گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه: شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه های واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان، پالایشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشیمی اراک و پالایشگاه اراک نقش ارزنده ای را در توسعه صنعتی ایران ایفا نماید. شرکت صنایع از آب با استقرار نظاک کیفی منطبق با خواسته های استاندارد بین الکللی مدیریت کیفیت موفق شد که اولین گواهینامهISO9001 را در زمینه طراحی و ساخت محصولات پیشرفته صنعتی بدست آورد و اطمینان لازم را نسبت به کیفیت محصول در مدیریت و مشتریان خود فراهم سازد. موقعیت کارخانه ی شرکت صنایع آذرآب: کارخانه شرکت صنایع آذرآب در 5 کیلومتری اراک در کجاورت ضلع شرقی کارخانه ماشین سازی اراک واقع شده است. این شرکت در شمال به خط راه آهن سراسری شمال- جنوب دسترسی دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کامیونها و تریلرها جهت سهولت در جابجایی تجهیزات سنگین و مواد اولیه از کاخانه به جاده ی اصلی احداث شده است. در جنوب از اتوبان تهران می توان استفاده نمود. بدین ترتیب ارتباط مناسبی را با سایر نقاط کشور و بنادر خلیج فارس را دارا می باشد. مساحت و زیربنای شرکت صنایع و آذرآب: مساحت کلی این کارخانه در اراک 22 هکتار است و سطح زیر بنای کارگاهی و انبارهای این شرکت بیش از 12 هکتار می باشد. اهداف صنایع آذرآب: 1- طراحی، مهندسی، ساخت، نصب و راه اندازی دیگهای بخار نیروگاهی، صنعتی و لوله آب یکپارچه. 2- ساخت تجهیزات معدن، تهویه و نیز ساخت کلیدی اسکلتهای فلزی صنعتی و ستونها. 3- ساخت تجهیزات مورد نیاز نیروگاهها، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، سیمان و قند. فعالیت ها: شرکت صنایع آذرآب در زمینه ی طراحی، مهندسی ساخت، نصب و راه اندازیریال تجهیزات مورد نیاز صنایع کشور فعالیت داشته و عمدتاً محصولات ذیل را تولید می نماید. - دیگهای بخار نیروگاهی با ظرفیت:390 – 2000T/H - دیگهای بخار بازیاب حرارتی - دیگهای بخار صنعتی با ظرفیت: 50 – 350T/H - دیگهای بخار یکپارچه با ظرفیت: 20 – 100T/H - تجهیزات و قطعات توربینهای نیروگاههای آبی - تجهیزات ژنراتورهای نیروگاههای آبی - انواع مخازن تحت فشار - انواع مخازن ذخیره( سقف شناور، ثابت) - انواع مبدل حرارتی - برجهای تقطیر و خنک کننده - تجهیزات کارخانجات سیمان - کوره های صنایع پتروشیمی، کوره ی احیأ، فولاد، کوره های پالایشگاهی - سازه های فلزی پالایشگاه، نیروگاه صنعتی تجهیزات و ماشین آلات: امکانات سخت افزاری آذرآب در خاومیانه بی نظیر و در جهان چشمگیر می باشد. این تجهیزات به گونه ا ی است که علاوه بر تقویت توان اجرایی شرکت، آن را نسبت به سایر رقیبان در داخل کشور نیز برتری می بخشد. اهم تجهیزات عبارتند از: - ماشین بورنیگ و فرز: برای قطعات با وزن 200 تن و حداکثر طول 33000 میلیمتر - ماشین های تراش عمودی: حداکثر قطر کارگیری 1200mm - ماشین های تراش افقی: 40T وزن × 4000mm قطر × 11000mm طول - ماشین های سنگین تراش افقی: - دستگاه فرز عمودی2500mm ارتفاع × 6000mm عرض×30000mm طول - ماشین های نورد ورق با عرض4000mm: - نورد در حالت سرد حداکثر تا ضخامن 120mm و عرض 1500mm - نورد در حالت گرم حداکثر تا ضخامت 260mm و عرض 1500mm - ماشین چرخ دنده زنی: چرخ دنده ی ساده با قطر 5000mm و چرخ دنده ی مورب تا قطر 4300mm چرخ دنده ساده و مورب. - لوله خم کن 24in: High Frequeney pipe Bending - ماشین الات خمکاری لوله: اتوماتیک و نیمه اتومکانیک. - ماشین دریل هشت محوره ( کنترل CNC) - ماشین پخ زنی ورق ه ابعاد 1200mm× 4000×150 - دستگاه های جوشکاری و خمکاری گروهی لوله: عرض پانل 1800mm - دستگاههای جوشکاری پیشرفته در گروههایFCAW- AMAW –SAW –GMAW - دستگاههای جوشکاری اتوماتیک سطوح و نازلهای مخازن تحت فشار - Auto overly Welding(Cladding)& Nozzle Auto Welding انواع دستگاههای تستهای غیر مخرب (NDT): - یالن و دستگاه ه شتاب دهنده خطی: به قدرت 6 مگا الکترون وست برای عکسبرداری با اشعه X از ورقه های ضخیم فولادی - کوره های تنش گیری با حداکثر حرارت 1000C و ظرفیت150TON در ابعاد ذیل: 6000mm (ارتفاع) × 6000mm (عرض) × 20000mm (طول) - کوره ی بیش گرم کن ورق با حداکثر حرارت1100C . ظرفیت 100TON در ابعاد ذیل: 5500mm (ارتفاع) × 5000mm (عرض) × 12000mm (طول) کنترل کیفیت: - پیشرفته ترین امکانات و تجهیزات در بازرسی و آزمون - پرسنل مجرب و کارآزموده و دارای گواهینامه از موسسات معتبر یبین المللی - کنترل محصول از عقد قرارداد تا تحویل نهایی - تامین نیازهای کیفی محصول فراتر از حداقل نیازهای خواسته شده از ویژگیهای کنترل کیفیت شرکت صنایع آذرآب اراک می باشد. این واحد همگام با امور اطمینان از کیفیت (Q.A) دیگر واحدهای شرکت وظیفه ی حفاظت استقرار و بهبود نظام کیفی «ISO9001» را در شرکت عهده دار است. در کنار فعالیت های داخلی شرکت، واحد کنترل کیفیت امکانات خود را در اختیار واحدهای دیگر صنعتی کشور عزیزمان نیز قرار داده است. طراحی و مهندسی: طراحی و مهندسی شرکت با کمک پرسنل متخصص و برگزیدگان دانشگاه های کشور و با استفاده از قراردادهای انتقال تکنولوژی و دانش فن و کسب تجارت از فرصتهای آموزشی در داخل کشور و خارج از کشور زمینه ی مساعدی را برای بومی کردن صنعت پیشرفته و اجرای فعالیتهای طراحی و مهندسی فراهم نموده است. این واحد از امکانات سخت افزاری، شبکه کامپیوتری و نرم افزارها ی طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی معتبر CAE, CAM, CAD نظیر COSMOS , ALGOR , PVELLITE , PAFEC , AUTO VESEL , NISA ANSYS , NISA , SAP 90 , SUPERSAB , HFTS, TANKS و دهها نرم افزار عمومی کاربردی برخوردار است. زمنیه ی فعالیت: طراحی دیگهای بخاز یکپارچه، صنعتی و نیروگاههای، لوله آبی با چرخش طبیعی از ظرفیت محدود 20T/H تولید بخار به بالا و دامنه ی وسیع فشار و درجه حرارت، طبق درخواست مشتری بر اساس استاندار ASME. طراحی و مهندسی مجموعه واحدهای تولید بخار (Steam Generation plant) شامل کلیه ی تجهیزات و سیستمهای جانبی برای تولید بخار بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر DIN , BS , NFPA , API , IEC. طراحی مخازن تحت فشار، مخازن انباری سقف ثابت شناور، مبدلهای حرارتی، بر حسبهای پالایشگاهی بر اساس استانداردهای TEMA , ASME , DIN, BSSSOO , API , ASI , AO – MERKBLATTER طراحی سیستم خطوط لوله بر اساس استانداردهای ASME, ANSI طراحی سازه ها بر اساس استانداردهای بین الکللی نظیر Bs, AISC, UBC , ASCI , استانداردهای داخلی. اتوماسیون و طراحی سیستمهای کنترلی و برقی بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر: ISA, ISO, IEEE, IEC , VDE, VPI , NFPA طراحی دیگهای بخار بازیاب حرارتی«Heat Recovery Boilers» و توربینهای آب نیز در برنامه های کاری این واحد قرار دارد. شرکت صنایع آذرآب از ابتدای فعالیتهای خود تا کنون قراردادهای مختلفی را در رابطه با صنعت نفت، گاز، پتروشیمی منعقد کرده که بسیاری از آنها به انجام رسیده است و تعدادی هم در دست اجرا می باشد. بولیر:Boiler بویلر مجموعه ای که با گرمایش آب موجب افزایش آنتسالپی و انرژی آن گردیده و از این انرژی در موارد لازم استفاده می شود. میزان افزایش انرژی آب در بویلر وابسته به نوع مصرفی است که برای آن در نظر می گیریم که این مسئله می تواند منجر به تغییر فاز آب در بویلر از فاز مایع به بخار گردد. گرمایش ساختمان سیستمهای تهویه واستفاده در مولرهای نیروگاهی از موارد عمده استفاده از بویلرها می باشد. صنای شیمیایی، دارویی، غذایی، تولید کاغذ و تند و ... از دیگر صنایعی اند که در آنها به خوبی از بویلرهای استفاده می شود. بویلر مجموعه ای است شامل: درام، سیستم چرخش طبیعی، سیستم چرخه ی اجباری، کوره سوپرهیتر، ری هیتر، چهار گرمکن هوا بوسیله بخار و نیز تجهیزات اشتغال سوخت و سیستم شستشو دهنده ی اتوماتیک می باشد. کوره و ناحیه بازیابی حرارتی( H.R.A) از قسمتهای دیگر بویلر هستند که عمل احتراق در ناحیه کوره صورت می گیرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحیه ی بازیاب حرارتی بخار را سورپیت « Supper heat» کرده و نیز تجهیزاتی را که صرفه های اقتصادی دارند نظیر آلونامایرز را حرارت می دهند. قسمتهای کف، سقف، جلو، عقب و دیواره های کناری بویلر که ناحیه (H.R.A) کوره را تشکیل می دهند از لوله هایی ساخته شده اند که آب در آنها جریان داشته و به دیواره های آبی«Wattor wall» معروفند. در دیوارهای جلویی 12 مشعل در دیواره های عقب کروه و 8 معل دیگر در ردیفهای چهار تایی بصورت عمودی جا سازی شده اند که عمل اشتغال سوخت را بر عهده دارند. واترتیوپ هستند. سوخت های مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ: The Fuels of watter Tube boiler گاز طبیعی، گازوئیل، نفت کوره و زغال سنگ عمده ترین سوختهای مصری مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ هستند. و بر اساس ظرفیت حرارتی مورد نیاز بویلر و ظرفیت. حرارتی سوخت، محاسبات حرارتی بویلر و تعیین مقدار سوخت مصرفی انجام می پذیرد. آرایش مشعلهای بویلر: Boilers bornners arreng ment نصب مشعلهای دیگهای بخار واترتیوپ بصورت موازی در یک دیواره و یا دو دیواره ی بویلر و بصورت آرایش از گوشه های بویلر، از کف بویلر و سقف آن طرح می گردد. در آرایش موازی هیچگاه شعله مشعلها به دیواره ی مقابل نمی رسد و شعله ها در طرفین سربه سر نخواهند بود. سیستم استقرار بویلرهای واترتیوپ:The supporting system of watter tubebilers طراحی بویلرهای واترتیوپ تا ظرفیت تولید بخار و دارای درام آب و درام بخار بصورت خود نگهدارند«Self support» انجام می پذیرد و برای بویلرهای بالاتر از ظرفیت فوق الذکر به لحاظ مسئله انبساط حرارتی لوله ها بصورت hanging Support توسط اسکلت فلزی نگه دارنده طرح می شوند و بدین جهت بویلرهای سنگین و دارای ظرفیت زیاد از اسکلت های فلزی منظم برخوردار می باشند برای مثال هر یک از بویلرهای نیروگاه حرارتی شهید رجایی که توسط شرکت صنایع آذرآب ساخته شده اند دارای اسکلت فلزی به وزن بیش از 1100ton می باشند. بخش عمده ای از اجزأ اسکلت فلزی خاصه در مقاطع بزرگ بصورت Biult up است. ارتفاع بزرگترین مقطع بکار رفته در این پروژه به 3000mm می رسد هر گونه انبساط حرارتی بویلر در حالت خود نگهدارنده فقط به طرف بالا امکان پذیر است و در حالت Hanging support یا به صورت آویز فقط به طرف پایین امکان پذیر است. اجزای دیگ های بخار واترتیوپ:Prots of watter Tuber tube Boilers نام قطعه یا قطعات ( برای نوع بویلرها SC , SD, SDR) 1- لوله ی اصلی تغذیه آب بویلر 2- پمپ تغذیه ی آب بویلر 3- مجموعه لوله های اکونومانور«economator» 4- مخزن بخار با استیم درام«Steam drum» 5- لوله تغذیه و توزیع آب استیم درام 6- مخزن آب واتر درام Watter drum 7- لوله های انتقال آب وان کامر«Down commer» 8- پخش کننده ها و توزیع کننده های آب و واتروال«Watter Wall» 9- دیوارهای آبی یا بدنه ی بویلر یا اواپراتور«Evaporator» 10- ناحیه ی بازیاب از گرمایش گازهای خروجی«H.R.A» 11- لوله های بانکرBan ked Tube 12- مجموعه ی سوپر هیتر بویلر Supper Tube 13- مجموعه ی ری هیتر بویلر Reheater 14- لوله های انتقال بخار اشباع از واتروال به استیم درام 15- لوله های انتقال بخار اشباع از استیم درام به سوپر هیتر 16- لوله های انتقال بخار اشباع خشک از بویلر به محل مصرف 17- مجموعه ی اسکلت فلزی نگهدارنده ی بویلر 18- کانلهای هوای گرم ورودی و دود خروجی بویلر 19- دریچه های تنظیم کننده ی هوا و دود بویلر 20- دهانه های منبسط شونده کانالهای هوا و دود بویلر 21- پوشش بدنه ی دیگ بخار 22- مشعلها، شیرآلات، اندازه گیرنده ها و شیر اطمینان. فرآیند تولید بخار در دیگهای بخار واترتیوپ: Steam procedure in the watter Tube boilers مقدمه: همانطور که قبلاً اشاره گردید تولید بخار در دیگهای بخارواتر تیوپ به دو روش جریان طبیعی تولید بخار و روش اجباری تولید بخار صورت می گیرد. در روش جریان طبیعی تولید بخار که در بویلرهای نوع SC , SD , SR بکار می رود تولید بخار یزر حد فشار بحرانی و حداکثر امکان پذیر می باشد و این مطلب بدلیل ختلاف دانسیته جرمی آب اشباع و بخار اشباع صورت می گیرد. در روش جریان اجباری تولید بخار که در نوع بویلرهای «SOR» استفاده می شود فشار عملکرد در حد فشار بحرانی و یا بالاتر از آن می باشد و این مظلب بدلیل آن است که در فشار عملکرد در حد فشار فوق الذکر اختلاف دانسیته ی جرمی آب و بخار اشباع نا چیز بوده و عملاً گردش طبیعی جریان آب و بخار در بویلر برقرار نخواهد بود. در بویلرهای نوع SC , SD , SR مخزن اصلی بخار با Steam drum بعنوان جزء اصلی و بسیار مهم بویلر در سیستم جریان طبیعی علاوه بر اینکه جدایش آب و بخار در سیستم جریان اجباری در جدا کننده «Sepsator» انجام می پذیرد و در این سیستم بخار جدا شده از ناحیه ی بالا اواپراتور برای خنک شدن به سوپر هیتر منتقل می شود و آب اشباع جدا شده از ناحیه ی پایین مخزن توسط پمپ «Circulating» به بویلر باز می گردد. شرح تولید بخار خشک در دیگ های بخار SC , SD , SR جریان آب تغذیه با Watter circulating در فشار و درجه حرارت معین توسط پمپ Feed watter pump از طریق لوله ی اصلی انتقال ب بویلر Main Feed watter pipe به مجموعه ی اکونومایزر بویلر می گردد.«Boilers econo miter system» در این مجموعه که در مدخل گازهای بروش انتقال حرارت کنوکیون افزایش می یابد و سپس به درام بخار منتقل می گردد انتقال آب از درام بخار که در شرایط اشباع قرار دارد به درام آب بویلر به توسط لوله های دان کامر و بخشی از لوله های«Bank Tube» در بویلرهای SC , SD حریان می یابد و سپس به لوله های تشکیل دهنده ی بدنه ی دیگ بخار پخش می گردد در بویلرهای نوع SR با توجه به اینکه درام آب وجود ندارد انتقال آب اشباع از سوپر هیتر لوله های دان کامر به ناحیه ی تحت نی بویلر جریان می یابد و از طریق لوله ها به بدنه ی دیگ بخار توزیع می گردد. تجهیز در لوله های بدنه دیگ بخار یا «Watter Wall» با استفاده از انرژی حرارتی ایجاد شده توسط مشعلهای بصورت انتقال حرارت نشعشی و انتقال حرارت جابجایی در بانک تیوپ انجام می پذیرد بخار اشباع متصاعد از کل لوله های بدنه ی بویلر به درام بخار منتقل گردیده و با عبور از جدا کننده های افقی «horitental separtors» جدایش بخار اشباع از مایع اشباع صورت گرفته و بخار از ناحیه ی بالای استیم درام از رصوب گیرهاChevron draiers عبور نموده و بصورت اشباع از استیم درام خارج می گردد چنانچه در طرح بویلر، سوپرهیتر پیش بینی شده باشد بخار اشباع برای خشک شده به سوپر هیتر منتقل می شود و در بویلر نوع SC معمولاً در یک مرحله طرح می گردند و در بویلرهای نوع SD معمولاً در طی دو مرحله قرار گرفته اند و در بویلرهای SOR , SR در سه مرحله و یا بیشتر طرح می گردند. کویل های سوپر هیتر در معرض گازهای احتراق در ناحیه ی کوره قرار دارند و سبب می گردند تا بخار درون آنها از حالت اشباع به سوپر هیت تبدیل گردد. بخار خشک تولید شده از طریق لوله ی اصلی بخار به ناحیه ی مصرفی ارسال می گردد. در بویلرهای نوع SR مجموعه ای از کویل ها به نام ری هیتر قرار دارد که در معرض گازهای احتراق درون بویلر می باشد و در این بویلرها بخار خارج شده از توربین در مرحله ی اول مجدداً برای بازیابی از گرمایش گازهای احتراق خروجی و رسیدن درجه حرارت آن به درجه حرارت بخار خشک خروجی از سوپر هیتر به بویلر بازگردانده می شود و در بویلر به مجموعه لوله های ری هیتر منتقل می گردد پس از باریابی حرارتی بخار با شرایط فشار در حدود%30 فشار ورودی به توربین مرحله ی دوم مستقیماً به مرحله ی سوم توربین و سرانجام به صورت اشباع از کندانسور تخلیه می گردد انرژی بخار از طریق پره های توربین عملاً موجب چرخش و تولید انرژی مکانیکی و از طریق محور انتقال نیرو و چرخش محور ژنراتور برای تولید انرژی الکتریکی سبب می گردد. تکنولوژی دیگ های بخار: مقدمه: در قسمت قل پیرامون انواع دیگهاب بخار و اجزای آن و فرآیند تولید بخار با ساختمان، مطالبی ارائه گردید. در این قسمت مطالب دیگر پیرامون روشهای ساخت اجزأ، دیگهای بخار، روشهای جوشکاری آن، مواد و نیز استانداردهای مورد استفاده ارائه خواهیم کرد. در شروع بحث اجزأ بویلرهای واترتیوپ قسمت قبل توضیح داد ه می شود. لوله های اصلی تغذیه آب بویلر«Feed Main Watter Pipel» این لوله وظیفه انتقال آب بویلر را به درام بخار را به عهده دارد و طراحی آن متناسب با ظرفیت بویلر و در شرایط حداقل سرعت «1m/s» و درجه حرارت طراحی برای مواد متناسب با دمای اشباع در فشار طراحی صورت می گیرد. انتقال آب از این لوله توزیع داخل درام می باشد. پمپ تغذیه ی آب بویلر: «Feed Watter pump» افزایش هیدرواستاتیکی آب توسط پمپ ها صورت می گیرد و در طراحی آن ضریب %15 اضافی را در نظر می گیرد به دلیل عملکرد مداوم بویلرهای واترتیوپ و به لحاظ شرایط و ملاحظات دینامیکی معمولاً دو پمپ پیش بینی می شود و همیشه یکی در حالت رزو(Reserve) می باشد فشار خروجی پمپ برابر است با فشار طراحی بویلر( فشار داخل درام بخار) بعلاوه مجموع انت فشار جریان آب در داخل لوله تغذیه ی آب بویلر و لوله های اکونومایزر. عملیات قطعه زنی و ماشین آلات مربوطه: تجهیزات قطعه زنی برای عملیات برشکاری شامل دستگاههای گیوتین برش، گازدستی برش گاز اتوماتیک، برش گاز نیمه اتوماتیک، برش گاز پلاسما ویژه ی مواد استیل، برش بوسیله ی اره ی دیسکی ویژه میله گردها، می باشد که بنا بر ظرفیت هر دستگاه و ضخامت مواد و نیز ابعاد قطعه ی برش شونده عملیات قطعات زنی می پذیرد. این نکته ضروری است که پس از انجام عملیات قطعه زنی بایستی پلیسه گیری انجام شود و شماره ی قطعه ی روی آن پانچ گردد و ضمناً ابعاد قطعه بر اساس اندازه ی مربوط در نقشه کنترل می گردد. پخ زنی ورقها و قطعات: با استفاده از دستگاه برش و نیز دستگاه پخ زنی با استفاده از فرز و نیز سنگ زنی و یا در مورد لوله ها با انجام «Faeing» مطابق نقشه دتیل شده پخ انجام می پذیرد. خمکاری لوله ها: عملیات خمکاری یکی از فرآیندهای اصلی در ساخت بویلرات و بصورت نیمه اتوماتیک توسط دستگاه خمکاری تا قطر8 in , 4 in و نیز توسط خمکاری تمام اتوماتیک مداوم C.L.T.B انجام می پذیرد. خمکاری لوله ها با قطر زیاد و ضخامت بالا مانند لوله های انتقال بخار بویلر به توربین و لوله ی تغذیه ی آب بویلر که بالاتر از سایز 8in است توسط دستگاه خمکاری تمام اتوماتیک با فرکانس بالا انجام می گردد. کیفی ناحیه ی خم و کنترل اولویتی و نیز کنترل مقدار ضخامت کاهش یافته در ناحیه ی خارجی خم از اهمیت بالایی برخوردار است. خمکاری لوله ها با نسبت 1.5 بزرگتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله، بروش سرد و با نسبت 1.s کوچکتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله بش گرم انجام می گیرد. کنترل قطعه بعد ز اتمام فرآیند خمکاری در روی صافی با انجام مارکینگ صورت می گیرد. رولکاری ورقها جداره ی درام آب و درام بخار: از فرآیندهای ویژه در ساخت درام آب و درام بخار بویلر انجام رولکاری ورقه ها جداره یا «Shell» می باشد. تجهیزات که در این خصوص بکار گرفته می شود استفاده از یک رول متوسط با سه غلطک رولکاری برای ضخامتهای حداکثر20mm و نیز برای ضخامتهای بالای 20mm الی 100mm با استفاده از رل سنگین با چهار غلطک و در صورت آنکه ضخامت بیش از 100mm باشد از رولکاری گرم«Not Rolling» در شرایطی که درجه حرارت ورق در کوره ی پیش گرم بیش از 700 درجه می باشد انجام می گیرد. دستگاههای ولکاری این امکان را دارندکه باتغییر زاویه غلطکهای جانبی رولکاری جداره های مخروطی را نیز انجام دهند و در این حال سطح ناحیه ی قطر بیشتر مخروط روی غلتک جانبی سائیده می شود و این مسئله بدلیل ثابت بودن سرعت عملیات رولکاری و تفاوت سرعت محیطی در قطر به خاطر اختلاف قطر کوچک و قطر بزرگ می باشد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است: - یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛ - خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛ - دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛ - دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛ - سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل: 1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛ 2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛ 3)الواتور کاسه ای؛ 4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛ 5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛ 6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛ - ROLL BOND و درجه؛ - تجهیزات آزمایشگاه شامل: یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد. و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی. (به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.) نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید. سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید. به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد. از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد. با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد. هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند. در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد. قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد: - شکش در 3 نوع چدنی؛ - انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛ - لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛ - قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛ - قطعات خودرو شامل: 1)دیسک ترمز پژو 405؛ 2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛ 3)دیسک ترمز پژو RD؛ 4)سگدست (شغالدست) پراید؛ 5)توپی چرخ جلوی پیکان؛ 6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛ 7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛ 8)کله گاوی پیکان؛ 9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛ 10)قطعات کامیون بنز شامل: سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی. هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.) نگهداری و تعمیرات (نت) با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند. بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.) ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت. ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند. بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد. (سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.) نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است. حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد. ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد. اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر: وظایف کلی: 1-دریافت درخواستهای کارهای تعمیراتی 2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها 3-بررسی و نوشتن کد هزینه ها 4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات) 5-ارائه جلسات جهت هماهنگی 6-تهیه‌یا خرید قطعات با همکاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و … 7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر کار که ممکن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت کارهای مشابه موجود، جداول کاری استاندارد موجود صورت پذیرد. 8-تهیه برنامه های کنترل کار c.p.m 9-قرار دادن کار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی 10-پیگیری نحوة اجرای کار بر اساس گزارش های ارائه شده 11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یک ساعت کار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی 12-جمع ساعات کار مصرف شده برای هر درخواست 13-تعیین هزینه کل (مصرف قطعات، ساعات کار مصرفی، زمانهای کسر تولید و غیره 14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت کارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده. نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance کلاً از کار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود. در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی کافی برای مقابله با این شکست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشکلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این که این نوع نگهداری باعث کاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممکن به سمت صفر میل کند جهت رسیدن به این هدف لازم است که در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت کرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور کاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی کاهش خواهد‌یافت. برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات کافی و جامع از نوع شکستها و علت شکست هاست که می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از کار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار کاهش دهیم بنابراین جهت سهولت کار و رسیدن به این هدف لازم است شکستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید. برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد که خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد: 1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم 2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات 3-بالا بردن راندمان کاری تعمیرکاران از طریق مکانیزه کردن وسایل کمکی و ابزار آلات مورد استفاده آنها 4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات 5-حداکثر استفاده از جدیدترین روشهای تکنولوژی در مورد انجام تعمیرات 6-ایجاد مرکزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدکی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی 7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شکستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی) و در کل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشکالات مرتفع و در حد امکان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند. همانطوریکه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شکستها و اشکالات اضطراری و عیوبی است که در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می کند و در کل حوادثی که برنامه ریزی نشده است را شامل می شود. نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات که اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است که اهداف زیر را دنبال می کند. 1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنکه اشکالات جزئی باعث از کار افتادگی کلی آنها گردد. 2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملکردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی که قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مرکزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در کاردینگ، کشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه 3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چکاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود که می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشکالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود. 4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات می توان با کنترل به موقع، رفع اشکالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد. و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود. این نوع نگهداری ممکن است به طریق زیر باشد. ·برنامه ریزی شده باشد که در آن تعمیرات و چکابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد. ·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشکالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و کنترل های آماری پیش گویی اشکالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد. ·ممکن است طبق دستورالعمل های موجود در کاتالوگها با داشتن حدود کنترل صورت گیرد. در کل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد که دارای محاسن زیر است: ·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است ·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای در این نوع نگهداری که بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد. که این دومورد بر اساس 1-اعلام توسط کمپانی طبق جداول موجود در کاتالوگها 2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد. 3-استفاده از تجربیات مشابه در صورت داشتن یک نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از کار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به کمتر از 10% کاهش یابد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی مهندسی صنایع و سیستم ها در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی مهندسی صنایع و سیستم ها در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستمها چکیده در این مقاله تاریخچه شکل‌گیری و تکامل مهندسی صنایع و تغییر آن از مهندسی صنایع سنتی به مهندسی صنایع و سیستمها شرح داده می‌شود. مهندسی صنایع و سیستمها، تعریف و جایگاه آن در سازمان بررسی می‌شود. در پایان به برخی از فعالیتهای مهندسی صنایع و سیستمها اشاره می‌شود. تاریخچه مهندسی صنایع، سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم، تکامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم، ارتباط مهندسی صنایع با مدیریت، تحقیق در عملیات، مهندسی سیستم، علوم کامپیوتر، علم آمار، علم مدیریت، مهندسی فاکتورهای انسانی، رشته مهندسی صنایع و سیستمها، تعریف مهندسی صنایع، نقش مهندسی صنایع و سیستمها در سازمان، حوزه‌های فعالیت مهندسی صنایع و سیستمها شامل مطالعات امکانپذیری، استقرار کارخانه یا سازمان، طرح‌ریزی واحدهای صنعتی و خدماتی، برنامه‌ریزی حمل و نقل، جانمایی بخش‌ها، ارزیابی کار و زمان، کنترل موجودی، برنامه‌ریزی تولید، سیستمهای برنامه‌ریزی مواد موردنیاز، برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات، کنترل کیفیت، مدیریت و کنترل پروژه، برنامه‌ریزی نیروی انسانی و سیستمهای حقوق و دستمزد، مهندسی فاکتورهای انسانی و سیستمهای اطلاعات از جمله مباحث این مقاله هستند. 1- تاریخچه مهندسی صنایع 1-1- سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم اولین فعالیتهای مهندسی صنایع مربوط به اقتصاددانهای کاربردی و صنعتگرها است که در حدود سالهای 1800 در انگلستان شکل گرفت. آدام اسمیت ، اقتصاددان معرف اسکاتلندی، در سال 1776 در کتاب ثروت ملل ایده تقسیم کار را برای بهبود بهره‌وری مطرح کرد. پیاده‌سازی این ایده روی فعالیت سوزن سازی در یک کارگاه نشان داد که با تقسیم فعالیت به چهار عملیات جداگانه، خروجی 5 برابر افزایش یافت. وقتی که یک کارگر تمام فعالیت را انجام می‌داد در هر روز 1000 سوزن تولید می‌کرد ولی وقتی 10 کارگر به چهار فعالیت تخصصی و جداگانه گمارده شدند می‌توانستند 48000 سوزن تولید کنند. علاوه بر اینکه ظرفیت تولید افزایش یافت، اسمیت نشان داد که با این ایده هزینه ساخت نیز کاهش می‌یابد. اسمیت علت کاهش هزینه ساخت را چنین بیان کرد: انجام یک کار توسط یک نفر به صورت مکرر باعث به وجود آمدن مهارت خاص در آن فرد برای انجام آن کار می‌گردد بنابراین می‌تواند در زمان کمتری آن را به پایان رساند. صرفه‌جویی در زمان از دست رفته کارگر برای تغییر از یک کار به کار بعدی اختراع ابزار جدید و مخصوص برای انجام هر یک از کارها چارلز ببج در تکمیل ایده اسمیت بیان کرد که با گماردن هر کارگر به یک کار خاص، دیگر به مهارت و تجربه زیاد در کار ساخت و تولید نیاز نبوده و نرخ پرداخت به کارگران نیز می‌تواند کمتر باشد و بدین شکل هزینه تولید کاهش می‌یابد. وی نتیجه یافته‌های خود را در سال 1835 با عنوان «اقتصاد ماشین‌آلات و سازندگان » ارائه نمود. در تولید ماشین بخار توسط ماتئو بولتون و جیمز وات ، استفاده از سیستمهای مدیریت شامل استانداردها، روشهای پیش‌بینی، استقرار کارخانه، طراحی کارخانه و سیاست‌های حقوق و پاداش در شکل ابتدایی خود برای کمک در هدایت، مدیریت و کنترل کارخانه آغاز شد. توسعه مهندسی صنایع در آمریکا در سالهای اول 1900 توسط فردریک تیلور ، پدر مهندسی صنایع، آغاز شد. بر خلاف آدام اسمیت و چارلز ببج که نظریه‌پرداز و نویسنده بودند، تیلور کسی بود که از طریق انجام فعالیتهای صنعتی و بر اساس آزمایش به توسعه اصول و مفاهیم پرداخت و توجه خود را روی روشهای علمی انجام کار و مدیریت یک واحد تولیدی متمرکز ساخت. تا قبل از تیلور کارها بر اساس حسابهای سرانگشتی انجام می‌شد و از استانداردهای علمی، برنامه‌ریزی مدیریتی و رویه‌های تحلیل خبری نبود. هدف تیلور تغییر این وضعیت به شرایطی بود که نشان دهد مدیریت یک فعالیت علمی است و نه یک فعالیت اتفاقی و باری به هر جهت. وی چهار خط‌مشی زیر را مورد توجه قرار داد: برای هر عنصر کاری یک پایه علمی توسعه دهید و آن را جایگزین روشهای سرانگشتی کنید. برای هر کار، بهترین کارگر را انتخاب کنید به جای اینکه کارگر خود، کار خود را انتخاب کند. کار را به طور مساوی بین مدیریت و نیروی کار تقسیم کنید به طوری که هر یک وظایف و مسئولیت متناسب با خود را دارا باشد. روح همکاری بین مدیریت و نیروی کار را توسعه دهید به طوری که کار بر اساس خط‌مشی اول و دوم انجام پذیرد. در راستای هدف تیلور (یعنی مدیریت علمی) افراد دیگری از جمله گیلبرت و گانت به توسعه روشهای علمی و سیستماتیک برای مطالعه و اندازه‌گیری کار، برنامه ریزی و زمانبندی تولید پرداختند. تا پیش از سال 1930 رشد چشمگیری در توسعه مهندسی صنایع ایجاد شد و حوزه‌هایی تحت عناوین زیر شکل گرفت: روشهای کار اندازه‌گیری کار طراحی کارخانه سیستمهای پاداش و حقوق ارزیابی کار تئوری سازمان فاکتورهای انسانی برنامه‌ریزی و کنترل تولید تا اواخر سالهای 1940، توسعه مهندسی صنایع بر اساس روشهای سنتی که توسط تیلور، گانت و گیلبرت پایه‌گذاری شده بود ادامه یافت. فلسفه وجودی مهندسی صنایع با توجه به نگرش و هدف به وجود‌آورندگان آن، ارائه راه‌حل‌های مؤثر و کارا برای مسائل مربوط به طراحی، تحلیل و ارزیابی بود. 1-2- تکامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم شکل‌گیری مهندسی صنایع به همراه تدوین فلسفه وجودی، مفاهیم، اهداف و مشخص شدن حوزه‌های کاربرد از یک طرف و از طرف دیگر ظهور حوزه‌های جدید قابل کاربرد در مهندسی صنایع طی سالهای جنگ جهانی دوم و بعد از آن، مهندسی صنایع را به حوزه‌ای تبدیل نمود که دارای معانی متفاوت نزد افراد مختلف بود. بهترین روش درک مهندسی صنایع جدید، درک چگونگی ارتباط آن با دیگر حوزه‌هاست. معمول‌ترین حوزه‌های مرتبط با مهندسی صنایع عبارتند از: مدیریت، علوم کامپیوتر، علم آمار، تحقیق در عملیات، علوم مدیریت ، مهندسی فاکتورهای انسانی و مهندسی سیستمها. در ادامه هر یک از حوزه‌های اشاره شده، شرح داده شده و با مهندسی صنایع مقایسه می‌شوند. -6- ارزیابی کار و زمان یک بخش تولیدی از یک کارخانه را در نظر بگیرید. این بخش سیستمی متشکل از نیروی انسانی، فضای فیزیکی، تجهیزات و ماشین‌آلات، مواد اولیه یا مواد در جریان ساخت، انرژی و اطلاعات است. ظرفیت این بخش تولیدی به چه میزان است؟ آیا این ظرفیت می‌تواند افزایش یابد؟ چگونه می‌توان ظرفیت تولید بخش را افزایش داد؟ آیا از صنایع موجود در این بخش (نیروی انسانی، فضا، تجهیزات و ماشین‌آلات، مواد، انرژی و اطلاعات) به شکل بهینه استفاده می‌شود؟ چه بهبودهایی می‌توان در این بخش ایجاد کرد؟ ارزیابی کار و زمان (مطالعه کار و زمان سنجی)، توالی عملیات، تعادل خط تولید و مونتاژ، استقرار بهینه تجهیزات، برنامه‌ریزی حمل و نقل درون بخشی، طراحی بهینه ایستگاه‌های کاری، طراحی و استقرار انبارهای واسط از جمله مباحث مهندسی صنایع و سیستمها هستند که می‌توانند در بهبود یک بخش تولیدی بکار گرفته شوند. 4-7- کنترل موجودی فرض کنید در کارخانه شما برای تولید محصولات مختلف از مواد اولیه مختلف و به مقادیر متفاوت استفاده می‌شود؟ تولید شما تا زمانی ادامه خواهد داشت که مواد اولیه موجود باشد؟ برای حذف وقفه‌های تولید (که خود هزینه‌هایی در بر دارد) چه می‌کنید؟ آیا میزان زیادی از مواد اولیه را انبار می‌کنید تا برای مدت قابل ملاحظه‌ای مطمئن باشید که تولید ادامه خواهد داشت؟ آیا هزینه‌های انبارداری افزایش نخواهد یافت؟ آیا فضای انبار به قدر کافی موجود است یا اینکه به صورت دوره‌ای سفارش مواد اولیه می‌دهید؟ در این صورت آیا هزینه‌های سفارش بالا خواهد بود؟ چه سیاستی را باید اتخاذ نمود تا حداقل هزینه را در بر داشته باشد؟ علاوه بر مواد اولیه، موجودی قطعات یدکی تجهیزات و ماشین‌آلات به چه میزان باید باشد؟ میزان استفاده از قطعات یدکی در سال چیست؟ با استفاده از تکنیکهای کنترل موجودی می‌توان به پرسش‌های فوق پاسخ داد. تعیین میزان سفارش اقتصادی، ذخیره احتیاطی، طول دوره سفارش از جمله مواردی هستند که با استفاده از این تکنیک‌ها تعیین می‌گردند. 4-8- برنامه‌ریزی تولید هدف واحدهای تولیدی پاسخگویی به تقاضای بازار مصرف است و تغییر تقاضای مصرف تأثیر مستقیم بر تولید واحدها خواهد داشت. برای هماهنگی با تقاضای بازار چه سیاستی برای تولید باید اتخاذ نمود؟ آیا همواره با یک نرخ ثابت باید تولید کرد؟ تقاضا چگونه بر میزان تولید تأثیر می‌گذارد؟ چه هزینه‌هایی در تولید و تغییر میزان تولید نقش دارند؟ برای پاسخگویی مناسب به بازار آیا تولید بیشتر از تقاضا و نگهداری آن در انبار کالاهای ساخته شده، راهکار مناسبی است؟ هزینه‌های نگهداری بیشتر است یا هزینه‌های راه‌اندازی مجدد تولید؟ ترکیب بهینه تولید محصولات چیست؟ با استفاده از مفاهیم و تکنیکهای برنامه‌ریزی تولید می‌توان به راهکارهایی رسید که در آن مجموع هزینه‌های تولید، نیروی انسانی، راه‌اندازی و موجودی را به حداقل خود رساند. در این مبحث از تکنیک‌ها و مدل‌های ریاضی و هیوریستیک استفاده می‌گردد و می‌توان به راهکاری دست یافت که در آن میزان تولید از هر محصول در هر دوره زمانی از افق برنامه‌ریزی تعیین شده است. پیش‌بینی بازار مصرف نیز از جمله مواردی است که در برنامه‌ریزی تولید مورد بحث قرار می‌گیرد. با استفاده از برنامه‌ریزی تولید از نوسانات تولید کاسته شده و استخدام و اخراج کارگران نیز کاهش می‌یابد. 4-9- سیستمهای برنامه‌ریزی مواد موردنیاز با توجه به ارتباط مستقیم بین مواد اولیه و منابع ساخت با تولید و تأثیر متقابل آنها بر یکدیگر، در بعضی موارد برنامه‌ریزی مستقل موجودی و تولید، راهکار مناسبی نخواهد بود و استفاده از سیستمهای برنامه‌ریزی مواد موردنیاز ضروری خواهد بود. با بکارگیری این سیستمها، میزان تولید، سفارش، موجودی و زمانهای تولید و سفارش در قالبی هماهنگ ارائه خواهد شد و هزینه‌ها به حداقل کاهش خواهد یافت. 4-10- برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات وقفه‌های تولید هزینه‌های زیادی از جمله بیکاری کارگران، راه‌اندازی مجدد، سود از دست رفته و ایجاد ضایعات را به دنبال دارد. یکی از علل وقفه‌های تولید، خرابی ماشین‌آلات و تجهیزات است. برای جلوگیری از خرابی‌ها چه اقداماتی می‌توان انجام داد؟ آیا انجام تعمیرات و نگهداری دوره‌ای راه حل این مشکل خواهد بود؟ به چه اطلاعاتی از خرابی‌ها نیاز است؟ نگهداری‌ها، تعویض‌ها و تعمیرات در چه زمانهایی باید انجام شود؟ چه چک‌لیست‌هایی باید طراحی گردد؟ در برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات با استفاده از تکنیکهای پیش‌بینی و آماری، زمان نگهداری پیشگیرانه و تعویض‌ها محاسبه شده و در قالب یک سیستم اطلاعاتی- عملیاتی نظام‌مند می‌گردند. با بکارگیری چنین سیستمی، بخش قابل ملاحظه‌ای از وقفه‌های تولید که ناشی از خرابی ماشین‌آلات هستند برطرف خواهد شد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی مهندسی صنایع در 18 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی مهندسی صنایع در 18 صفحه ورد قابل ویرایش
Section one : Reading comprehension مهندسی صنایع چیست ؟ مهندسی توسط هیئت معتبر مهندسی و تکنولوژی ( ABET ) به صورت زیر تعریف شده است : تخصصی که در آن معلوماتی از علوم ریاضی و طبیعی حاصل از مطالعه ، تجزیه و عمل به کار می رود تا روش هایی برای استفاده از مواد نیروهای طبیعت به نفع بشر به وجود آورد . انجمن مهندسین صنایع امریکا ( AIIE ) به نوبه خود مهندسی صنایع را چنین تعریف کرده است : سرو کار دارد با طراحی ، بهبود و راه اندازی سیستمهای یکپارچه افراد ، مواد ، تجهیزات و انرژی . آن از معلومات و مهارت تخصصی در علوم ریاضی ، فیزیکی و اجتماعی همراه با اصول و روشهای تحلیل و طراحی مهندسی جهت تعیین پیشگویی و ارزیابی نتایج مورد حصول از چنین سیستمهایی استفاده می کنند . این شامل تمام عناصر تعریف کلی مهندسی می شود و در اکثر جنبه ها ، با تعاریف سایر رشته های مهندسی قابل مقایسه است . کارکرد مهندسین صنایع با تعریفی وسیع عبارت است از گرد آوردن افراد ، ماشینها ، مواد و اطلاعات جهت تسهیل یک عملیات موثر . به طور اساسی مهندسی صنایع درگیر طراحی یک سیستم است و وظیفه ی وی عمدتاً مدیریت است . به هر حال عنصری که طبق تعریف بالا مهندسی صنایع را منحصر به فرد می کند مراجعه صریح به افراد و علوم اجتماعی علاوه بر علوم طبیعی می باشد . این حوزه معلومات لازم و انواع سیستمهایی که مهندسین صنایع با آنها سروکار دارند را گسترش می دهد . از این رو مهندسی صنایع نه فقط با طراحی ، نصب ، ارزیابی و طراحی مجدد اشیاء یا سیستمهایی از اشیاء . بلکه با افرادی نیز سر و کار دارد که با یکدیگر و با آن سیستم تاثیر متقابل دارند به گونه ای که این افراد بخشی اساسی از اجزای کاری هستند . کادر مهندسی صنایع عبارت است از طراحی اجزایی که سیستمهای انسان – ماشین را تشکیل می دهد . سپس این اجزا با هم جمع می آیند تا با ادغام مناسب اجزای انفرادی سیستم کل را طراحی کنند . با این حال اجزای مکانیکی – ماشینها – توسط مهندس مکانیک و طراح ماشین طراحی می شوند . ابزارمندی و نیروهای محرک عموماً توسط مهندس برق یا الکترونیک فراهم می شوند . فرایندهای شیمیایی توسط مهندس شیمی تدارک دیده می شوند و سایر کارشناسان مهندسی طراحی اجزایی راارائه می کنند که در حوزه های خاص تخصص آنها قرار می گیرند . مهندس صنایع باید با این کار کارشناسان هماهنگی و همکاری داشته باشد . یک جنبه دیگر باید در نظر گرفته شود برای پاسخگویی که آن سوال « مهندسیصنایع چیست ؟ » مهندسی صنایع از روزهای آغازین خود بااصلاح هر چیزی که طراحی و یا ارزیابی شده است سروکارداشته است . اگر این یک کار انسانی انفرادی بود ، مهندسین صنایع تلاش می کردند آنرا کارآمدتر ، کم خسته کننده تر ، و حرکات آن را ساده تر ، بهره ورترو همراه با ضایعات ، انرژی و تلاش کمتر درآوردند . اگر این یک سری از وظایف بود ، در این صورت تلاش می کرد آنها را یکنواخت تر و با جریان بهتر و با حداقلی از عملیات توقف و شروع همراه نماید . اگر این یک کار جا به جایی بود ، سعی می کرد مقدار جا به جایی شامل را با تغییر اندازه بار ، با بازآرایی طرح کلی کارگاه ، دفتر کار یا حوزه سرویس ، یا با استفاده از قطعات یا اجزای مختلفی که امکان زمان بندی ، جریان یا شباهت بهتری را در عملیات لازم فراهم می کنند ، میزان جا به جایی را حذف کرده یا کاهش دهد . اگر این یک کار تولیدی بود ، سعی می کرد به منظور استفاده از روش های تولید بهتر یا جدیدتر و ارائه یکپارچگی و جریان بهترین مراحل عملیاتی ، طراحی مجدد یا استفاده از مواد مختلف داشته باشد . مثالها می توانند ادامه یابند . ولی مشخصه همه آنها اندیشه بنیادی کاهش هزینه و استفاده کارآمدتر از منابع ، چه انسانی ، چه مادی ، فیزیکی یا مالی می باشد . Port I . comprehension Exercises A : برای عبارات صحیح « T » و برای عبارات غلط « F » قرار دهید . پاسخهای خود را توجیه کنید . 1- یک مهندس صنایع اجزایی را طراحی می کند که سیستمهای انسان – ماشین را تشکیل می دهند . « T » 2- بدون اطلاعات برای تسهیل یک عملیات موثر ، هرگز کاربردی عملی از مهندس صنایع وجود نمی داشت . « T » 3- مهندسی صنایع از اولین روزهای آن ، با اصلاح طرحها و ارزیابی ها مربوط بوده است . « T » 4- اندیشه حائز اهمیت مهندسی صنایع هرگز کاهش هزینه و استفاده موثرتر از منابع نبوده است . « F » 5- منابع مورد بحث در متن شامل مالی ، فیزیکی و مادی می شوند . « T » 6- تعریف مهندسی صنایع ارائه شده توسط موسسه مهندسی صنایع امریکا شامل تمامی اجزای تعریف کلی مهندسی نمی شود . « F » 7- ABET یک نام اختصاری برای هیئت تایید مهندسی و تکنولوژی نیست. « F » a-B و b و c یا d را که بهترین شکل هر عبارت زیر را کامل می کند ، انتخاب کنید . 1- طبق متن معلوماتی از علم ریاضی جزیی مکمل از ......................... است . a- حوزه های مهندسی b- مهندسی صنایع ? c- مهندسی مکانیک d – مهندسی شیمی 2- طبق متن ، مهندسی صنایع مستقیماً با .................... طرف نیست . a- جزء طراحی b- فرایندهای شیمیایی? c – نصب d – ارزیابی 3- نویسنده عمدتاً معتقد است که ابزارمندی و نیروهای محرک عموماً توسط مهندس ................ فراهم می شود. a- شیمی b- مکانیک c- برق یا الکترونیک d – صنایع? 4- جزیی که منحصر به مهندسی صنایع نیست ................ a- در متن مشخص شده است b- مراجعه به افراد است c- مراجعه به علوم اجتماعی است d- مراجعه به علوم طبیعی است ? 5- می توان از متن استنباط کرد که معمولاً فرض نمی شود یک مهندس صنایع با یک مهندس .............. همکاری کند . مدیریت رفتاری مدیریت رفتاری معلومات و نتایج خود را بر یافته های روانشناسی ، فیزیولوژی و جامعه شناسی قرار می دهد که به نوبه خود از نظریات ، تحقیقات آزمایش و تفاسیر ناشی می شوند . چنین یافته هایی از این نظر مفیدند که الگوهای رفتار گروههای اجتماعی می توانند درک شوند و به صورتی خلاق برای پیشبرد اهداف شرکت به کار روند . به هر حال این یافته ها نشان نمی دهند که افراد یا گروهها همیشه در آینده چگونه رفتار خواهند کرد : هر فرد متفاوت است و باید بر این اساس مد نظر باشد ، و تا حدی غیر قابل پیش بینی است . مدیریت عمدتاً باید افراد را مدیریت کند . اگر آن خلاق باشد معمولاً جالب توجه و محرک خواهد بود و تاکید بیشتری بر اهداف خواهد داشت . شاید یک سوال حیاتی مورد پرسش این باشد که آیا افراد با مشخصات یا مهارتهای فردی متولد می شوند یا نه . در اسین صورت ، چه چیزی را به طور ژنتیکی یا توسط فیزیولوژی والدینمان به ارث می بریم ؟ همچنین آیا افراد توسط زندگی اولیه شان آموزش دیده یا مشروط می شوند ؟ و کدام مهارتها و قابلیتها بعد از تولد و کدامیک از آموزش و تعلیم مداوم بعدی زندگی فراهم می آیند . تا آنجا که به مدیران مربوط است سوال قدیمی کماکان پرسیده می شود : آیا مدیران متولد می شوند یا ساخته می شوند ؟ نظر ما این است که ما عمدتاً تحت تاثیر همه عوامل بیرونی بوده ایم ولی شاید الگوهای رفتاری پایه ای از سنین خیلی کمی وجود داشته باشند در حالیکه حرفه ها ، مهارتها و معلومات آموزشی می توانند طی حیات شخص ، حتی تا سنی نسبتاً بالا ، بدست آیند ، یعضی ها می توانند به طور مداوم این معلومات و مهارتها را بهتر از سایرین بدست آورند . مدیریت سیستمها بسیاری از افراد از چیزی حمایت می کنند که به نظریه عمومی سیستمها که به مدیریت اعمال می شود ، مشهور است . یک سیستم به عنوان یک « کل سازمان یافته با پیچیده یا مجموعه یاترکیبی از اجزا است که یک کل پیچیده یا متحد تشکیل می دهند » تعریف می شوند . مسلماً { این تعریف } برای فهم کاملتر باید باز شود . یک ایده در مورد اینکه یک سیستم چیست می تواند از مطالعه موضوعات علمی بدست آید و اکثر افراد از سیستمهای کهکشانی جهان ، از سیستمهای جغرافیایی و از سیستمهای مولکولی درکی دارند . کسی که مدتی با کامپیوتر کار کرده باشد می داند بعضی سیستمهای کامپیوتری چیست . همچنین در مورد سیستمهای حمل و نقل ، سیستمهای تلفنی و و سیستمهای اقتصادی شنیده و به طور روزانه تجربه می کنیم . کلمه « سیستم » در واقع به طور فزاینده ای برای اشاره به اجزای بیشتر و بیشتری از جامعه ما به کار می رود . Comprehension Exercises A – برای عبارات صحیح « T » و برای عبارات غلط « F » قرار دهید . پاسخهای خود را توجیهکنید . 1- در مدیریت علمی سازمانهای مدرن کسب بینش و معلومات در مورد یک وضعیت حیاتی نیست . ( F ) 2- مدیریت می تواند به عنوان یک فعالیت خلاقانه جهت نیل به یک سری اهداف معین تعریف شود . ( T ) 3- در مدیریت علمی ، معلومات علمی محدود به عوامل قابل سنجش یا کمیت پذیر نیست . ( F ) 4- خیلی از افراد اعتقاد ندارند که نظریه عمومی سیستمها به مدیریت اعمال شود . ( F ) 5- امروزه کلمه « سیستم » برای اشاره به جنبه های بیشتر و بیشتری از جامعه ما بکار می رود . ( T ) 6- مولف معتقد است که تعریف واژگان ما باعث می شود درک بهتری از آنچه که در مورد آن صحبت می کنیم داشته باشیم . ( T ) B- a ، b ، c ، یا d را که بهترین شکل هر عبارت زیر را کامل می کند علامت بزنید . 1- اطلاعات سنجیده شده در صورتی می توانند خلاق باشند که ........ باشند. a- ترکیب شده? b- حیاتی c- خاص d- ارزیابی شده 2- معلومات علمی می تواند برای .................... بکار رود . a- تشخیص b- قضاوت c- خیر و شر? d- وقف 3- مدیریت و سازمان بندی ..................... یکدیگر هستند . a- مستقل از b- لازمه ? c- شامل نیستند d- نامربوط به 4- مدیریت رفتاری معلومات خود را بر یافته های .................... بنا نمی نهد . a- جامعه شناسی b- فیزیولوژی c- روانشناسی d- افراد? 5- در حالیکه الگوهای ................. پایه ای از سنین خیلی کم وجود دارند ، حرفه ها ، مهارتها و معلومات آموزشی می توانند در طول عمر شخص بدست آیند . a- رفتاری? b- روانشناختی c- جامعه شناسی d- فیزیولوژیکی 6- مولف معتقد است که اکثر افراد شناختی از سیستمهای ........... دارند . a- مولکولی b- جغرافیایی c- کهکشانی d- همه موارد فوق ?
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپروژه کارآفرینی صنایع فرآورده های لبنی در 146 صفحه ورد قابل ویرایش
پروژه کارآفرینی صنایع فرآورده های لبنی در 146 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست : عنوان صفحه بخش اول: صنایع شیر 13 مقدمه 13 پوکی استخوان بیماری خاموش 13 بخش دوم : شرکت فرآورده های لبنی لبنوش 19 کلیات درباره شرکت 20 خلاصه فعالیت تعاونی 20 تاریخچه شرکت 21 تنظیم دوایربه خدماتی و تولیدی 24 چارت سازمانی 25 بخش سوم: فرآیند تولید 26 آزمایشگاه 27 خطوط تولید 30 مراحل پاستوریزاسیون شیر 30 تولید پنیر سفید مخصوص صبحانه 31 مراحل ساخت کره پاستوریزه 46 خط تولید دوغ پاستوریزه 47 مراحل تولید خامه قنادی شیرین شده 47 خط تولید کشک مایع 48 مراحل تولید پنیر پیتزا 50 خط تولید پنیر پیتزا 50 مراحل تولید پنیر پیتزا تند 51 خط تولید ماست خامه ای 53 بخش چهارم :انبار و انبارداری شرکت 55 انبار 56 انبار های سرپوشیده 56 انبار های باز 56 وظایف انباردار 56 انواع موجودی های انبار 57 کالای انتقالی از سایر انبار ها و اجناس بر گشتی 59 مدارک خرید 61 تحویل کالا به انبار 61 تحویل دائم 62 نحوه و موارد استفاده از فرم رسید انبار 62 در خواست کالا و مواد از انبار 63 تحویل وخروج کالا ازانبار 64 کارتکس انبار 68 گزارش موجودی از انبار 70 اصول ایمنی و حفاظت انبار 71 بخش پنجم : فروش ، تبلیغات و بازار یابی در شرکت 74 مقدمه 75 عوامل موثر در بالا بردن میزان فروش 76 بازاریابی و تبلیغات 76 مزایای تبلیغات 78 وظایف مدیر بازاریابی و فروش 79 بخش ششم : دایره سرپرستی 81 دایره سرپرستی 82 نقش واحد سرپرستی به عنوان جزیی از سیستم 82 اصول مدیریت و سرپرستی 83 واحد خرید مواد 85 خرید های داخلی 86 در خواست خرید مواد 86 سفارش کالا به فروشنده 87 بازرسی و کنترل اجناس خریداری شده 89 بخش هفتم : سیستم حسابداری 80 گردش حساب های صنعتی 91 فهرست حساب های ترازنامه ای 92 فهرست حساب های سود و زیانی 94 بهای تمام شده کالای فروخته شده 95 هزینه ها 96 سایر درآمدها 96 کسور درآمد 96 سیستم حسابداری صنعتی کارخانه 97 مراحل ساخت محصولات 98 کنترل مواد 105 کسر و اضافات مواد 107 عوامل بهای تمام شده مواد اولیه 108 نحوه ثبت مواد برگشتی به انبار 111 هزینه های مشترک و فرعی کارخانه 111 کنترل هزینه های دستمزد 114 حسابداری حقوق و دستمزد 116 دستمزد اوقات تلف شده 117 پاداش کارکنان 118 ذخیره دستمزد ایام مرخصی 119 توضیحاتی راجع به برخی کسورات دستمزد بیمه 122 پرداخت مساعده 122 انحرافات حقوق و دستمزد 123 کنترل سربار کارخانه 124 برآورد هزینه های سربار. 125 سربار واقعی کارخانه 128 تجزیه تحلیل کسری یا اضافات سربار کارخانه 129 بخش هشتم : تعمیرات و نگهبانی 131 تعمیرات 132 نگهبانی 132 بخش نهم :نتیجه گیری و جمع بندی 134 توصیه هایی برای موقیت سازمانی 135 IT چیست ؟ 135 نقش IT در صنعت 135 کاربرد IT در R&D 136 ضمائم 137 منابع و ماخذ 155 بخش اول : مقدمه: به نام خالق هستی که شیر را نوشیدنی گوارا گردانید تا اهل ایمان را عبرتی از قدرت لایزال او باشد و بهشتیان را به نهرهای آن وعده داد تا لذت رضوان خویش را کامل گرداند. اگرچه این نوشیدنی حیات بخش، منبع غنی از ترکیبات مورد نیاز بدن بوده ودانشمندان هر روز ابعاد تازه ای از اسرار این غذای کامل را کشف و به جوامع ارائه می دهند متاسفانه به دلیل عدم آگاهی مصرف سرانه آن در ایران حدود نصف استانداردهای مطلوب می باشد. پوکی استخوان – بیماری خاموش : زنان هشت برابر بیشتر از مردان دچار پوکی استخوان می شوند: به اعتقاد محققان، احتمال دچار شدن به پوکی استخوان در موارد زیر بیشتر است: سن بیش از 50 سال، زن بودن، یائسگی، نخوردن یا کم خوردن لبنیات، قرار نگرفتن در معرض نور مستقیم خورشید، جثه کوچک،پوست روشن،ورزش نکردن،سیگار کشیدن، استفاده دراز مدت از داروهای ضد انعقاد(کوروتون)، داشتن افراد مبتلا به پوکی استخوان در میان خویشاوندان، استفاده از غذاهای پر نمک،نوشیدن الکل و قهوه زیاد و بعضی از اختلالات هورمونی مانند پرکاری تیروئید و کم کاری غدد جنسی. درپوکی استخوان ، استخوان ها به شدت شکننده می شوند و ممکن است با ضربه های کوچک و حتی خود به خود بشکنند،کلسیم در این میان برای بازسازی و استحکام استخوان از اهمیت ویژه ای برخوردار است. اگر کلسیم بدن کافی نباشد استخوان پوک و شکننده می شود. پوکی استخوان علامتی ندارد. یک نکته بازدارنده در جهت اطلاع از این بیماری این است که معمولا شخص بعد از شکستگی به وجود آن پی می برد. در بعضی از افراد پوکی استخوان به صورت خمیدگی ستون فقرات بروز می کند. بهترین روش تشخیص پوکی استخوان سنجش تراکم استخوانی (رانسیتو متری) است که با نظر پزشک صورت می گیرد. پوکی استخوان به راحتی قابل پیش گیری است : ورزش و فعالیت بدنی، عدم مصرف سیگار، روزانه حداقل ده دقیقه در معرض نور خورشید قرار گرفتن و از همه مهمتر استفاده از مواد حاوی کلسیم به ویژه لبنیات از مهم ترین عوامل مؤثر در پیش گیری از این بیماری پر هزینه است. نیاز به کلسیم در سنین مختلف متفاوت است. در نوجوانی ، بارداری و دوران شیردهی این نیاز با خوردن 3 الی 4 لیوان شیر و ماست در هر روز تامین می شود. از لحاظ میزان کلسیم یک لیوان شیر معادل یک لیوان ماست و برابر 45 الی 60 گرم پنیر(اندازه دو قوطی کبریت) است. پژوهشگران به تازگی دریافته اند یک فنجان ماست 35 درصد بیشتر از یک فنجان شیر کلسیم دارد. 1- شیر مایع سفید رنگی است که در اثر دوشش حیوانات شیرده سالم به دست می آید. رنگ شیر در حالت طبیعی سفید کدر است که در صورت بالا بودن چربی آن کمی زردرنگ شده و در اثر گرفتن چربی یا افزودن آب به آن کمی به سمت آبی میل می کند، که البته عوامل دیگری نظیر نوع تغذیه ، فصل و... نیز تا حدی در این امر مؤثر می باشد. بو و طعم شیر نیز در اثر تماس با ظروف کثیف یا تغذیه نا مناسب حیوانی و یا فسادهای میکروبی و شیمیایی می تواند تغییر کند. در میان غذاهای مختلف که روزانه به مصرف انسان می رسند بدون شک شیر مناسب ترین و متعادل ترین ترکیب را دارا می باشد و به همین دلیل است که معمولا شیر را غذای کامل می نامند. شیر هر یک از پستانداران بهترین غذا برای نوزاد همان پستاندار می باشد و عملا نمی توان هیچ غذایی را جانشین آن قرار داد . بررسی ها نشان می دهد که طولانی ترین عمرها در اکثر کشورهایی دیده می شود که مقدار مصرف روزانه شیر مردم آن زیاد است. ترکیب شیر تحت تاثیر عوامل مختلف از جمله نژاد، فصل، تغذیه و ... تغییر می کند ولی به طور متوسط می توان ارقام زیر را در خصوص ترکیب شیر ارائه نمود. کلیات در رابطه با شرکت : کارخانه فرآورده های لبنی کلات( لبنوش) سهامی خاص یکی از مراکز تولید مهم ترین مواد غذایی در کشور می باشد. این کارخانه و سایر کارخانجات تولید کننده محصولات لبنی در استان خراسان زیر نظر مستقیم شرکت تعاونی تولید کنندگان فرآورده های لبنی پاستوریزه خراسان قرار دارد. شرکت تعاونی تولید کنندگان محصولات لبنی در سال 71 با همکاری جهاد کشاورزی و اداره کل تعاون استان خراسان جهت ارائه خدمت به واحد های فرآوری لبنیات پاستوریزه و تامین نیاز آن ها و فروش تولیداتشان تشکیل گردید و هم اکنون 45 کارخانه را در استان خراسان تحت پوشش خود دارد. خلاصه فعالیت های تعاونی: 1) تهیه و تامین مواد اولیه مورد نیاز اعضاء 2) تهیه ماشین آلات وتجهیزات مورد نیاز واحدهای تولیدی از داخل و خارج کشور. 3) برگزاری سمینارهای علمی، تخصصی و کلاس های آموزشی جهت ارتقای علمی . 4) فنی مسئولین کنترل کیفیت واحدهای تحت پوشش در داخل یا خارج از کشور. 5)ارائه خدمات مشاوره ای به واحد های در حال تاسیس و بهره برداری. 6)پذیرش عاملیت توزیع پنیریارانه ای در استان خراسان. 7)پیگیری جهت تحویل 30/0 از علوفه تخصیصی به استان، به منظور تحویل به دامداران طرف قرارداد کارخانجات. 8) احداث و اداره کارخانه تولید ظروف یکبار مصرف و بسته بندی کره در اوزان 10 تا 25 گرمی باسرمایه گذاری بالغ بر 3000000000 ریال با همکاری سیستم بانکی. 9) کمک به توزیع شیر یارانه ای و شیر مدارس. 10) ایجاد فروشگاههای عرضه مستقیم کالا به منظور فروش محصولات لبنی پاستوریزه تولیدی اعضا. روش دوم برای سنجیدن دانسیته( روش ژربر) : از دستگاه لاکتوز دانسیمتر استفاده می شود داخل مزور*** شیر و دانسیمتر را داخل مزور معلق کرده درصد دانسیته پس از معلق شدن دانسیمتر داخل مزور نشان داده می شود. روش اندازه گیری اسیدیته شیر(ترشی شیر): داخل شیر 10 سی سی شیر ریخته خوب آن را هم می زنند سپس " منول چتال این " را به آن اضافه می کنند. سپس « سود » را قطره قطره به مایه می افزایند، و قتی شیر تغییر رنگ داد و به صورتی کم رنگ تبدیل نشد مقدار سود مصرفی را در 9 ضرب می کنند و اسیدیته شیر به دست می آید. بعد از اینکه نتایج آزمایش های انجام شده روی شیر به تائید سرپرست آزمایشگاه رسید به دست مسئول خرید می رسد و مسئول خرید با تایید و یا اجازه مدیر عامل اقدام به خرید اصلی ترین ماده خام کارخانه می نماید. آنچه گفته شد آزمایشاتی است که برای خرید شیر انجام می شود اما مهندسین آزمایشگاه وظایف دیگری را هم بر عهده دارند که به اختصار در ذیل آمده است: آزمایش کنترل کیفی و کمی کلیه محصولات: قبل از تولید، حین تولید و بعد از تولید کلیه مواد و محصولات آزمایش و کنترل می شود تا از حد مطلوب و فرمول مربوط گذر نکند و همه مراحل براساس استانداردها انجام می شود. آزمایش کنترل کیفیت برای تمامی محصولات انجام می شود. مهم ترین آزمایشاتی که انجام می شود به صورت زیر است: آزمایش اسیدیته برای دوغ و ماست انجام می شود. برای تولید خامه شیرین شده آزمایش اسیدیته میزان چربی صورت می گیرد. مهم ترین آزمایش برای پنیر پیتزا آزمایش میزان ماده خشک، رطوبت، کلیفرم و.. می باشد. این دایره درخواست های خرید مواد مستقیم و غیر مستقیم و ماشین آلات را دریافت می کند. سفارشات را خریداری می نماید. خرید فقط به خط تولید بستگی ندارد و کلیه سفارشات خرید توسط این دایره انجام می شود. دوایر تولیدی (خطوط تولید): مراحل پاستوریزاسیون شیر: ابتدا شیر از مرکز جمع آوری به وسیله تانکرهای 3 جداره استیل که دارای سردکن های مجهز می باشد از مرکز جمع آوری بارگیری و به مقصد کارخانه حمل می شود. سپس در ابتدای ورود شیر ، مسئول کنترل کیفیت (آزمایشگاه) که حداقل دارای مدرک کارشناس صنایع غذایی می باشد از شیر ورودی نمونه گیری کرده و 8 فاکتور مهم از شیر را در طی چند ثانیه آزمایش می کند. از جمله این فاکتورها: اسیدیته ، دانسیته، درصد چربی، پروتئین، ماده خشک ، نقطه انجماد، آب اضافه شده به شیر و ... می باشد. چنانچه این فاکتورها دارای استانداردهای لازم و مطلوب بوده باشد دستور تخلیه شیر صادر می شود. پس از نقلیه شیر به وسیله دستگاه های تمام استیل شیر از دستگاه *** فایر عبور کرده اجسام غیر قابل دید چشمی از شیر خارج شده و به تانکرهای ذخیره قبل از خط تولید **** می شود. شیر به مرور زمان به دستگاه پاستوریزاتور و از آن جا جهت جدا سازی چربی شیر به دستگاه سپراتور منتقل می شود . بعد از این عمل مرحله پاستوریزه کردن شیر به اتمام می رسد و جهت تولید محصولات کارخانه از جمله انواع پنیر،پنیر سفید،پنیر پیتزا، پنیر ورقه ای ، پنیر رنده ای ، دوغ، خامه قنادی شیرین شده ، خامه صبحانه ، کره، کشک مایع، انواع ماست ، ماست خامه ای و ماست کم چرب آماده می باشد. بنا به دستور و اجازه مدیر داخلی کارخانه شیر به خطوط تولید انتقال می یابد. تولید پنیر سفید مخصوص صبحانه: یکی از کالاهایی که در دنیا به انواع متعدد و گوناگون با بافت ها، رنگ ، طعم و شکل مختلف عرضه می گردد پنیر است این کالای مغذی بخش بزرگی از فضای فروشگاه ها را در کشورهای مختلف تشکیل می دهد. پنیر از قدیمی ترین محصولات شیر است که در بیش از 1000 نوع مختلف در دنیا تولید می شود. پنیر ارزش غذایی بالایی داشته و به عنوان فرآورده ای که سرشار از پروتئین و املاحی نظیر کلسیم و فسفر می باشد،شناخته شده است. با تخمیر و دلمه نمودن پنیر پروتئین های جامد شیر و تفکیک و خارج نمودن آب پنیرحاصل می شود. پنیر از نقطه نظر لذیذ بودن ، طریق ساخت ، گوناگونی و قدمت بسیار با نان مشابهت دارد. در منابع افسانه ها آمده است سال ها قبل از میلاد مسیح در نواحی مدیترانه یکی از مواد اصلی تغذیه مردم پنیر بوده است. فرانسوی ها معتقد هستند اولین بار چوپانی ظرف حاوی شیر را در جایی قرار داده و برای چند ماه فراموش می کند به سراغ آن برود ، وقتی به یاد می آورد و برای برداشتن ظرف می رود مشاهده می کند که در ظرف مقداری آب و در ته آن قطعه ای دلمه شده وجود دارد این دلمه همان پنیر است . انگلیسیها داستان مشابهی دارند از مردی چوپان یاد می کنند که دراراضی مندیپ هیلز چوار چنین اتفاقی برایش روی داده است و داستان های بسیار دیگراز ممالک و همه کمابیش مشابه هم هستند.حال بدون در نظر گرفتن آنکه اولین کسی که پنیر را کشف کرد یا ساخت و چگونه و کجا این را باید در نظر داشت که امروزه پنیر به اشکال مختلف و اندازه ها و فرم های گوناگون در اکثر کشور های جهان تولید می گردد و بهترین نوع آن محصول زحمات کسانی است که هنر تولید پنیر را کسب کرده اند و می دانند چگونه باید پنیری ساخت که از عطر و طعم مطبوعی برخوردار باشد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل