پژوهش جوشکاری آلومینیوم با گاز
پژوهش جوشکاری آلومینیوم با گاز
فرمت فایل ورد تعداد صفحات 66
چکیده:
دراین جا چگونگی کارکرد فرآیند را نشان می دهیم.
بررسی و کنترل آلیاژها
فرآیند ساخت آلیاژ آلومینیوم MIG به صورت یک ساختار پیچیده می باشد. اما لینکلن دارای مزیت آشکاری است. اول این که، جهت تولید کارآمد آلیاژهای آلومینیوم مناسب، کوره خودکار و اتوماتیک را به کار می بریم. با این نوع تجهیزات قادر هستیم انواع ترکیبات مناسبی را فراهم سازیم.
در مرحله بعدی فرایند آن را در دماهای کمتری برای زمان کافی نگاه می داریم و در آلیاژهایی که توانایی انتقال حرارت را ندارند، عکس است استحکام فقط با کار سرد یا کرنش سختی افزایشی پیدا می کند. برای فهمیدن این موضوع تغییر شکل مکانیکی که باید در ساختمان فلز رخ دهد، نتیجه ی آن افزایشی مقاومت به کرنش و تولید فلزی با استحکام بالاتر و داکتیلیته کمتر می باشد.
ریخته گری دائمی
دوم، ما از فرآیند ریخته گری دائمی که به ویژه نسبت به ماده هایی که برای آلیاژ شکل گرفته شده اند، استفاده کرده ایم. این فرآیند، سطح را از ناخالصی ها و عیب ها آزاد نگه می دارد.
طراحی سیم
در آخرین مرحله ساخت این فرآیند، همچنین از تکنولوژی پیشرفته طراحی سیمی جهت حفظ کردن بی نقصی سطح و درون، استفاده کرده ایم.
تست مفتول
جهت اطمینان ازکیفیت بهترجوشکاری مفتول،بازرسی ونظارت تولید درمرحله پایانی انجام شده وکیفیت سطحی همراه باعملکردجوشکاری ارزیابی شده است.
انجام عمل جوشکاری
اکثر جوشکاری MIG آلیاژهای آلومینیومی به علت تغذیه ضعیف می باشند. نظر به این که آلومینیوم به صورت نرم می باشد، مهم است که سطح مفتول، جهت تغذیه بهتر بایستی از صافی و نرمی بیشتری برخوردار باشد. محصولات سوپر لعاب، تغذیه آسان تری نسبت به محصولات رقابتی را فراهم می سازد چون که آن ها دارای نقص سطحی کمتر می باشند.از طرفی مفتول سوپر لعاب با فشار و نیروی کمتری نسبت به محصولات رقابتی می باشد که به این معنی است که کنترل بهتری برای اپراتور وجود دارد.همراه با دانش فرآیند جوشکاری MIG ، به این نکته می رسیم که اجرا و یا عملکرد جوشکاری یکی از بیشترین عوامل مهم درانتخاب یک سیم می باشد. مفتول MIG آلومینیومی،نسبت به موادی که پایداری کمتری دارند،از قوس جوش تولید شده محافظت می کند. زیراآلومینیوم رسانایی الکتریکی بسیار خوبی دارد. همچنین گاهی تغییرات ناچیز در قطر مفتول، سرعت تغذیه سیم وطول قوس و حتی از کار افتادگی تجهیزات به دلیل سوختگی سیم ذوب آن ممکن می باشد. ارزیابی نهایی ما راجب محصول پایانی، پایداری و همنواختی در صنعت را تضمین می کند. شما می توانید روی سیم و یا مفتول MIG آلومینیومی، جهت پایداری بهتر، شکل ظاهری جوشکاری، بی نقص بودن و قابلیت تولید یا قدرت تولید و بازدهی حساب باز کنید.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
چکیده.................................................................1
فصل اول: تأثیر عناصر آلیاژی
مقدمه.................................................................2
جوشکاری AL در مقایسه با جوشکاری فولاد..................................3
متالوگرافی............................................................3
آلیاژهای آلومینیوم....................................................4
آلیاژهای غیر ریختنی...................................................4
آلیاژهای ریخته گری....................................................5
عناصر آلیاژی..........................................................6
تشخیص دما.............................................................7
تأثیر جوشکاری بر روی خواص مکانیکی آلیاژهای آلومینیوم ................12
آلیاژهای عملیات حرارت ناپذیر.........................................12
آلیاژهای عملیات حرارت پذیر...........................................13
فصل دوم: انتخاب فلز پرکننده
آلیاژهای پرکننده آلومینیوم...........................................15
راهنمای فلز پرکننده آلومینیوم........................................19
فصل سوم: تدارکات و آماده سازی جوشکاری...............................20
ذخیره آلومینیوم و مفتول آلومینیومی قبل از جوشکاری....................21
آماده سازی جوشکاری...................................................22
فصل چهارم: GMAW آلیاژهای آلومینیوم ................................24
خواص آلومینیوم ......................................................24
حالات انتقال فلز.....................................................25
منبع انرژی و زنجیرهای مفتولی........................................26
تجهیزات برق -P GMAW ...............................................27
کنترل مفتول ها......................................................27
تغذیه گرهای نوع فشاری...............................................28
تغذیه گرهای نوع فشاری کششی .........................................
فصل پنجم: گاز حفاظتی................................................
تکنیک های جوشکاری
معایب جوش-دلایل و راه کارها
حل مسائل در صلاحیت روش های جوشکاری
ـ محیط های تست تنش
ـ محیط های تست خمش
نمودارهای اصلی راهنمای جوشکاری
دسته بندی نرخ های ذوب
جریان در مقایسه با سرعت تغذیه مفتول
طراحی تصال های جوشکاری برای شیار جوش
نمودارهای راهنمای جوشکاری برای جوشکاری فیلت و لپ
مطالعات ایمنی
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مجتبی خادم پیر
شماره تماس : 09151803449 - 05137530742
ایمیل :info@payfile.org
سایت :payfile.org
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلکریستالوگرافی بلور شناسی
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : شادمان روستا ناوی
شماره تماس : 09195145166
ایمیل :mohandesbartar@gmail.com
سایت :fileyar.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپژهش بررسی آلومینیوم و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش
پژهش بررسی آلومینیوم و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست فصل 1: مقدمه
فصل 2: چه نکاتی در مورد فرایند 1-2) مواد آب بندی 2-2) انواع فرایند 3-2) آببندی توسط خلاء 4-2) انواع حفره ها (1-2) مواد آب بندی: فصل 3 (1-3) طرح شماتیک دستگاه (2-3) شرح مختصر دستگاه (2-3) تشریح مختصر دستگاه:IMPREGNATION فصل 4: طراحی کلی پروسه (1-4) طراحی مخزن وکیوم (2-4) طراحی مخزن رزین (3-4) طراحی مخزن شستشو (4-4) طراحی مخزن پخت (5-4) طراحی سبد طراحی کلی پروسه: 1-4) محزن خلاء: Vacum Tank 2-4) محزن رزین: Resin Tank فصل 4: طراحی کلی پروسه (1-4) طراحی مخزن وکیوم (2-4) طراحی مخزن رزین (3-4) طراحی مخزن شستشو (4-4) طراحی مخزن پخت (5-4) طراحی سبد فصل 5: طراحی فرایندها 1-5) جزئیات مخزن خلاء 2-5) انتخاب پمپ خلاء 3-5) انتخاب جک پنوماتیک 4-5) هملکرد مدار کنترل و تجهیزات نیوماتیک 5-5) نقشه های اجرائی مخزن مقدمه با کاربرد بیشتر مواد آلومینیومی و یا آلیاژهای آلومینیوم در قطعات مختلف ازجمله قعات خودرو،روشهای مورد نیاز برای تولید این قطعات نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة این روشها دایکاست، ریژه،ریخته‌گری و... میباشد. که از میان این روشها روش دایکاست یا تزریق با استفاده از فشار فرایند اجرا میشود. ولی در ریژه که ازروشهای Low presure میباشد از فشار استفاده نمی‌شود و با توجه به وزن مذاب تمام قالب پرمی‌شود. در تمام این روشها ممکن است با توجه به جنس آلومینیوم و یا عوامل چدن کاپیتاسیون گاز داخل قالب،وارد شدن مواد خارجی با لایه‌های اکسید و انقباض‌های داخلی در درون قطعات و یا در سطح آنهاخوات وسکهایی بوجود می‌آید. ایجاد این خوات در قطعه این قطعات به قطعات دورریز یا بلااستفاده تبدیل میکند که این امر درتولیدات قطعات در تیراژ بالا از لحاظ اقتصادی برای تولید کننده مقرون به صرفه نمی‌باشد. بنابراین افزایش ضایعات تولدیکنندگان به سوی راههای کاهش این ضایعات هدایت میکند. از جمله‌روشهایی که در این راه مثمر ثمر واقع شده است روش Impregnation یا نشت‌بندی قطعات میباشد.در این روش که بعدها در توضیحات بطور تفصیل در مورد آن صحبت خواهیم کرد، با استفاده از خلا وموادی به نام رزین این خوات پر خواهند گشت و به این ترتیب ضایعات تولیدی به مراتب کمتر خواهدشد. این روش یک فرایند نهایی بسیار باارزش روی فلزات میباشد که بنا بر پاره‌ای از دلایل ناشناخته مانده‌است. این تکنولوژی مربوط به اواخر سال 1940 میلادی میباشد که بصورت گسترده در اوایل 1950اجرا شد. در این روش از خلاء و فشار استفاده میشود تا حفره‌هایی که در عمل برای اکثر قطعات بوجودمی‌آید توسط یک ماده پوشاننده که بطور معمول چسب پلاستیک میباشد پر میشود. فصل 2: چه نکاتی در مورد فرایند 1-2) مواد آب بندی 2-2) انواع فرایند 3-2) آببندی توسط خلاء 4-2) انواع حفره ها (1-2) مواد آب بندی: آببندی که بطور تاریخی استفاده می‌شد عبارتند از روغن بزرک، لاک الکل و سیلیکات سدیم وموادی که در این اواخر استفاده می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع thermocuring وچسبهای متااکریلیت غیرهوازی و پوشاننده‌های پلاستیکی Heat curdbile از رایج‌ترین این موادمی‌باشد و همراه با مواد mil-spec که بهترین خواص را از خود نشان داده‌اند. (2-2) انواع فرایندها: این روشها ممکن است بصورتهای متفاوتی بیان شود. اما چهار روش اصلی آن از قرار زیر میباشد: الف) فاشر خلاء خشک یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure این روش با چندین قطعات در انتهای اتوکلاو خالی شروع میشود و بعد از یک خلاء حدود +2.9 اینچرمرکوری به مخزن اعمال میشود و پس از آن ریزین روانه محفظه فرایند میشود و پس از برابرسازی،فشار هوا بکار برده میشود. این فشار حدود 100psi میباشد. رسیکل با ترک کردن رزین از اتوکلاو کامل میشود. بعد از آن قطعات شسته میشود که بطور معمول ازآب استفاده میشود. زمان کلی فرایند تقریباً 45 دقیقه که شامل شستشو با آب گرم در دمای F0195 میباشد (اگر رزین متااکریلیک heat-curable باشد) ب) آب بندی داخل Internal Imprehnation: این روش زمانی مورد استفاده قرار میگیرد که مواد ریخته‌گری شده خیلی بزرگ باشند در این روشها تمان‌دربهای دسترسی بسته می‌ماند رزین تحت فشار (بدون ایجاد خلاء) داخل منافذ قطعه میشود. بعد ازیک دورة زمانی مشخص: عمل اشباع کردن از سیکلب برداشته میشود و قطعه رزین میشود. سیکل زمان کلی می‌تواند حدود 30 دقیقه یا بیشتر بسته به نوع و پیچیدگی تثبیت قطعات میباشد.. ج) خلاء مرطوب: در این روش از رزینهای غیرهوازی استفاده میشود اما این بدان معنی نیست که از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این روش قطعات داخل مخزن خلاء قرار می‌گیرند و مخزن از مواد آببندی پر می‌شوند وسپس یک خلاء ایجاد میشود خلاء که حداقل 5/28 اینچ مرکوری میباشد هوا را از قطعات می‌گیرند ورزین روی قطعات را می‌پوشاند و در آنجا هیچ فشار هوا اضافی به جز فشار اتمسفر وجود ندادر. بعد از اینکه سیکل خلاء کامل شد، قطعات رزین شده می‌گردند. زمان کل فرایند طی شده بین 30 تا 45دقیقه میباشد بعد از آن اگر رزین غیرهوازی باشد قطعه 3 ساعت در دمای اتاِ و یا 30 دقیقه در دمایOF120 بطور مرطوب حرارت داده می شود. د) فشار خلاء مرطوب: این روش مشابه روشهای قبل میباشد با این تفاوت که تا قبل از اینکه سیکل به پایان برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان کل بسته به سلیقة شخصی حدود 10 دقیقه بیشتر میباشد. لوازم و اسبابی که برای این کار استفاده میشود مخصوص صنعت می‌باشند در خلاء مرطوب یک فرایندخلاء، بالغ بر 4 مخزن شستشو و یک مخزن آب گرم با قابلیت تحمل 0F195 مورد نیاز میباشد. رزینهای غیرهوازی نیاز دارند که تا دامای 0F 55 سرد شوند و یک در معرض هوا قرار گرفتن ثابت نیزانجام میشود. ولی وقتی از حرارت استفاده میشود فقط توسط نور تا F700 سرد می‌شوند بذون اینکه‌در معرض هوا قرار گیرند. (3-2) آب بندی توسط خلاء Vacum Impregentation: این روش یک فرایند نهائی بسیار بارزش روی فلزات میباشد که بنا بر پاره‌ای از دلایل ناشناخته مانده‌است. این تکنولوژی مربوط به اواخر سال 1940 میباشد که بصورت گسترده در اوایل 1950 اجرا شد.در این روش از خلاء فشار استفاده میشود تا حفره‌هایی که در عمل برای اکثر قطعات بوجود می‌آیدتوسط یک ماده پوشاننده که بطور معمول چسب پلاستیک میباشد پر شود. (4-2) انواع حفره‌ها: حفره‌هایی که در قطعه ایجاد میشود همیشه مشکل‌ساز می‌باشند. این حفره‌ها بیشتر بوسیلة‌کاوسیتاسیون گاز، وارد شدن مواد خارجی با لایه‌های اکسید و انقباض‌های داخلی بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات ریخته‌گری از جنس آلومینیوم، روی، برنز و آهن بوجود می‌آید. بطور کلی منافذ بصورت میکرو و ماکرو طبقه‌بندی می‌شوند. حفره‌های ریز یا micro porisity بدون‌میکروسکوپ به سختی قابل مشاهده و دستیابی می‌باشند. اما حفره‌های بزرگتر یا macro porosity اغلب در سطح قطعه پدید می‌آید و با چشم غیرمسلح قابل‌مشاهده است. در ایجا سه نوع از حفره‌های را معرفی می‌نمائیم: الف) حفره‌های عیان ب) حفره‌های ناپیدا ج) حفره‌های سرتاسری یا راه به در حفره‌های میانی: این حفره‌ها یک منطقه خالی می‌باشند که بطور کامل داخل قطعه می‌باشند و بعنوان شکل مشخص‌نمی‌شوند مگر اینکه در حین ماشینکاری مشخص شود. حفره‌های سرتاسری: این حفره‌ها همانطور که از نامشان پیداست بطور سراسری در قطعه بوجود می‌آیند بطوریکه حتی کازهاو مایعات می‌توانند در درون این حفره‌ها به راحتی حرکت کنند. حال در اینجا به بحث در مورد آببندی قطعات توسط خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم. آببندی توسط خلاء: مهندسان به دلایل مختلف این فرایند را ایجاد کرده‌اند که برخی از دلایل یا مزایای این فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد. 1) میزان تحمل فشار قطعات خراب را ترمیم میکند یک قطعه آببندی شده همان مقدار فشار ار تحمل‌می‌کند که یک قطعه سالم قادر به تحمل آن میباشد. 2) خوردگی‌های داخلی را قبل از رخ دادن متوقف میکند 3) حفره‌های ریز (micro porosity) را آببندی میکند. 4) از خوردگی بین سطوح دو فلز غیرهمسان که روی هم سوار شده‌اند جلوگیری میکند. 5) نحوة قرارگیری دو فلز که روی هم سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد. فصل 3 (1-3) طرح شماتیک دستگاه (2-3) شرح مختصر دستگاه (2-3) تشریح مختصر دستگاه:IMPREGNATION اساس عملیات پرکردن حفره‌ها و آببندی قطعات ریختگی، تزریق جسب (ماده شیمیائی خاصی بنام )در داخل حفره‌ها و مکهای انقباضی میکرو قطعات ریختگی آلومینیومی و درنتیجه آببندی نهائی‌حفره‌های میکروسکوپی این قطعات میباشد. بطور خلاصه عملیات زیر بر روی قطعات انجام میشود: 1- ابتدا قطعات بوسیله جریان آب گرم تمیز کننده چربی‌زدایی شده و سپس داخل سبد چیده میشود.سپس سبد داخل محفظه خلاء قرار گرفته و خلاء خشک انجام میشود و ماده شیمیائی بنام از داخل‌محفظه چسب بداخل محفظة خلاء پمپ یم شود و در ادامه خلاء تر انجام میگردد. بواسطه کاهش‌فشار چسب بداخل حفرات میکروسکوپی قطعات نفوذ میکند. خلاء اعمالی حدوداً 2- bar 2/0 مطلق یا Bar 8/0- نسبی است و کل زمان که قطعات داخل محفظه خلاء قرار می‌گیرند وعملیات فوِ انجام میشود حدود 12 دقیقه است و دمای چسب حدود 0C20 ثایبت نگه داشته‌می‌شود. 3- پس از آن سبد قطعات از داخل محفظه خلاء برروی محفظه چسب قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی قطعات بداخل آن برگشت داده شود. همانگونه که قبلاً ذکر شد محفظه چسب مجهز به‌خنک کننده‌ای است که ماموریت آن حفظ درجه حرارت محلول چسب در زیر 0C20 میباشد. 4- در ادامه سبد قطعات داخل وان آب سرد قرار میگیرد آب موجود داخل این تانک بواسطة جریان هوامتلاطم میگردد. بعد از شستشوی قطعات در آب سرد، سبد قطعات وارد تانک آب گرم با دمای 0C90میشود. قطعات داخل این تانک بمدت 15 دقیقه نگهداری میشود تا چسب نفوذ کرده بداخل قطعات‌بصورت پلیمر درآید. این تانک مجهز به پمپ مکنده بخارات میباشد. حرارت، چهار عدد هیتر الکتریکی در درون تانک تعبیه گردیده است، آب درون این تانک با استفاده ازترمومتر در دمای 0C90 ثابت نگه داشته میشود. تانک مذکور دارای درب ویژه‌ای است که در هنگام‌انجام عملیات توسط جک بادی بسته میشود. درب فوِالذکر دو جداره بوده و بگونه‌ای طراحی شده‌که بخارات حاصله را با استفاده از سیستمهای مکنده (هوا) از محیط خارج کرده و از انتشار بیش از حدبخارات در فضا جلوگیری مینماید. 5- مجموعه سبدهای نگهداری و حمل قطعات برای حمل و جابجایی قطعات در مراحل مختلف فرآیند میباشد. جهت اطمینان از انجام کامل مراحل‌رزین‌دهی، شستشو و پخت، قطعات در سبدهای ویژه‌ای قرار می‌گیرند. درب سبدهای مزبور در طی‌عملیات قفل شده و از بیرون افتادن قطعات جلوگیری میکند. پنج (5) سبد با ابعاد تقریبی زیر در این‌مجموعه قرار دارند. 6- مجموعه جابجا کننده قطعات متشکل از جرثقیل الکتریکی با قدرت حمل بار و سایر تجهیزات مربوطه و پایه و سازه‌های فلزی موردنیاز برای حمل قطعات در طول سیستم میباشد. 7- سکو کاری به عرض تقریبی 800 mm و طول مورد نیاز برای کل سیستم همراه با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است. 8- مجموعه کنترل الکتریکی و اتوماتیک سیستم متشکل از باکس الکتریکی است که حاوی ورودی و خروجی‌ها الکتریکی و سویچهای اصلی و کلیه‌اجزاء الکتریکی لازم میباشد. کنترل اتوماتیک و عملکرد تنظیم شده اتوکلاو و تانک ذخیره رزین،همچون کنترل درجه حرارت رزین و آب و وان پخت و تنظیم خلاء و غیره توسط این مجموعه صورت‌میگیرد. فصل 4: طراحی کلی پروسه (1-4) طراحی مخزن وکیوم (2-4) طراحی مخزن رزین (3-4) طراحی مخزن شستشو (4-4) طراحی مخزن پخت (5-4) طراحی سبد طراحی کلی پروسه: نکته‌ای که در اینجا می‌بایست مد نظر قرار گیرد شرح جزئیات بخشهای مختلف دستگاه میباشد که این‌شرح جزئیات در این قسمت به تفصیل گفته میشود. 1-4) محزن خلاء: Vacum Tank به دلیل اهمیت این قسمت از دستگاه در بخش بعد راجع به آن مفصلاً توضیح خواهیم داد. 2-4) محزن رزین: Resin Tank این قسمت که وظیفه ذخیره رزین را بر عهده دارد یکی از مهمترین بخشهای این دستگاه میباشد. تدوین‌وظیفة این بخش علاوه بر ذخیره رزین ثابت نگهداشتن دمای رزین در یک محدوده دمای مشخص‌می‌باشد. که این امر باعث بوجود آمدن پیچیدگی خاصی در طراحی این بخش میشود. این محدودة دمائی 18-200C میباشد حال برای اینکه به این هدف دست پیدا کنیم می‌بایست یک‌سیکل تبرید در کنار دستگاه تعبیه گردد. این سیکل و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل قسمتهای اصلی‌زیر میباشد: a چیلر هوا خنک با کندانسور آبی با قدرت kw 12.6 به شخصه IRLC15 b پمپ سیرکولاسیون بادبی lit/min 50 از نوع NA-2A c مبدل حرارتی (کندانسور) که جزئیات آن در درون نقشه‌های پایانی بطور کامل آمده است با قدرتkw 12.6حال به توضیح در مورد هر یک از این قسمتها می‌پردازیم: الف) چیلر این دستگاه همانطور که گفته شد از نوع هوا خنک، با مشخصه IRLC15 که طبق جداول‌مربوطه انتخاب شده با توان kw 12.6یا MP 15 (موتور کمپرسور) که خود شامل 13 جزء میباشد که‌تمام اجزاء طبق لیست زیر مرتب می‌شوند 1) کمپرسور Compressors 2) شیر دستی hand valve 3) سوئیچ فشار pressure switch 4) جداسازی روغن Dil Separactor 5) کندانسورهای هواخنک Air Coold Condensers 6) خشک کننده drier 7) گیرنده Receiver 8) شیر انبساط ترمواستاتیک Expansional Valve 9) شیشة جانبی Sight glass 10) واحد چگالش آب سرد Nater cold condensity unit 11) شیر دستی Hand valve 12) گیج فشار Pressure gage 13) گیج فشار Pressure gage جزئیات شماتیک این سیستم در نقشه وربوطه آمده است. ب) پمپ سیرکولاسیون با دبی lit/min 50 از نوع NA-2A میباشد که طبق جداول مربوطه انتخاب‌می‌شود. ج) مبدل حرارتی یا در واقع کندانسوری که در داخل مخزن رزین قرار گرفته است خود دارای اجزای‌بسیار زیادی میباشد که تمام جزئیات آن در نقشه‌های مربوط آنده است که مشخصات فنی کلی این‌قطعات طبق نقشه از قرار زیر است: 1) فلج مکش ‘’ ½ 2از جنس st 316 2) صفحه با ابعاد 100030010 از جنس st 316 3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316 4) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316 5) لولة ‘’ 2از جنس st 316 6) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316 ) جزئیات مخزن خلاء اصلی ترین مرحله در فرایند آب بندی کردن قطعات ایجاد خلاء در مخزن خلاء و بدین وسیله پر شدن منافذ توسط رزین، صورت می پذیرد. پس بنابراین می توان گفت که مهمترین جزء دستگاه مخزن خلاء می باشد. حال با توجه به این اهمیت به شرح قسمتهای مختلف دیدن می پردازیم. این مخزن از بدنة استوانه ای شکل تشکیل شده است ارتفاع این استوانه 1000mm قطر آن نیز 1000mm می باشد ضخامت ورق بدنه 8mm و از جنس ST37 می باشد. در زیر بدنة استوانه ای عدسی مخزن قرار می گیرد – این عدسی از جنس ST37 به قطر 1000mm و به ضخامت 8mm می باشد جزئیات عدسی در قسمت نقشه های مخزن خلاء آمده است. برای این سبد قطعات، بطور مناسب و درست در مخزن مستقر شده و عمل خلاء صورت گیرد به همین خاطر نشیمنگاهی در داخل مخزن تعبیه شده است. این نشیمنگاه شامل 13 عدد شمش چهارگوش با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 که با فاصلة 8 سالنتیمتر از همدیگر قرار گرفته اند این شمش 20 میلی متر می باشد. مخزن برروی 4 عدد پایه مستقر می شود این پایه ها با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 و به ارتفاع 800mm می باشد. درب مخزن خلاء به شکل عدسی از جنس ST37 به ضخامت 8 میلی متر می باشد این درب خود شامل تجهیزاتی می باد یکی از آنها دریچة کنترل مخزن می باشد. این دریچه شامل ملحقاتی از قبیل شیشه (طلق شفاف)، واشربندی فلانچ دریچة کنترل و بدنة دریچة کنترل از جنس ST37 می باشد. از دیگر تجهیزات درب مخزن بازوی جک نیوماتیک می باشد که در روی درب سوار یمی شود جزئیات این بازو در قسمت نقشه ها آمده است. حال بواسطة وجود بازوی جک و همچنین نحوه اتصال جک به بازوی جک یک سری ملحقالت بوجود می آیند که از این دست می توان نگهدارندة بازوی جک، میله لولا، بوش لولا و میلة رابط را نام برد. از دیگر تجهیزات مخزن خلا، تجهیزات پنوماتیک مخزن می باشد که شامل شیر سلولوئیدی، لول سوتیچ و جک پنوماتیک می باشد که در بخشهای بعد راجع به این موارد نیز صحبت خواهیم کرد. 2-5) انتخاب پمپ خلاء فرایند وجود خلاء در درون مخزن خلاء بوسیلة یک عدد پمپ خلاء ایجاد می شود برای اینکه پمپ مناسبی برای ایجاد خلاء انتخاب منیم می بایست حجم مخزن را در حالتهای مختلف بسنجیم و با توجهع به زبانی که در اختیار داریم توسط جداول مربوطه مپم مناسب را انتخاب نمائیم. با توجه به ابعاد و اندازه های موجود در رابطه با استوانة مخزن و عدسی های درب مخزن و کف مخزن حجم کلی مخزن 1 متر مکعب می باشد و در حالیتکه مخزن از رزین پر می باشد حجم هوا 2/0 متر مکعب می باشد. حال با توجه به این اندازه ها و مدت زمانی که در اختیار داریم پمپ شماره 100 را که 100 متر مکعب بر ساعت ایجاد خلاء می کند انتخاب می کنیم که یک پمپ قوی می باشد تا بتواند در حالتهای مختلف جواب دهد. 3-5) انتخاب جک نیوماتیک: جک نیوماتیک برای باز بسته کردن درب مخزن درنظر گرفته می شود به همین خاطر می بایستی وزن درب مخزن محاسبه شود و در محاسبات لحاظ گردد. وزن درب مخزن حدود 50 کیلوگرم می باشد. حال برای اینکه باتوجه به جداول مربوطه جک مناسب را انتخاب کنیم می بایست نیروهای استاتیکی و دینامیکی مورد نظر برای باز و بسته کردن در را بدست آوریم نیروی استاتیکی مورد نیاز با توجه به لولابندی درب مخزن حدوداً 1110 نیوتن می باشد و در حالیکه نیروهای دینامیکی دستگاه حدوداً 4500 نیوتن می باشد حال با توجه به دراختیار داشتن این مقادیر وارد جداول می شویم. در جداول در فشار کاری 6 بار که فشار کاری رایج در نیوماتیک می باشد با توجه به 4500 نیوتن یا 450 کیلوگرم مورنس اندازة سیلندر مورد نیاز 125 میلی لیتر می باشد. با این قطر مورد نظر در جدول جک 125/SG/CX را با کورش mm400 و قطر شفت 30 انتخاب می کنیم. با انتخاب این جک به سراغ انتخاب لولائی سر جک، پایة لولائی جک و نشیمنگاه جک می رویم. لولائی سر جک از نوع 125CX/AS/ ، پایة لولائی جک 125CX/AS/ و نشیمنگاه جک 125CX/P/ می باشد. تمامی جداول مربوط در قسمت پیوست آمده است، در قسمت بعد بطور مفصل در رابطه با عملکرد مدار کنترل و تجهیزات نیوماتیک بکار رفته در دستگاه بحث شده است. بسمه تعالی نحوه عملکرد مدار کنترل - کلید هیترهالی برقی چهار ساعت قبل از شروع عملیات باید زده شده باشد. (b9 , b10) - کلید روشن کردن چیلر زده میشود. (b5) - کلید روشن کردن پمپ سیرکولاسیون زده میشود. (b6) - پمپ وکیوم راه اندازی میشود. (b2) - کلید روشن کردن فن مخزن پخت زده میشود. (b11) - سبد حاوی قطعات توسط اپراتور به قلاب جرثقیل بارگیری میشود. و توسط کلیدهای راست گرد و چپ گرد موتور جرثقیل (b15 و ذ14) به سمت مخزن وکیوم هدایت میگردد. - درب مخزن وکیوم باز میشود. (با فشار کلید b3 و عمل کردن شیر S1) - درب مخزن وکیوم بسته میشود (با فشار کلید b4 و عمل کردن شیر سولونوئیدی S2) - کلید b16 لامپ داخل مخزن وکیوم را روشن می کند. - همزمان با بسته شدن مخزن وکیوم تایمر d1 شروع بکار میکند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 عمل می کند و مخزن تحت وکیوم قرار می گیرد بعد از اتمان زمان تایمر d1 که قابل تنظیم در فواصل زمانی مختلف میباشد تایمر d2 شروع بکار میکند. در فاصله زمانی که مخزن وکیوم تحت وکیوم قرار دارد شیر سولوئیدی S11 باز می باشد تا رزین های بالای مخزن به قسمت پایین راه یابد و هم اینکه فشار داخل ذخیره رزین، فشار اتمسفر گردد. همزمان با شروع تایمر d2 شیر سولونوئیدی ما بین مخزن وکیوم و مخزن ذخیره (S10) باز میشود تا رزین به داخل مخزن وکیوم جریان پیدا میکند. - با بالا آمدن رزین به اندازه کافی، لول سوئیچ بالا عمل میکند و شیر مابین مخزن ذخیره رزین و مخزن وکیوم بسته میگردد. - با اتمام زمان تایمر دوم، تایمر (d3) سوم شروع بکار میکند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 قطع میشود و توسط شیر سو.لوئیدی S8 وکیوم مخزن وکیوم شکسته میشود. - درب مخزن وکیوم باز میشود (با فشار دگمه b3 و عمل کردن شیر سولونوئیدی S4) - سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل برداشته شده و به مخزن ذخیره هدایت میگردد. (با کلیدهای b15 و b14) - روی مخزن ذخیره توسط اپراتور و بطور دستی سبد حاوی قطعات دوران داده میشود تا رزین های داخل آن روی مخزن ذخیره بریزد. - همزمان با بازشدن درب مخزن وکیوم شیر سولونوئیدی S10 باز میشود و شیر سولونوئیدی S11 عمل میکند و با عمل کردن شیر سولونوئیدی S9 مخزن ذخیره تحت وکیوم قرار میگیرد و رزین بطرف مخزن ذخیره کشیده میشود و با اتمام رزین از مخزن وکیوم اول سوئیچ پایین عمل میکند و شیرهای S9 و S10 بسته شده و شیر S11 مجدداً باز میشود. و وکیوم مخزن ذخیره شکسته میشود. - سبد حاوی قطعات اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی اول هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی اول قرار داده میشود. با فشار کاید b7 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجا اغتشاش مینتماید و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یک شیر سلونوئیدی (S12) و با کنترل یک لول سوئیچ مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیک پر میباشد و یک سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی که سبد داخل مخزن میگردد، آب اضافه توسط این لوله سررسیز به فاضلاب فرستاده شود. - پس از طی یک مدت زمان که توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی دوم هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی دوم قرار داده میشود با فشار کلید b8 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجاد اغتشاش میکند و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یک شیر سولونوئید (S13) با کنترل لول سوئیچ بالای مخزن، مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیک پر میباشد و یک سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی که سبد داخل مخزن قرار میگیرد آب اضافه توسط لوله سرریز به فاضلاب فرستاده می شود. - پس از طی یک مدت زمان که توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن پخت هدایت میگردد. - با فاشر دکمه b13 تامیر d5 شروع بکار میکند و همزمان با آن فن نیز شروع بکار میکند پس از یک مدت زمان کوتاه که تایمر d4 مشخص میکند درب مخزن پخت باز میشود و مادامیکه درب مخزن پخت باز است فن کار میکند. سبد حاوی قطعات داخل مخزن پخت قرار داده میشود. با فشار دکمه b12 درب مخزن پخت بسته شده و فن خاموش میگردد و همزمان با‌آن تایمر d4 شروع بکار میکند پس از اتمام زمان این تایمر لامپ (L15) روشن میگردد با مشاهده رو.شن شدن این لامپ اپراتور با فاشر دکمه b13 درب مخزن را مجدداً باز میکنند و سبد را برداشته و تخلیه میکند. بدین ترتیب یک سیکل کاری صورت گرفته است. توسط شیر سولونوئیدی S14 و یا کنترل یک لول سوئیچ مخرن همیشه بطور اتوماتیک پر میباشد. در بالای مخرن پخت یک رلیف والو درنظر گرفته شده است که اگر فشار مخزن از یک حد تجاوز کرد، رلیف والو بازمیگردد. عملکرد المانهای تابلو برق A1 - کلید اتوماتیک تابلو b1 - استوپ اضطراری b2 - کلید گردان جهت راه انداختن پمپ وکیوم L1 - لامپ سیگنال نشاندهنده کارکردن پمپ وکیوم b3 - شستی استوپ اتمام عملیات وکیوم و بازشدن درب مخزن وکیوم L3 - لامپ سیگنال نشاندهنده باز بودن درب مخزن وکیوم b4 - شستی اسنارت اتوماتیک جهت آغاز عملیات وکیوم و بسته شدن درب مخزن وکیوم L2 -لامپ سیگنال نشاندهنده بسته بودن درب مخزن وکیوم L4 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وکیوم L5 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وکیوم خشک b5 - کلید گردان جهت راه انداختن چیلر L6 -لامپ سیگنال نشاندهنده کارکردن چیلر L7 -لامپ سیگنال نشاندهنده کارکردن فن کندانسور b6 - کلید گردان جهت راه انداختن پمپ آب کندانسور L8 - لامپ سیگنال نشاندهنده کارکردن پمپ آب کندانسور B7 - کلید گردان جهت باز کردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول L9 - لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول B8 - کلید گردان جهت باز کردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم L10 - لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم b9,b10 - کلید گردان جهت راه انداختن هیترهای برقی مخزن پخت L11,L12 - لامپ سیگنال نشاندهنده کارکردن هیترهای برقی مخزن پخت b11 - کلید گردان جهت راه انداختن فن تخلیه بخار مخزن L13 - لامپ سیگنال نشاندهنده کارکردن فن تخلیه بخار مخزن پمپ b12 – شاسی استوپ جهت باز کردن درب مخزن پخت L14 - لامپ سیگنال نشاندهنده تمام شدن عملیات پخت b13 – شاسی استارت جهت بستن درب مخزن پخت b14 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (راست گرد) b15 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (چپ گرد) L15 – لامپ داخل مخزن وکیوم b16 - کلید گردان جهت روشن کردن لامپ داخل مخزن وکیوم M1 - الکتروموتور پمپ وکیوم M2 - الکتروموتور چیلر M3 - الکتروموتور فن کندانسور چیلر M4 - الکتروموتور پمپ آب کندانسور M5 - الکتروموتور فن M6 - الکتروموتور جرثقیل
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلمقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
مقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب پیشگفتار ? مقدمه ? ?-?- روشهای مکانیکی تولید پودر ?? ?-?-?- روش ماشین کاری ?? ?-?-?- روش خرد کردن ?? ?-?-?- روش آسیاب ?? ?-?-?- روش ساچمه ای کردن ?? ?-?-?- روشدانه بندی باگرانوله کردن ?? ?-?-?- روش اتمایز کردن ?? ?-?-?- تولید پودر با روش مانسمن ?? تولید پودر به روش شیمیایی ?? ?-?-? روش احیاء ?? ?-?-? روش رسوب دهی ( ته نشین سازی از مایع) ?? ?-?-?- روش تجزیه گرمایی ?? ?-?-?- روش رسوب از فاز گازی ?? ?-?-?- روش خوردگی مرزدانه ها ?? تولید پودر به روش الکترولیتی ?? تولید پودر به روش پاشش ?? ?-?-?- پاشش با گاز ?? ?-?-?- پاشش آبی ?? ?-?-?-پاشش گریز از مرکز ?? ?-? : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting 29 تراکم با سیستم چند محوری ?? تراکم در قالبها ?? ?-?-?- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای ) ?? ?-?-?- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم) ?? ?-?-?- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک ?? ?-?-?- متراکم کردن با نورد ?? ?-? : تزریق در قالب یا injection molding 42 مواد آلی افزودنی ?? مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی ?? نحوه تزریق در قالب ?? محدودیتهای روش تزریق ?? کاربرد کاربید سمانته شده ?? II- الماس مصنوعی ?? تولید ابزار از الماس مصنوعی ?? III- تولید یاقاقانهای خود روغن کار ?? آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار ?? یاتاقانهای برنزی زینتر شده ?? iv- تولید پودر برای روکش الکترودها ?? روکش الکترودها ?? کنترل خواص سرباره ?? کیتفیت رسوب جوش ?? قابلیت چسبندگی با اکستروژن ?? پیشگفتار: یکی از شاخه‌های علم متالورژی که دز سالهای اخیر رشد زیادی یافته است. متالورژی پودر است. البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر می رسد. یکی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است که در روش مزبور فلز تلف شده به مراتب کمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. سرمایه گذاری در صنعت متتالورژی پودر نیز،کمتر از سرمایه گذاری برای روشهای کلاسیک ساخت قطعات است. زیرا در مرحله هم جوشی ، درجه حرارت لازم کمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، کوده های مورد احتیاح ارزانتر اند. دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه کافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربکس اتومبیل، اتصالات الکتریکی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگم های دندانپزشکی اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و کاربردهایی چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الکترود های جوشکاری، سوخت راکت ها، جوهر چاپ، باطری الکتریکی قابل شارژ، لحیم کاری و کاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند. متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت کرد. کاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت. بطوریکه از آغاز دهه 1940 بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریع این تکنولوژی تهیه شدند. در این گروه مواد می توان از فلزات دیر گداز مانند نایوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر کنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد. همچنین تعدادی از مواد هسته ای و ترکیبات الکتریکی و مغناطسسی نیز با تکنیک های متالورژی پودر تهیه شدند. هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است. ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی که تولید آنها با روشهای دیگر مشکل می باشد در گسترش این تکنولوژی سهم چشمگیری داشته است. انتظار می رود که این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع کاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دست آودرهای تکنولوژیکی تازه ای را به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست: الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با کیفیت بالا که معمولاً‌بر بکارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند. ب ) دستیابی به قطعاتی که فرایند تولید آنها مشکل بوده و باید کاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یکنواخت ( همگن) باشند. پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،عمدتاً مواد مرکب محتوی فازهای مختلف که اغلب برای شکل دهی نیاز به بالا تولید می شوند. ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار. ث ) ساخت قطعات پیچیده که شکل و یا ترکیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریکه پودر آهن حمل شده از آمریکا از سال 1960 تا 1978 میلادی به ده برابر افزایش یافته است. هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تکنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد. باز خوردهای دریافت شده از مهندسین طراح نشان می دهد که هر چه دانش ما در متالورژی پودر افزودن تر می شود، دامنه کاربرد این روش نیز گسترش بیشتری می یابد. اغلب دست آوردهای نوین این زمینه صنعتی بر قابلیت آن در ساخت، مقرون به صرفه قطعات با شکل و ابعاد دقیق مبتنی است. مقدمه در قرن بیستم و در سالهای اخیر، تکنیک متالورژی پودر بطور جدی تر، مورد توجه قرار گرفته و جای خود را به اندازه کافی در صنعت باز کرده است بطوری که در حال حاضر می توان آن را به عنوان یکی از تکنیک های جدید متالورژی به حساب آورد. البته قدمت تولید قطعات با پودر به بیش از پنج هزار سال پیش می رسد، درآن زمان کوره هایی که بتوانند حرارت لازم را برای ذوب فلزات ایجاد کند، وجود نداشتند. روش معمول، احیا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولی که به دست می آمد نوعی فلز اسفنجی بود که در حالت گرم با چکش کاری امکان شکل دهی مطلوب داشت. هم اکنون، ستونی آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی وجود دارد که در هزار وششصد سال پیش با همین روش تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم و لاستون ( wollaston ) کشف کرد که می توان پودر فلز پلاتین را که در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراکم و حرارت دادن، درحالت گرم با چکش کاری شکل داد. ولاستون جزئیات روش خود را درسال 1829 منتشر کرد و اهمیت فاکتورهای نظیر اندازه دانه ها، متراکم کردن پودر با وزن مخصوص بالا و اکتیویته سطحی و غیره.. را توضیح داد. همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوریست بر جسته روسی پیومتر زابولفسکی ( pyotrsobolevsky ) در یال 1826، از این روش برای ساختن سکه ها و نشان ها از جنس پلاتین استفاده کرد. در نیمه دوم قرن نوزدهم، متخصصین متالورژی به روشهای روب فلزات با نقطه روب بالا دست یافتند و همین مسئله باعث شد که مجدداً استفاده از متالورژی پودر محدود شود، هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق متالورژی پودر فلز، تلف شده به مراتب کمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. دراین مورد، بطوری که تجربه نشان می دهد، هر یک کیلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژی پودر، معادل است با چند کیلو گرم محصول ساخته شده با سایر روشهای شکل دادن نظیر برش و تراشکاری، چون در روشهایی نظیر تراشکاری مقادیر زیادی از فلزبه صورت براده در می آید که تقریباً غیر قابل استفاده است. علاوه بر آن یک کیلو گرم از مواد ساخته شده بوسیله روشهای متالورژی پودر می تواند کار ده ها کیلو گرم فولاد آلیاژی ابزار را انجام دهد. 3-1- فصل سوم: تولید پودر به روش الکترولیتی : تحت شرایط مناسب می توان پودر فلزات را بر روی کاتد سلول الکترولیز رسوب داد. پودر خالص فلزات تیتا نیوم، مس،آهن و برلیم نمونه هایی از پودرهای تولید شده با روش اخیر می باشد. انحلال در سطح آند و ایجاد رسوب پودری در کاند انجام می گیرد. انتقال یونها در الکترولیت منجر به تولید شد پودری با درجه خلوص بالا در سطح کاتد می شود که پس از جمع آوری، آسیاب و نهایتاً برای کاهش سختی کرنشی ایجاد شده در آن تحت عمل آنیلینگ قرار می گیرد. نیروی محرکه تولید پودر در این روش ولتاژ خارجی اعمال شده بردو قطب الکترولیز بوده و جمع آوری پودر از سطح کاتد با نشستن سطح آن و خشک کردن رسوب حاصله عملی می شود. پودر تولید شده به روش الکترولیتی معمولاً شاخه ای و یا اسفنجی بوده و ویژگیهای آن تابع شرایط حمام درحین رسوب و همچنین عملیات بعدی انجام گرفته بر روی پودر می باشد. بالا بودن دانسیته جریان خارجی، کم بودن غلظت یونی در محلول الکترولیت و اسیدی بودن آن و همچنین افزایش مواد کلوئیدی به حمام به تولید پودر اسفنجی کمک می کند. دمای حمام در شرایط کار در حدود 60 درجه سانتیگراد بوده و از الکتولیت با گران و سیکوزیه بالا استفاده می شود. از بهم زدن الکترولیت نیز پرهیز می شود تا رسوب ایجاد شده بر سطح کاتد حتی الامکان باشد. هر چند الکترولیز برای تولید پودرهای با درجه خلوص بالا روشی شناخته شده می باشد ولی انجام آن مشکلاتی را نیز به همراه دارد. ترکیب شیمیایی حمام الکترولیت بسیار حائز اهمیت بوده و ناخالصی های موجود در آن می تواند رسوب پودر بر سطح کاتد را با وقفه مواجه سازد. علاوه بر این روش مذکر تنها برای تولید پودرهای فلزی( غیر آلیاژی ) قابل استفاده می باشد. همچنین تمیز کردن و آماده سازی پودر تولید شده برای فرایند های بعدی می تواند هزینه تولید را به میزان زیادی افزایش دهد. 4-1- فصل چهار: تولید پودر به روش پاشش 4-1-1- پاشش با گاز بکارگیری هوا، ازت، هلیم و آرگون بعنوان سیالات متلاشی کننده جریان مذاب در تولید پودر فلزات و آلیاژها از کار آیی چشمگیری برخوردار می باشد. جریان فلز ( آلیاژ) مذاب در اثر برخورد با گاز منبسط شده ای که از یک افشانک خارج می گردد متلاشی شده و در مراحل بعدی به دانه های پودر کروی تبدیل می گردد. پاشش گازی برای تولید پودر سوپر آلیاژ ها و مواد پر آلیاژ روشی ایده آل و شناخته شده می باشد. طرحهای گوناگون مورد استفاده تابعی از مکانیزم تغذیه فلز مذاب و پیچیدگی تجهیزات ذوب و جمع آوری پودر می باشد، ولی ویژگی مشترک همه این روشها انتقال انرژی از یک گاز سریعاً منبسط شونده به جریان مذاب و تبدیل آن به دانه های پودر است. افشاننده های با دمای کم دارای طرح افقی مطابق شکل11 می باشند. و گاز دارای سرعت بالا که از یک افشانک خارج می گردد فلز مذاب را به منطقه انبساط گاز می کشاند. سرعت زیاد گاز باعث تولید جریانی از قطرات ریز مذاب شده که در حین حرکت در محفظه جمع آوری پودر سرد و منجمد می گردند. روش پاشش برای فلزات با نقطه ذوب بالا در محفظه بسته ای که با گاز خنثی پر شده انجام می گیرد تا از اکسید اسیدن دانه های پودر جلوگیری شود. اندازه محفظه ( تانک) پاشش باید به نحوی انتخاب شود که دانه های پودر پیش از برخورد به دیواره های آن بصورت جامد در آیند. در چنین سیستمهایی مذاب در کوره القایی تحت خلاء، تهیه و به افشانک ریخته می شود. دمای فوق ذوب تا حد قابل ملاحظخ ای بابد بجای افشانک مدور می توان از افشانکهای چند گانه که بصورت محیطی جریان مذاب را احاطه کرده اند، استفاده نمود. گاز پاشش مذاب باید از محفظه تولید پودر تخلیه شود تا از ایجاد فشار جلوگیری شود. در حالیکه در سیستم پاشش افقی اینکار بوسیله فیلتر تعبیه شده در بدنه دستگاه، که نقش جمع آوری پودر را نیز بعهده دارد، انجام می شود. درتجهیزات پاشش قائم گاز بکار گیری سیلکون، تخلیه و در صورت نیاز بازیابی شده و دانه های ریز پودر نیز از آن جدا می شوند. پاشش گازی را می توان تحت شرایط کاملاً خنثی انجام داد. از این تولید پودر های پر آلیاژ با ترکیب آلیاژی دست نخورده ( کنترل شده ) با این روش امکان پذیر می باشد. دانه های پودر حاصل از فرایند، کروی و توزیع دانه بندی آنها نسبتاً گسترده می باشد متغیرهای کنترل کننده فرایند نسبتاً زیاد و شامل نوع گاز، سرعت گاز، شکل افشانک و دمای گاز می باشد. 2-4-1- پاشش آبی پاشش آب متدوالترین فرایند برای تولید پودر فلزات و آلیاژ های با نقطه ذوب پایینتر از 1600 درجه سانتیگراد می باشد. جهت دهی آب به سمت مسیر مذاب را می توان با استفاده از افشانک حلقوی، چند تایی و یا منفرد عملی نمود. این فرایند مشابه پاشش گازی می باشد. با این تفاوت که سرعت انجماد در این مورد بیشتر و ویژگیهای عامل متلاشی کننده مذاب نیز با حالت پیشین متفاوت می باشد. در پاشش آبی شکل دانه های پودر ، به علت انجماد سریعتر در مقایسه با روش گازی، نامنظم تر بوده و بعلاوه سطح دانه ها ناصاف تر و اکسید اسیون آنها نیز بیشتر است. با توجخ به انجماد نسبتاً سریع دانه ها کنترل شکل آنها در صورتی امکان پذیر خواهد بود که دمای فوق ذوب در حد قابل ملاحظه ای بالا شد. 3-4-1-پاشش گریز از مرکز نیاز به کنترل اندازه دانه های پودر و همچنین اشکالات موجود در تولید پودر فلزات فعال منجر به توسعه و بکارگیری این روش پاشش شده است. در افشانک مختلفی که بر مبنای اعمال نیروی گریز از مرکز بر مذاب بنا شده اند، نیرو باعث پرتاب قطرات مذاب و انجماد آنها بصورت پودر می گردد. یکی از نمونه های بکار گیری این روش، روش الکترود چرخان است که در تولید پودر فلزات فعال مانند زیر کنیم، وم همچنین سوپر آلیاژ ها بکار گرفته می شود، 1-2 : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting از این روش بطور وسیع برای سرامیکها و در مقیاس کمتر برای فلزات استفاده می شود. مواد ذیل برای ریخته گری لازم است: 1- پودر فلز یا سرامیک 2- مایع برای معلق نگهداشتن ذرات ( آب الکل) 3- مواد افزودنی برای جلو گیری از ته نشینی ذرات و چسبنده ها دراین روش معمولاً ذرات از 5 میکرو است ( از ذرات بزرگتر از 20 میکرومتر به علت سرعت ته نشین زیاد به ندرت استفاده می شود) با کمک افزودنی ها از ته نشینی ذرات بطور سریع جلو گیری بعمل می آید و عمل فشرده شدن در ریخته گری دوغابی یکنواخت می شود. مواد پس از آماده شدن در قالبی که از مواد جذب کننده مایع ( مثل پلاستر پاریس ) ساخته شده است رسخته می شود، معمولاً چندین ساعت وقت لازم است تا مایع از خلل و فرج مویی ( Capillary ) شکل قالب خارج شود و مواد متراکم شده از قالب بیرون آید. قبل از زنیترتیگ قطعه متراکم شده باید خشک شود تا رطوبت بطور کامل از آن خارج و سپس زینتر شود. با این روش قطعات با تخلخل کم و یا زیاد می توان تولید کرد اما وزن مخصوص قطعه متراکم شده در این روش پایین است و در زنیترتیگ انقباض زیاد تری لازم است تا به وزن مخصوص بالاتر برسد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلمقاله بررسی کاربرد فلز سرب در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
مقاله بررسی کاربرد فلز سرب در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
سرب در حدود 6 تا 7 هزار سال پیش در مصر و بین النهرین کشف شده است. این فلز در شمار قدیمی ترین فلزهایی است که انسان آن را بکار برده است. به این فلز در زبان انگلیسی Lead در عربی رصاص و در زبان پهلوی سرب گفته می شود. در حدود 4000 سال پیش از میلاد مصری ها و سومری ها از سفید سرب برای آرایش استفاده می کردند. در قرون وسطی از سرب به گستردگی در مصالح ساختمانی استفاده می شده است. در ایران نیز سرب از اواخر هزاره سوم شناخته شده و چون ذوب کربنات های سرب آسان بوده است، معادن کربنات سرب زودتر مورد استفاده قرار گرفته اند. در حال حاضر مهمترین کاربردهای آن در باطری ها، کابل ها و بلبرینگ ها می باشد. روی در سال 1746 بوسیله شیمیدان آلمانی بنام مارگراف کشف شده است. این فلز برای مدت 2000 سال بعنوان یکی از اجزاء آلیاژ برنج در اروپا و آسیا مصرف می شده است. در حدود 150 سال پیش از میلاد مسیح رومی ها از این فلز و آلیاژهای آن سکه تهیه می کردند. امروزه بیشترین کاربرد روی در صنعت گالوانیزه، ترکیب آلیاژها و الکترونیک است. معمولا سرب و روی با یکدیگر و با فلزاتی چون مس، طلا و نقره همراه می باشند. همچنین کانسارهای سرب و روی با درصدهای متنوعی از این فلزات شناسایی شده اند. (4، ص 5) 2-1 ژئوشیمی و مینرالوژی سرب: بطور کلی چهار ایزوتوپ پایدار سرب با اعداد جرمی 204،206،207 و 208 وجود دارند که از بین آنها ایزوتوپ 208 با فراوانی 1/52% بیشترین ایزوتوپ سرب است. ایزوتوپ‌های 206،207 و 208 محصولات نهائی متلاشی شدن اورانیوم و توریم می باشند. سرب بطور کلی از لحاظ فراوانی در پوسته زمین در رتبه سی و چهارم قرار دارد، سرب دارای کلارک 3-10*6/1% می باشد، در حال حاضر بطور متوسط حداقل ضریب تجمع سرب برای تشکیل کانسارهای اقتصادی در حدود 2000 می باشد. کلارک سرب از سنگهای باریک به سمت سنگهای اسیدی افزایش می یابد، بطوریکه میزان کلارک در سنگهای اوترابازیک 5-10*1% در سنگهای بازیک 4-10*8% و در سنگهای با منشأ ماگمایی اسیدی 3-10*2% می باشد. (4) کانی های اصلی سرب و درصد سرب در هر کدام به ترتیب زیر می باشد: گالن با 6/86% سرب، جیمسونیت با 16/40% سرب، بولانگریت با 42/55% سرب، بورنیت با 6/42% سرب، سروسیت با 6/77% سرب و آنگلزیت با 3/68% سرب. 3-1 ژئوشیمی و مینرالوژی روی: روی دارای 5 ایزوتوپ پایدار است که اعداد جرمی آن 64، 66، 78، 80 می باشد که در این میان بیشترین ایزوتوپ آن ایزوتوپ 64 با فراوانی 9/48% می باشد. روی از لحاظ فراوانی در رتبه بیست و سوم پوسته زمین قرار دارد. کلارک روی تا حدودی بیشتر از سرب می باشد، میزان کلارک روی 3-10*3/8 و ضریب تجمع آن برای تشکیل کانسارهای اقتصادی 500 می باشد. میزان کلارک روی از سنگهای ماگمائی با منشأ بازی به سمت سنگهای ماگمایی با منشأ اسیدی افزایش پیدا می کند. میزان کلارک در سنگهای اولترابازیک 3-10*3% در سنگهای بازی 3-10*3/1% و در سنگهای اسیدی 3-10*6% می باشد. میزان کلارک در سنگهای اسیدی خیلی نزدیک به میزان کلارک در پوسته است. کانی های اصلی روی و درصد روی هر یک به صورت زیر می باشد: اسفالریت با 67% روی، ورتزیت با 63% روی، اسمیت زونیت با 52% روی، همی مورفیت با 7/53% روی. (4) 4-1 انواع کانسارهای سرب و روی: بطور کلی انواع کانسارهای سرب و روی عبارتند از: 3-1) اسکارن 3-2) رگه ای 3-3) استراتاباند 3-4) دگرگونی 1-4-1 کانسارهای اسکارن: چنانچه در دگرگونی مجاورتی موادی از توده نفوذی به سنگ میزبان افزوده شود، کانسارهای اسکارن پدید می آید. بطور معمول کانی های منطقه اسکارن متنوع و فراوانند. اسمیرنف این کانسارها را با توجه به مبانی مختلف به پنج گروه تقسیم کرده که در این میان به رده بندی بر مبنای ترکیب سنگ های دربرگیرنده توده نفوذی اهمیت بیشتری داده زیرا به اسکارن آهکی، اسکارن منیزیتی و اسکارن سیلیکاته اشاره می کند. امروزه این کانسارها را که از دیدگاه اقتصادی مورد توجه بسیاری از زمین شناسان قرار دارند بر مبنای نوع غالب و چیره و با ارزش موجود در آنها تقسیم بندی می کنند که در حقیقت دنباله رده بندی این کانسارها بر پایه نوع سنگ در بر گیرنده توده نفوذی است. اینودیک بورت کانسارهای اسکارن آهکی را به پنج گروه اسکارن های آهن، تنگستن، مس، سرب، روی و قلع تقسیم کرده است. نکته قابل توجه این است که بر عکس کانی های موجود در اسکارن ها که ترکیبی پیچیده و متنوع دارند، کانه ها ، بطور معمول، سولفورها و اکسیدهایی با ترکیب ساده هستند. از مهمترین سولفورهای موجود در اسکارن ها اسفالریت و گالن را میتوان نام برد. (4، ص 23) کانسارهای اسکارن بیشتر به شکل ورقه، عدسی و یا رگه وجود دارند و دارای ضخامت چند ده متر و وسعت چندصد متر می باشند. در هر صورت مورفولوژی سولفیدهای سرب و روی بر روی ترکیب اسکارن آهکی تأثیر گذاشته و آنها را بیشتر پیچیده می کند. ماده معدنی در این موارد بیشتر به شکل عدسی، ستونی و یا پاکتی شکل دیده می شود. شکل کانسار چندین صدمتر در طول و در امتداد گسترش پیدا می کند؛ همچنین ضخامت آن نیز 1 تا 10 متر و یا بیشتر می‌تواند وجود داشته باشد. -3-4-1 تیپ دره می سی سی پی این کانسارها در حقیقت منابع اصلی سرب و روی دنیا هستند. گسترش آنها بیشتر در اروپا، شمال آمریکا و شمال آفریقا است. نمونه هایی از این کانسارها در دیگر نقاط جهان از آن جمله شمال استرالیا نیز دیده شده است. کانسارهای یاد شده در اروپا در منطقه آلپ به نام کانسارهای آلپی و در آمریکا در نواحی میانه دره رودخانه می سی سی پی معروف به کانسارهای نوع دره می سی سی پی هستند. این کانسارها بیشتر در رسوب های پالئوزوئیک و مزوزوئیک اختصاص دارند. نوع سنگ میزبان اکثر آنها سنگ های آهکی است. استانتون (1972) به همین جهت این کانسارها را زیر عنوان همراهی سنگ آهک سرب و روی مورد بررسی قرار داده است. سنگ در برگیرنده کانه ها اکثراً آهک منیزیم دار و دولومیت است. در برخی مناطق کانسار حالت لایه مانند دارد؛ غالباً سولفیدها به صورت رگه ای پر کردن فضاهای خالی را ایجاد کرده و یا بصورت بافت برشی دیده می شوند. کانی های مشخص این کانسارها عبارتند از: گالن، اسفالریت، باریت و فلوریت به این ترتیب این کانسارها نشانه جدا شدن مقادیر قابل ملاحظه ای از عناصر سرب ، روی، باریم و فلوئور از بخشی از پوسته زمین و تمرکز آنها در بخش دیگر است. از مشخصات اسفالریت این کانسارها رنگ پریدگی و وجود مقدار جزئی آهن و منگنز در ترکیب آن است. استانتون (1972) خاستگاه کانسارهای نوع دره می سی سی پی را به دو گروه تقسیم کرده است. 1- در ارتباط با مراحل رسوبگذاری: الف ) نتیجه رسوبگذاری از آب دریا: ب) نتیجه جدا شدن مستقیم از بخارها و گازهای حاصل از فعالیت های توده های نفوذی زیردریایی ج) نتیجه رسوبگذاری مواد تخریبی د)حرکت مواد موجود در محلول های درون خلل و فرج سنگ ها و رسوبگذاری آنها در شرایط مناسب هـ) تشکیل رگه ها و جانشینی کانی در مراحل دیاژنز سنگ؛ 2- در ارتباط با سیال های وارد شده: الف ) سیالات با خاستگاه آذرین ب) سیالات با خاستگاه ژرف از کانسارهای مهم نوع دره می سی سی پی می توان کانسار سرب و روی سیلیسیای بالایی در کشور لهستان، کانسارهای متعدد آمریکا و تعدادی از کانسارهای سرب و روی ایران از جمله کانسار سرب نخلک را نام برد. (4، ص 26، 27). 2-3-4-1 کانسارهای لایه ای شکل: کانسارهای سرب و روی لایه ای شکل در مناطق زیر شناسایی شده اند. اتحادجماهیر شوروی، آسیای مرکزی، در نواحی لهستان، بلغارستان، یوگسلاوی، استرالیا، فرانسه، ایتالیا، اسپانیا، ایران، الجزیره، تونس، آمریکا و کانادا. این کانسارها از سنگهای کربناته بسیار ضخیم تشکیل شده اند که سن آنها پالئوزوئیک و به طور کمتر مزوزوئیک می باشد. ساختارها و تشکیلات این کربنات ها ده ها و صدها کیلومتر وسعت دارد و در پلاتفرم رسوبی و قدیمی اپی هر سینین واقع شده است که روی تشکیلات ژئوسینکلینال را می پوشاند. ماده معدنی در بیشتر مواقع شبیه صفحات هماهنگ و یک ساختار عدسی شکل می باشد که در دو مرحله شکل گرفته است. بندرت ماده معدنی دارای ساختار رگه ای و یا لوله ای می باشد. ماده معدنی دارای وسعت قابل ملاحظه ای در جهت امتداد از چند صد متر تا چند کیلومتر می باشد، همچنین در جهت شیب نیز دارای طول 800 تا 1000 متر میباشد. ضخامت آن نیز دارای رنج متغیر و از 5 تا 200 متر و بطور میانگین 10 تا 20 متر می باشد. ماده معدنی در ساختار خود دارای عناصر سرب و روی و یا فقط سرب یا روی به طور مجزا می باشد. کانی های اصلی نیز با اسفالریت، گالن و در بعضی مواقع پیریت مشخص می گردد. کانی های گانگ شامل: کلسیت، دولومیت و بندرت باریت می باشد. مارکاسیت، کالکوپیریت و بورنیت کانی های فرعی محسوب می گردند. همچنین کوارتز و فلوریت کانی های فرعی گانگ به حساب می آید. در مورد پیدایش کانسارهای لایه ای سرب و روی تردید و اختلاف نظر وجود دارد تعدادی از دانشمندان معتقدند که این کانسارها دارای منشأ اپی ژنتیک می باشد در حالیکه گروه دیگر معتقدند که این کانسارها در رسوبات سن ژنتیک پیدایش و تکوین شده اند.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل