در قسمتهای دیگر باهم متفاوتند .شرکتهای تولید کننده روشهای مختلفی را برای انجام این کار ابداع کرده اند .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم ها(قوطی سازی) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم ها(قوطی سازی) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
تجزیه و تحلیل سیستمها ( قوطی سازی ) هدف اصلی ما در این قسمت دستیابی به یک سیستم نظام حل مسئله قوی و پویا در شرکت قوطی سازی شفا می باشد به منظور اجرا و دستیابی به یک سیستم نظام حل مسئله کارآمد، باید مواردی را در نظر گرفت و از کارهای بخصوص در جهت نیل به این اهداف استفاده نمود و راه کارهایی بخصوص در جهت نیل به این اهداف استفاده نمود به این منظور راه کارهایی در این قسمت ارائه می شوند که کمک و بهره گیری از آنها می توان به یک نظام حل مسئله قابل قبولی در شرکت قوطی سازی شفا دسترسی پیدا کرد. در واقع اساسی ترین و نخستین قدم در این راه تشکیل کمیته نظام حل مسئله می باشد که تمامی اهداف ما در جهت دستیابی و اجرای این نظام در همین کمیته خلاصه می شود. این کمیته دارای وظایف متعددی در جهت طراحی و اجرای نظام حل مسئله به عهده دارد. اعضای این تیم کاری باید از افراد کلیدی هر قسمت کار باشند تا مشکلات را بخوبی بشناسند. این کارخانه دارای 2 سالن تولید قوطی سر و کف قوطی می باشد که در سالن اول وظیفه تولید سر و کف قوطی نیم کیلوگرمی را بر عهده دارد و سالن دوم وظیفه تولید سر و کف قوطی یک کیلوگرمی را بر عهده دارد. 2 سالن تولید قوطی را بر عهده دارند از تولید سیلندر تا بسته بندی قوطی، که در سالن اول تولید قوطی نیم کیلوگرمی و در سالن دوم تولید قوطی یک کیلوگرمی از تولید سیلندر تا بسته بندی را بر عهده دارد. یک سالن نیز انبار مواد خام اولیه می باشد و یک سالن نیز انبار ضایعات می باشد. برای تشکیل تیم کاری می توان از جدول ذیل استفاده نمود. گام اول شناسایی و انتخاب مسئله و تعیین هدف حل مسئله ابتدا باید در نظر بیاوریم که چه کاری انجام می دهیم؛ ابتدا ورق خام وارد کارخانه می شود با قیچی برش داده می شود در سالنهای دیگر قوطی تولید و بسته بندی می شود و به انبار می رود. حال باید ببینیم ترتیب و توالی کارهایی که انجام می دهیم چگونه است و فرآیندهای مختلف مراحل را بررسی کنیم. ابتدا مواد خام اولیه وارد کارخانه می شود که وارد سالن 1 می شود، این مواد خام شامل ورقهای سروکف قوطی ورقهای سیلندر قوطی، مایع لاستیک (مایع آبندی)، لاک(برای روکش ورق داخلی سیلندر و سروکف قوطی) ، پالت(برای بسته بندی)، سلفون برای بسته بندی و مواد آزمایشگاهی می باشد. سپس ورقهای خام قیچی نشده وارد سالن 2و 3 می شود. در آنجا ورقها قیچی شده تا توسط دستگاهها پرس سرو کف قوطی نیم کیلوگرمی تولید شود. پس از تولید سر و کف قوطی نیم کیلوگرمی و یک کیلوگرمی، سر و کف وارد دستگاه مایع زن می شود تا مایع، لاستیک (آب بندی) به دور سر و کف ریخته شود. سپس این سر و کفها وارد دستگاه خشک کن می شوند تا مایع لاستیک و خشک شود، پس از عبور سر و کف از دستگاه خشک کن، این سر و کفها در داخل سبد جاگذاری می شوند و به سالن شماره 4 و 5 می روند در سالن 4و 5 ابتدا سیلندر قوطی توسط دستگاه can MAN و soudronic تولید می شود و وارد دستگاه پودر زنی می شود و سپس وارد کوره می شود سپس وارد دستگاه فلنچر شده و لبه های سیلندر فلنج می شود و پس از آن وارد دستگاه سیمر ده و کف قوطی پرس می شود و پس از آن وارد دستگاه پلیت هایزر می شود تا قوطی ها بسته بندی شوند. پس از بسته بندی قوطی ها وارد انبار می شوند و از کارخانه به مقصد انتقال داده می شوند. گام دوم تجزیه و تحلیل ابعاد مختلف مربوط به مسئله مواد اولیه برای سالن تولید سر و کف قوطی ورق برای قیچی است که به اندازه های مورد نیاز برش داده می شود سپس به دستگاه های پرس انتقال داده می شود. این ورقهای برش داده شده برای تولید سر و کف قوطی استفاده می شود که برش این ورقها برای تولید سر و کف قوطی استفاده می شود که برش این ورقها برای تولید سر و کف قوطی سایزهای متفاوت دارند. در دستگاه های پرس این ورقها پرس شده و سر و کف قوطی نیم کیلوگرمی و یک کیلوگرمی را تولید می نمایند. که بنابراین قیچی ها باید برای سایز مورد نظر برای برش ورق رله شوند که وقت بسیار زیادی در حدود دو روز را می برد علاوه بر آن ورق مورد نیاز برای برش توسط قیچی باید از انبار مواد خام فرستاده شود این ورق ها نیز باید از کارخانه تولید ورق تهیه شود. این ورقها به دلیل تولید نشدن در داخل کشور از خارج کشور وارد می شود، از کشورهای هندوستان، چین و کره و سوئیس، که ورق کره ای و سوئیسی دارای کیفیت بسیار عالی می باشند. ضمنا این ورقها باید سفارش داده شوند. تا به آن سایز مورد نظر تولید و ارسال شوند. سفارش ورق طبق هیچ اصولی نیاز و بازار آن را تعیین می کند، باید به واسطه ها سفارش داده شود و ورق تهیه کرد. در سالن تولید سر و کف قوطی برای آب بندی به سر و کف قوطی مایع لاستیک زده می شود. این مایع لاستیک از انبار ارسال می شود، دستگاههای مایع زن فرسوده می باشند و فشار مایع لازم کم و زیاد می شود و ضایعات زیادی تولید می شود و سر و کف قوطی ها در حین عبور از دستگاه لبه هایشان تغییر حالت می دهند که باعث تولید ضایعات توسط دستگاه سیمر می شود زیرا دستگاه سیمر باید سر و کف قوطی را پرس کند. در سالن تولید قوطی ورقهای ارسالی از انبار برای سایز مورد نظر برای تولید قوطی نیم کیلوگرمی و یک کیلوگرمی برش داده می شود که مشکلات مورد به ارسال ورق از انبار و رله کرده قیچی ها برای برش سایز مورد نظر می باشد ضمنا اگر این قیچی ها کند باشند، ورقهای برش داده شده دارای پلیسه می باشند که در دستگاه های تولید سیلندر قوطی can man وsoudronic باعث قفل دستگاه و تولید ضایعات می شود دستگاه پودر زنی بر روی جوش سیلندر نیز باید دارای فشار یکنواخت باشد که در غیر این صورت تولید ضایعات می کند. کوره که بعد از قسمت پودر زنی قرار دارد باید دارای دمایی یکنواخت باشد تا پودر لعابی شده و پخته شود که نوسان دما باعث پخته نشدن پودر می شود که تولید ضایعات می کند. بعد از کوره قوطی ها بر روی ریل حرکت می کنند تا به دستگاه فلنچر می شوند تا لبه هایشان فلنچ شود. ریلها رگلاژ نیستند و قوطی ها از روی ریل می افتد و از خط تولید خارج می شوند. ضمنا با گیر کردن یک قوطی در ریل کل قوطی ها از حرکت باز می ایستند و حرکت نمی کنند که باعث توقف همه دستگاه می شوند تا ریل بازگشایی شده و تولید آغاز شود در دستگاه فلنچر سیلندر قوطی فلنچ می شود. دستگاه های فلنچر به دلیل فرسودگی و سرویس نشدن و روغن کاری نشدن قوطی در دستگاه گیر می کند و تولید ضایعات می کنند. بعد از دستگاه فلنچر قوطی ها بر روی ریل حرکت می کنند تا به دستگاه سیمر برسند که سر و کف قوطی توسط دستگاه سیمر پرس می شود. باز هم همین مشکل گیر کردن قوطی ها بر روی ریل و یا افتادن قوطی وجود دارد در دستگاه سیمر سر و کفهای قوطی چیده می شود و بطور اتوماتیک کفی قوطی پرس می شود اگرسر و کف لبه هایشان تغییر حالت داده باشند در دستگاه گیر می کنند و باعث تولید ضایعات می شوند بعد از دستگاه سیمر قوطی ها بر روی ریل حرکت می کنند تا به دستگاه پلیت هایزر برسند که باز هم همان مشکل ریلها وجود دارد و قوطی روی ریل گیر می کنند و باعث توقف تولید می شوند و یا می افتند. در دستگاه پلیت هایزر که بسته بندی قوطی را بر عهده دارد کار به کندی صورت می گیرد بعد از بسته بندی، قوطی ها باید به انبار منتقل شوند و از روی دستگاه پلیت هایزر برداشته شوند که به کندی صورت می گیرد و همچنین وقت زیادی را می برد که باعث تراکم قوطی ها در خط تولید می شود که دستگاه ها متوقف می شوند و تولید بطور موقت قطعه می شود. در حین تولید قوطی از شروع تولید سیلندر توسط دستگاه can man و souronic تا بسته بندی تعداد خیلی زیادی قوطی ضایعاتی تولید می شود که بسیار زیاد است و ضرر هنگفتی است ما می توانیم این ضایعات تولید شده توسط دستگاه ها را توسط نمودار میله ای از زیاد به کم با علت هایشان تهیه کنیم که این نمودارها و جدولها کمک زیادی به ما برای حل مسئله می کنند. گام پنجم به اجرا در آوردن بهترین راه حل بهترین راه حل ارزش چندانی ندارد وقتیکه بدرستی به اجرا گذاشته نشود بنابراین باید راه حل انتخاب شده را به اجزایی که براحتی بتوان نظارت کرد تقسیم می کنیم و همه را درگیر اجرای کارها و فعالیت های مربوط به مسئله می کنیم و اطمینان حاصل می کنیم که سیستم تبادل اطلاعات مبانی وجود دارد و همگان در جریان چگونگی قرار می گیرند و اطمینان حاصل کنیم که هرکس می داند که باید چه کاری را انجام دهد و با مدیریت در ارتباط نزدیک باشد. برای کمبود ورق می توان طبق زمان بندی سفارش داد و ورق مورد نیاز را بنا به مصرف تهیه کرد. این زمان بندی باعث می شود که دچار کمبود ورق ناگهانی نشویم. stop دستگاه های پرس بخاطر کمبود ورق برای سایز مورد نظر را می توان با تنظیم هر قیچی برای سایز مورد نظر برطرف کرد. بنابراین هر قیچی برای پرس مورد نظر ورق را قیچی می کند و آن پرس دچار کمبود ورق برای سایز مورد نظر نخواهد شد. stop دستگاه های خشک کن و مایع زن را می توان با سرویس بموقع و آموزش اپراتورها بر طرف کرد سرویس بموقع دستگاه ها باعث برطرف شدن ایرادات مهم بعدی نیز خواهد شد. به اجرا در آوردن بهترین راه حلها در این کارخانه با توجه به مسائل تعریف شده می توان از جدول موجود که پیوست می باشد که بطور خلاصه به مسئله و راه حل موجود اشاره شده است مراجعه کرد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی مهندسی صنایع و سیستم ها در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی مهندسی صنایع و سیستم ها در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستمها چکیده در این مقاله تاریخچه شکل‌گیری و تکامل مهندسی صنایع و تغییر آن از مهندسی صنایع سنتی به مهندسی صنایع و سیستمها شرح داده میشود. مهندسی صنایع و سیستمها، تعریف و جایگاه آن در سازمان بررسی میشود. در پایان به برخی از فعالیتهای مهندسی صنایع و سیستمها اشاره میشود. تاریخچه مهندسی صنایع، سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم، تکامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم، ارتباط مهندسی صنایع با مدیریت، تحقیق در عملیات، مهندسی سیستم، علوم کامپیوتر، علم آمار، علم مدیریت، مهندسی فاکتورهای انسانی، رشته مهندسی صنایع و سیستمها، تعریف مهندسی صنایع، نقش مهندسی صنایع و سیستمها در سازمان، حوزه‌های فعالیت مهندسی صنایع و سیستمها شامل مطالعات امکانپذیری، استقرار کارخانه یا سازمان، طرح‌ریزی واحدهای صنعتی و خدماتی، برنامه‌ریزی حمل و نقل، جانمایی بخشها، ارزیابی کار و زمان، کنترل موجودی، برنامه‌ریزی تولید، سیستمهای برنامه‌ریزی مواد موردنیاز، برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات، کنترل کیفیت، مدیریت و کنترل پروژه، برنامه‌ریزی نیروی انسانی و سیستمهای حقوق و دستمزد، مهندسی فاکتورهای انسانی و سیستمهای اطلاعات از جمله مباحث این مقاله هستند. 1- تاریخچه مهندسی صنایع 1-1- سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم اولین فعالیتهای مهندسی صنایع مربوط به اقتصاددانهای کاربردی و صنعتگرها است که در حدود سالهای 1800 در انگلستان شکل گرفت. آدام اسمیت ، اقتصاددان معرف اسکاتلندی، در سال 1776 در کتاب ثروت ملل ایده تقسیم کار را برای بهبود بهره‌وری مطرح کرد. پیاده‌سازی این ایده روی فعالیت سوزن سازی در یک کارگاه نشان داد که با تقسیم فعالیت به چهار عملیات جداگانه، خروجی 5 برابر افزایش یافت. وقتی که یک کارگر تمام فعالیت را انجام می‌داد در هر روز 1000 سوزن تولید می‌کرد ولی وقتی 10 کارگر به چهار فعالیت تخصصی و جداگانه گمارده شدند می‌توانستند 48000 سوزن تولید کنند. علاوه بر اینکه ظرفیت تولید افزایش یافت، اسمیت نشان داد که با این ایده هزینه ساخت نیز کاهش می‌یابد. اسمیت علت کاهش هزینه ساخت را چنین بیان کرد: انجام یک کار توسط یک نفر به صورت مکرر باعث به وجود آمدن مهارت خاص در آن فرد برای انجام آن کار می‌گردد بنابراین می‌تواند در زمان کمتری آن را به پایان رساند. صرفه‌جویی در زمان از دست رفته کارگر برای تغییر از یک کار به کار بعدی اختراع ابزار جدید و مخصوص برای انجام هر یک از کارها چارلز ببج در تکمیل ایده اسمیت بیان کرد که با گماردن هر کارگر به یک کار خاص، دیگر به مهارت و تجربه زیاد در کار ساخت و تولید نیاز نبوده و نرخ پرداخت به کارگران نیز می‌تواند کمتر باشد و بدین شکل هزینه تولید کاهش می‌یابد. وی نتیجه یافته‌های خود را در سال 1835 با عنوان «اقتصاد ماشین‌آلات و سازندگان » ارائه نمود. در تولید ماشین بخار توسط ماتئو بولتون و جیمز وات ، استفاده از سیستمهای مدیریت شامل استانداردها، روشهای پیش‌بینی، استقرار کارخانه، طراحی کارخانه و سیاست‌های حقوق و پاداش در شکل ابتدایی خود برای کمک در هدایت، مدیریت و کنترل کارخانه آغاز شد. توسعه مهندسی صنایع در آمریکا در سالهای اول 1900 توسط فردریک تیلور ، پدر مهندسی صنایع، آغاز شد. بر خلاف آدام اسمیت و چارلز ببج که نظریه‌پرداز و نویسنده بودند، تیلور کسی بود که از طریق انجام فعالیتهای صنعتی و بر اساس آزمایش به توسعه اصول و مفاهیم پرداخت و توجه خود را روی روشهای علمی انجام کار و مدیریت یک واحد تولیدی متمرکز ساخت. تا قبل از تیلور کارها بر اساس حسابهای سرانگشتی انجام می‌شد و از استانداردهای علمی، برنامه‌ریزی مدیریتی و رویه‌های تحلیل خبری نبود. هدف تیلور تغییر این وضعیت به شرایطی بود که نشان دهد مدیریت یک فعالیت علمی است و نه یک فعالیت اتفاقی و باری به هر جهت. وی چهار خط‌مشی زیر را مورد توجه قرار داد: برای هر عنصر کاری یک پایه علمی توسعه دهید و آن را جایگزین روشهای سرانگشتی کنید. برای هر کار، بهترین کارگر را انتخاب کنید به جای اینکه کارگر خود، کار خود را انتخاب کند. کار را به طور مساوی بین مدیریت و نیروی کار تقسیم کنید به طوری که هر یک وظایف و مسئولیت متناسب با خود را دارا باشد. روح همکاری بین مدیریت و نیروی کار را توسعه دهید به طوری که کار بر اساس خط‌مشی اول و دوم انجام پذیرد. در راستای هدف تیلور (یعنی مدیریت علمی) افراد دیگری از جمله گیلبرت و گانت به توسعه روشهای علمی و سیستماتیک برای مطالعه و اندازه‌گیری کار، برنامه ریزی و زمانبندی تولید پرداختند. تا پیش از سال 1930 رشد چشمگیری در توسعه مهندسی صنایع ایجاد شد و حوزه‌هایی تحت عناوین زیر شکل گرفت: روشهای کار اندازه‌گیری کار طراحی کارخانه سیستمهای پاداش و حقوق ارزیابی کار تئوری سازمان فاکتورهای انسانی برنامه‌ریزی و کنترل تولید تا اواخر سالهای 1940، توسعه مهندسی صنایع بر اساس روشهای سنتی که توسط تیلور، گانت و گیلبرت پایه‌گذاری شده بود ادامه یافت. فلسفه وجودی مهندسی صنایع با توجه به نگرش و هدف به وجود‌آورندگان آن، ارائه راه‌حل‌های مؤثر و کارا برای مسائل مربوط به طراحی، تحلیل و ارزیابی بود. 1-2- تکامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم شکل‌گیری مهندسی صنایع به همراه تدوین فلسفه وجودی، مفاهیم، اهداف و مشخص شدن حوزه‌های کاربرد از یک طرف و از طرف دیگر ظهور حوزه‌های جدید قابل کاربرد در مهندسی صنایع طی سالهای جنگ جهانی دوم و بعد از آن، مهندسی صنایع را به حوزه‌ای تبدیل نمود که دارای معانی متفاوت نزد افراد مختلف بود. بهترین روش درک مهندسی صنایع جدید، درک چگونگی ارتباط آن با دیگر حوزه‌هاست. معمول‌ترین حوزه‌های مرتبط با مهندسی صنایع عبارتند از: مدیریت، علوم کامپیوتر، علم آمار، تحقیق در عملیات، علوم مدیریت ، مهندسی فاکتورهای انسانی و مهندسی سیستمها. در ادامه هر یک از حوزه‌های اشاره شده، شرح داده شده و با مهندسی صنایع مقایسه می‌شوند. -6- ارزیابی کار و زمان یک بخش تولیدی از یک کارخانه را در نظر بگیرید. این بخش سیستمی متشکل از نیروی انسانی، فضای فیزیکی، تجهیزات و ماشین‌آلات، مواد اولیه یا مواد در جریان ساخت، انرژی و اطلاعات است. ظرفیت این بخش تولیدی به چه میزان است؟ آیا این ظرفیت می‌تواند افزایش یابد؟ چگونه میتوان ظرفیت تولید بخش را افزایش داد؟ آیا از صنایع موجود در این بخش (نیروی انسانی، فضا، تجهیزات و ماشین‌آلات، مواد، انرژی و اطلاعات) به شکل بهینه استفاده میشود؟ چه بهبودهایی میتوان در این بخش ایجاد کرد؟ ارزیابی کار و زمان (مطالعه کار و زمان سنجی)، توالی عملیات، تعادل خط تولید و مونتاژ، استقرار بهینه تجهیزات، برنامه‌ریزی حمل و نقل درون بخشی، طراحی بهینه ایستگاه‌های کاری، طراحی و استقرار انبارهای واسط از جمله مباحث مهندسی صنایع و سیستمها هستند که می‌توانند در بهبود یک بخش تولیدی بکار گرفته شوند. 4-7- کنترل موجودی فرض کنید در کارخانه شما برای تولید محصولات مختلف از مواد اولیه مختلف و به مقادیر متفاوت استفاده میشود؟ تولید شما تا زمانی ادامه خواهد داشت که مواد اولیه موجود باشد؟ برای حذف وقفه‌های تولید (که خود هزینه‌هایی در بر دارد) چه می‌کنید؟ آیا میزان زیادی از مواد اولیه را انبار می‌کنید تا برای مدت قابل ملاحظه‌ای مطمئن باشید که تولید ادامه خواهد داشت؟ آیا هزینه‌های انبارداری افزایش نخواهد یافت؟ آیا فضای انبار به قدر کافی موجود است یا اینکه به صورت دوره‌ای سفارش مواد اولیه می‌دهید؟ در این صورت آیا هزینه‌های سفارش بالا خواهد بود؟ چه سیاستی را باید اتخاذ نمود تا حداقل هزینه را در بر داشته باشد؟ علاوه بر مواد اولیه، موجودی قطعات یدکی تجهیزات و ماشین‌آلات به چه میزان باید باشد؟ میزان استفاده از قطعات یدکی در سال چیست؟ با استفاده از تکنیکهای کنترل موجودی میتوان به پرسش‌های فوق پاسخ داد. تعیین میزان سفارش اقتصادی، ذخیره احتیاطی، طول دوره سفارش از جمله مواردی هستند که با استفاده از این تکنیک‌ها تعیین می‌گردند. 4-8- برنامه‌ریزی تولید هدف واحدهای تولیدی پاسخگویی به تقاضای بازار مصرف است و تغییر تقاضای مصرف تأثیر مستقیم بر تولید واحدها خواهد داشت. برای هماهنگی با تقاضای بازار چه سیاستی برای تولید باید اتخاذ نمود؟ آیا همواره با یک نرخ ثابت باید تولید کرد؟ تقاضا چگونه بر میزان تولید تأثیر می‌گذارد؟ چه هزینه‌هایی در تولید و تغییر میزان تولید نقش دارند؟ برای پاسخگویی مناسب به بازار آیا تولید بیشتر از تقاضا و نگهداری آن در انبار کالاهای ساخته شده، راهکار مناسبی است؟ هزینه‌های نگهداری بیشتر است یا هزینه‌های راه‌اندازی مجدد تولید؟ ترکیب بهینه تولید محصولات چیست؟ با استفاده از مفاهیم و تکنیکهای برنامه‌ریزی تولید میتوان به راهکارهایی رسید که در آن مجموع هزینه‌های تولید، نیروی انسانی، راه‌اندازی و موجودی را به حداقل خود رساند. در این مبحث از تکنیک‌ها و مدل‌های ریاضی و هیوریستیک استفاده می‌گردد و میتوان به راهکاری دست یافت که در آن میزان تولید از هر محصول در هر دوره زمانی از افق برنامه‌ریزی تعیین شده است. پیش‌بینی بازار مصرف نیز از جمله مواردی است که در برنامه‌ریزی تولید مورد بحث قرار میگیرد. با استفاده از برنامه‌ریزی تولید از نوسانات تولید کاسته شده و استخدام و اخراج کارگران نیز کاهش می‌یابد. 4-9- سیستمهای برنامه‌ریزی مواد موردنیاز با توجه به ارتباط مستقیم بین مواد اولیه و منابع ساخت با تولید و تأثیر متقابل آنها بر یکدیگر، در بعضی موارد برنامه‌ریزی مستقل موجودی و تولید، راهکار مناسبی نخواهد بود و استفاده از سیستمهای برنامه‌ریزی مواد موردنیاز ضروری خواهد بود. با بکارگیری این سیستمها، میزان تولید، سفارش، موجودی و زمانهای تولید و سفارش در قالبی هماهنگ ارائه خواهد شد و هزینه‌ها به حداقل کاهش خواهد یافت. 4-10- برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات وقفه‌های تولید هزینه‌های زیادی از جمله بیکاری کارگران، راه‌اندازی مجدد، سود از دست رفته و ایجاد ضایعات را به دنبال دارد. یکی از علل وقفه‌های تولید، خرابی ماشین‌آلات و تجهیزات است. برای جلوگیری از خرابی‌ها چه اقداماتی میتوان انجام داد؟ آیا انجام تعمیرات و نگهداری دوره‌ای راه حل این مشکل خواهد بود؟ به چه اطلاعاتی از خرابی‌ها نیاز است؟ نگهداری‌ها، تعویض‌ها و تعمیرات در چه زمانهایی باید انجام شود؟ چه چک‌لیست‌هایی باید طراحی گردد؟ در برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات با استفاده از تکنیکهای پیش‌بینی و آماری، زمان نگهداری پیشگیرانه و تعویض‌ها محاسبه شده و در قالب یک سیستم اطلاعاتی- عملیاتی نظام‌مند می‌گردند. با بکارگیری چنین سیستمی، بخش قابل ملاحظه‌ای از وقفه‌های تولید که ناشی از خرابی ماشین‌آلات هستند برطرف خواهد شد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل