پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور در 28اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx
پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور در 28اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx
مقدمه:
دلیل کسب کار:
با توجه به این که طرح توجیهی بنده با رشته تحصیلی مناسبتی ندارد به خاطر این کسب و کار را انتخاب کردم که شغل اکثر اهالی محل تولد من کشت خیار و تبدیل آن به خیار شور می باشد .
در این زمینه دارای تجربه زیادی می باشم ومی خواهم روش سنتی را به صنعتی تبدیل نموده و بهره وری را بالا ببرم.
مصرف کنندگان:
مصرف کنندگان شامل اغذیه ها ،رستوران ها،پادگان های نظامی و غیره ....
مشتریان:
همان مصرف کنندگان می باشند.
رقبا:
درحال حاضر رقبای این کار به صورت فله ای درایران:استان همدان،استان آذربایجان شرقی و غربی ، درخراسان بزرگ شهر اسفراین و شیروان ( روستای زوارم ) می باشد
محل اجرای طرح:
استان خراسان شمالی
شهرستان
بخش مرکزی
روستای زوارم
خلاصه ای از طرح :
1/271/852/200سرمایه ثابت 277/393/333سرمایه درگردش 1/549/245/533جـمع کل سرمایه 1/756/264/900سرمایه متغییر 6تعداد پرسنل 3/305/510/433سرمایه نیاز طرح 37500عدد دبهمیزان تولید سالانه 31ماهزمان برگشت سرمایه ***سرمایه گذاری کل طرح با کار آفرین می باشد***
1* سرمایه ثابت:
*(1-1)زمین:
*(1-2)محوطه سازی :
*(1-3)ساختمان :
*(1-4)ماشین آلات :
*(1-5)تاسیسات :
*(1-6)وسایل اداری :
*(1-7)هزینه قبل از بهره برداری :
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : علیرضا دهقان
شماره تماس : 09120592515 - 02634305707
ایمیل :iranshahrsaz@yahoo.com
سایت :urbanshop.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست عنوان صفحه مقدمه ......................................................................3 مواد قالبگیری و افزودنی ها ..........................................4 کوره ها و ذوب فلزات...................................................15 سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد...................................30 گزارش 1 ( مذاب ریزی وزنه )........................................46 گزارش2 ( مذاب ریزی مدل صفحه ای).................………. 50 گزارش 3 ( مذاب ریز ی بوش ).....................................53 گزارش 4 ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی ).........................57 برسی عیوب ناشی از ماسه داغی...............................60 بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی .....................61 مقدمه چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد. هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد. (( مواد قالب و افزودنی ها )) مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد : 1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی 2- مواد قالبگیری دائمی ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم . موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد. ماسه یکی از مهمترین مواد مورد مصرف در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود. اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود. اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم می شود و نفوز گاز افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود. ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از : )ZrSiO21- زیرکن ( )FeCr2O42- کرومیت ( )Mg – Fe) 2SiO23- اولین )FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت ( سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو صورت ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید ( ) در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4 خواص فیزیکی ماسه Green strenath 1-استحکام تر پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد. اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ...... به مخلوط اضافه می شود. )type of binder انواع چسب ها ( )organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی( )تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی ( اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است. 1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد. 2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد. 3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد. 4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب 5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم 6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد. 7- اقتصادی بودن چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد: )Resin 1- صمغ ها( )،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات ( )Oli3- روغن ( چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند: الف) خاک رس: خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است. ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از: )Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت ( )Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت ( 3- ایلیت ب) سیمان: سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد. ج) سیلیکات: سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند. د) گچ ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از: - حبوبات ، غلات : این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد. در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد. - خاک اره: به منظور ایجاد حالت پلاستیکی مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد. - ملاس – دکسترین: ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود. - نفت سیاه ،قیر و مازوت: این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود. - گرافیت : به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت. - پودر سیلیس: پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد. - اکسید آهن : اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد. مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ........مورد استفاده قرار می گیرد. گزارش 1 تئوری : چدن یکی از اقسام فلزی است که در صنعت کاربرد دارد و همیشه به شکل ریخته گری شده مورد استفاده قرار می گیرد. از آنجایی که چدن شکننده است نمی توان آنرا نورد کرد یا کشید و یا آهنگری نمود. در واقع چدن آهن آلیاژ داده شده با کربن است. وجود 2/5 در صد کربن ،1 تا 3 درصد سیلیسیم و مقادیری قابل توجهی گوگرد و فسفر از مشخصه هی کلی چدن است. برای بهبود خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی چدن را با عناصری نظیر کرم و مس و مولیبدن و نیکل آلیاژ دار میکنند. این گونه چدن ها را چدن آلیاژی می گویند. چدن خاکستری در صنعت از همه فلزهای ریخته گری تولید و مصرف زیاد دارد. موترد استعمال آن عبارتست از: قطعات موتوری ، ابزار کشاورزی ، قالبهای الکترویکی و نظایر آن ، استحکام زیاد،مقاومت فرسایشی خوب ،قابلیت ریخته گری ، حساسیت کم نسبت به ترک برداری و قدرت ضربه گیری زیاد همراه با اقتصادی بودن آن از مزایای عمده چدن خاکستری می باشد. عملی: در این جلسه ما باید قطعاتی به نام وزنه را قالبگیری می کردیم و باید بعد از مذاب ریزی هیچ گونه حفره انقباضی و یا کشیدگی در قطعه وجود نداشته باشد. برای تولید یک وزنه سالم مواردی است که با رعایت آن موارد باعث تولید قطعه سالم می شود. از موارد عمومی که برای تولید هر قطعه رعایت کرد می توان به چند نکته زیر اشاره کرد. 1- خشک کردن کامل قالب : وقتی مه قالب مورد نظر آماده شد باید توسط شعله و حرارت کامل قالب را باید خشک کنیم و هیچ رطوبتی در قالب باقی نماند چون اگر مذاب با این رطوبت برخورد کند علاوه بر تولید بخارات مضر در قالب باعث می شود که درجه به بالا پرتاب شود و ایجاد خطر کند و به همین دلیل باید و قالب خشک شود و هم شمشهایی روی درجه گذاشته شود تا اگر رطوبتی در قالب باشد از پرتاب درجه جلوگیری کند. 2- ایجاد را هی برای عبور گازها و یا بخارات تولید شده در قالب که می توان توسط سیخ هوا و یا را هکارهایی دیگر ایجاد کرد. نیامد، سرد جوشی، طلبه، اخال، زیر شدن سطوح، ترک خوردن پوشاندن قالب و ماهیچه، افزایش زمان بارریزی، افزایش ضایعات، نیاز به تمیزکاری بیشتر و کاهش بهره وری تولید مسائلی هستند که در اثر عدم توجه به هواکش گذاری مناسب قالب با آن مواجه خواهیم بود. در حقیقت در تولید قطعات ریختگی با کیفیت بالا، فرایند هواکش گذاری همانند طراحی دقیق سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری اهمیت فراوانی دارد. قوانین مشخصی برای تعیین تعداد هواکش در قالب وجود ندارد اما رعایت اصول ذیل کمک شایانی در این زمینه خواهد کرد: ? مجموع سطوح مقاطع هواکشها میبایست حداقل برابر سطح تنگه باشد. ? هواکش گذاری به گونه ای انجام شود که تغییری در زمان بارریزی ایجاد نکند. ? چنانچه خروج شعله از هواکشها شدید بود، تعداد هواکشها افزایش یابد تا به شعله های گازی ملایم تبدیل شود. ? عوامل به وجود آورنده گاز در قالب را بررسی کنید (حجم محفظه قالب، میزان رطوبت، نوع و مقدار چیب، پوشان و سایر مواد فرار ماسه قالب، ماهیچه و پوشان) ? مجراهای خروجی گازها را کنترل کنید (قابلیت نفوذ پذیری ماسه، خط جدایش، مجراهای روی درجه ها، صفحات زیر درجه) ? در هنگام کاربرد پوشان، هواکشها مسدود نشوند. ? شکل قطعه ریختگی بر روی قابلیت نفوذپذیری قسمتهای مختلف قالب تاثیر میگذارد. ? طراحی ماهیچه به صورت تو خالی، خروج گاز را تسهیل مینماید. ? در هنگام مونتاژ ماهیچه دقت شود مجاری خروج گاز بسته نشود. ? تعبیه یک هواکش در انتهای راهبار بسیار مفید خواهد بود. ?استفاده از هواکش برای خروج گاز تغذیه های بسته (کور)، مناسب نیست و معمولا اثر منفی بر روی عملکرد تغذیه خواهد گذاشت. بهتر است خروج گاز از طریق ماسه صورت گیرد. ? با تعبیه هواکش بر روی مدل، خروج گاز با اطمینان بیشتری انجام میشود. این دو مورد که گفت موارد عمومی در تولید قطعات مختلف است. حال به عوامل تولید یک وزنه چدنی سالم می پردازیم. - وزنه به دلیل شکل ضخیم احتمال خیلی زیاد دارد که مک ها و حفره های انقباضی در سطح قطعه بوجود بیا ید که باید یا با ایجاد راهباره های اصلی و فرعی ضخیم و بزرگ تااگر با کمبود مذاب دچار شدیم بتوانیم توسط این راهبارهای ضخیم جبران کنیم و یا با گذاشتن تغذیه در محل مناسب این کمبود مذاب را جبران کنیم. محل تغذیه خیلی مهم است ما در یک جلسه تغذیه را بر روی سطح قطعه قرار دادیم اما جواب نداد و در همان محل تغذیه با حفره های انقباضی مواجه شدیم بعد در جلسه بعد تغذیه را در بین قطعه و راهباره اصلی گذاشتیم تا آخرین و گرم ترین مذاب درون تغذیه برود و بتواند کمیود مذاب را جبران کند که این راهکار جواب داد و قطعه سالم تولید شد. محل راهگاه نیز اگر از بقل وزنه بخورد بهتر جواب می دهد تا از انتهای قطعه. یکی از راهکارهای دیگر نیز استفاده از مبرد است که در مورد تا ثیرات مبرد قبلا توضییح داده شده است.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان صفحه 1) مقدمه............................................................................................................ 6 2) آشنایی با کارگاه ریخته گری........................................................................ 8 3) ماهیچه سازی.............................................................................................. 15 4) عناصر اصلی ذوب...................................................................................... 17 5) بازرسی و کنترل کمی و کیفی..................................................................... 19 6) انواع قالب های ریخته گری......................................................................... 20 7) عیوب ریخته گری........................................................................................ 22 8) خواص عمومی ماسه های قالب گیری......................................................... 23 9) مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی............................................. 25 10) بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی........................................................................................................... 28 11) چدن خاکستری 31 12) عملیات حرارتی چدن ها موضوع : گزارش کار – کار آموزی ...................................................................... من دورة کار آموزی خود را که به مدت 288 ساعت بود و به مدت دو ماه طول کشید را در کارگاه ریخته گری جهاد دانشگاهی مشهد واقع در دانشگاه فردوسی گذراندم. این کارگاه صنعتی تولید قطعات کارخانة کمباین سازی اراک را برعهده داشت. این کارگاه از قسمتهای مختلفی از قبیل : کارگاه ریخته گری، کارگاه مدل سازی، کارگاه تراش کاری، کارگاه جوش، آزمایشگاه مصالح قالبیگری، آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه کنترل کیفیت و انبار قطعات تشکیل شده بود. این کارگاه دارای 20 نفر پرسنل بود که در قسمتهای مختلف کارگاه مشغول به کار بودند. - اهم فعالیت هایی که ما در کارگاه انجام می دادیم به شرح زیر است : - شارژ کوره : ابتدا کوره را روشن کرده و به مدت 20 دقیقه کار می کند تا پیش گرم شود سپس kgr 120 چدن به صورت ترکیبی از قراضه و شمش به آن اضافه می شود. - پرس قطعات : دو قطعه توسط پرس به هم متصل می شوند به طوریکه پس از قرار دادن قطعات زیر دستگاه پرس هرگاه نیرو به kn 700 رسید، قطعات پرس می شوند. - ریختن مذاب از کوره به پاتیل : ابتدا قبل از اینکه مذاب آماده شود، پاتیل را به مدت min 15 پیش گرم کرده، سپس دریچة کوره را که قبلاً با ماسه بسته شده بود باز کرده، کوره چرخیده و مذاب به پاتیل منتقل می شود. - اضافه کردن سلاکس به منظور خالص سازی مذاب و آخال گیری : ابتدا سلاکس را به داخل پاتیل ریخته، به مدت چند ثانیه مذاب هم خورده و سرباره خارج می شود. - سپس مذاب آمادة ریختن در داخل قالبها می باشد، باید توجه داشت که مذاب باید به آرامی در داخل قالب ریخته شود. - قبل از ریختن مذاب در داخل قالب به دلیل اینکه چدن نیروی زیادی را به درجة بالایی وارد می کند، روی قالبها شمش چدن قرار داده تا از بلند شدن قالب جلوگیری شود. - عملیات حرارتی قطعات دیسکی شکل : ابتدا منطقه ای از قطعه که تحت فشار زیاد در کار قرار دارد توسط شعله تا دمای (700 – 600) گرم شده و سپس با آب سریع سرد می شود. - جدا کردن لاتون ها از یکدیگر : لاتون ورقه های مسی بسیار نازکی هستند که بین دو دیسک قرار گرفته و پس از پرس قطعات باعث جوش و متصل شدن دو قطعه می شود. - یکی از قطعاتی که جزو اصلی ترین قطعات تولیدی در کارگاه بود، بدنة اصلی نام داشت که پس از اینکه تراشکاری، رنگ کاری و بقیة کارهای قطعة بدنه اصلی تمام شد باید برای آن بوش گذاشت. - به نحویکه ابتدا یک بوش توسط گیج کوبیده شده و یک بوش دیگر را توسط گیچ دیگر می کوبند. - رنگ کاری قطعات بشقابی : پس از عملیات تراشکاری و سنگ زنی توسط پمپ رنگ قطعات رنگ کاری می شوند. - قطعة بدنة اصلی شامل چند سوراخ می باشد که این سوراخ ها توسط ماهیچه هایی به وجود می آیند که این ماهیچه ها از جنس ماسة co2 می باشد. - پرسنل کارگاه عبارتند از : 1- مدیریت مجموعه : جناب مهندس صادقی 2- مدیریت کارگاه : جناب آقای مدرس مقدمه بنا به تعریف ریخته گری عبارتست از هر نوع تغییر شکلی در فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای به نام قالب. از تعریف فوق استنباط می شود که شکل دادن فلزات از طریق اکستروژن و یا Metallurgy Poeder را نمی توان ریخته گری دانست. از طرف دیگر تعریف فوق فقط شکل مهندسی قطعه . ابعاد آن را مورد نظر قرار داده است، در حالیکه قطعات صنعتی علاوه بر شکل و اندازه باید خواص مکانیکی فیزیکی و شیمیایی معینی را در حد تغییرات مجاز داشته باشد بدیهی است خواص مذکور به ترکیب شیمیایی آلیاژ نوع ساختار و حضور ناخالصی، آخالها و عیوب درونی دیگر بستگی دارد و بنابراین تعریف ریخته گری علمی نیازمند تأکید بر چنین مشخصاتی نیز می باشد لذا : ریخته گری عبارتست از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب تاپس از انجماد و عملیات لازم بعدی، شکل، اندازه و خواص مورد نظر و خواسته را ایجاد نماید. مزایای صنعت ریخته گری : الف : ارزش اقتصادی – با توجه به سرعت تولید و امکان تولید، فرآیندهای تمام شده اجسام ریخته گری نسبت به سایر روشهای شکل دادن کاهش یافته و از نظر اقتصادی مطلوب می گردد. ب – امکان ساخت – اجسامیکه دارای شکلهای پیچیدة خارجی و داخلی هستند و بطرق دیگر تهیه آنها امکان ندارد فقط با طریقه ریخته گری قابل تولید می باشند. ج- سرعت تولید هـ - تشکیل چند قطعه متشکل ایجاد خواص مکانیکی لازم : امکان تولید قطعات بسیار سنگین ریخته گری یکی از روش های شکل دهی قطعات بدون براده برداری می باشد. در دنیای امروز که عصر صنعت و فن آوری است، دستگاه ها و تجهیزات متنوع و پیشرفته ای برای شکل دادن قطعات فلزی ابداع گردیده است. با این وجود از آنجا که اغلب فلزات و آلیاژهای آنها قابلیت ریخته گری دارند، از این روش می توان برای تولید قطعات ساده و نیز قطعات پیچیده ای که تهیة آنها با روش های دیگر دارای هزینه زیاد است استفاده کرد و از اهیمت این صنعت که میراث کهن بشر بوده است و از آن به عنوان یک هنر و حرفه یاد می شود و هرگز کاسته نشده است. آشنایی با کارگاه ریخته گری کارگاه ریخته گری شامل دو قسمت قالبگیری و ذوب می باشد که در مورد هر قسمت توضیح داده می شود. - قالبگیری : - ابزار آلات این قسمت عبارتند از : مواد قالبگیری، انواع درجه، محل، جعبه ابزار و مخلوط کن ماسة قالبگیری، که توسط این ابزار آلات و مواد، مدل مورد نظر توسط دانشجویان قالبگیری شده و برای ذوب ریزی آماده می گردد. - مواد قالبگیری : - مواد قالبگیری کارگاه : ماسة سیلیسی با دانه بندی AFS60 و بنتونیت، پودر زغال و آب می باشد که برای آماده سازی و مخلوط کردن مواد فوق از دستگاه میکسر ماسة قالبگیری که ظرفیت آن kg 150 می باشد، استفاده می گردد. نحوة مخلوط کردن و آماده سازی مواد قالبگیری به این صورت است که بعد از ریختن ماسه در میکسر به ترتیب 5% بنتونیت، 5% آب و 2% پودر زغال به آن اضافه کرده و حدود 5 دقیقه عمل مخلوط کردن را ادامه می دهند که پس از آن مخلوط ماسة قالبگیری، آمادة قالبگیری می باشد. درجه : درجه محفظه ای است که در آن مواد قالبگیری فشرده می شود و دارای اندازه، شکل هندسی و نیز جنس های مختلفی (چوب، آلومینیوم، چدن و فولاد) می باشند. خصوصیتی که در انواع درجه ها ثابت است جفت بودن آنها است که همگی از یک جفت نری و مادگی تشکیل شده اند . اندازه و شکل هندسی درجه ها با توجه به اندازه مدل انتخاب می شوند. مدل : مدل شکل تقریبی قطعة مورد نظر است. جعبة ابزار قالبگیری: جعبه ابزار قالبگیری، شامل ابزار آلات مورد نیاز برای قالبگیری دستی می باشد که شامل کوبه دو طرفه (دستی)، الک ماسه، ابزار قاشقی، سرکج (پاشنه ای)، کیسة پودر تالک (پودر جدایش)، لولة راهگاه، خط کش فلزی و سیخ هوا می باشد. ذوب : قسمت ذوب کارگاه شامل کوره های ذوب و وسایل ذوب گیری می باشد. کوره های بوته ای (زمینی) : کوره بوته ای جهت ذوب فلزات غیر آهنی و چدن بکار می رود و نحوة کار آن به این صورت است که مواد بار را داخل بوته ریخته و بوته را توسط ابزار دو طرفه داخل محفظة کوره روی زیر بوته ای قرار می دهند، مواد سوختی (مازون، گازوئیل) را توسط فارسونگاه و هوای فشرده به صورت پودر به داخل محفظه کوره فرستاده و آن را مشتعل می کنند. شعله به دور بوته چرخیده و از قسمت فوقانی آن خارج می گردد. در اثر انتقال حرارت از جداره بوته به مواد بار، مواد بار ذوب می شود. جدارة کوره به شکل استوانه ای است که قسمت خارجی آن ورق فولادی رول شده است که روی سه پایة فولادی قرار گرفته است. داخل ورقه فولادی آجر نسوز شاهوتی چیده می شود . جنس بوته اغلب کاربید سیلسیم (SIC) و بندرت گرافیک می باشد. عناصر اصلی ذوب بار : شارژ کوره های ریخته گری معمولاً از یک یا چند نوع آلیاژ مختلف تشکیل می گردد که اهم آنها عبارتند از : فلزات خالص (شمش های اولیه) 2- آلیاژ ساز (آمیژانی ها) 3- آلیاژهای شمش (شمش های ثانویه) 4- فرسوده ها و برگشتنی ها منطقه های ذوب : عملیات ذوب برای آلیاژهای مختلف متفاوت است ولی بطور اعم می توان حالات زیر را برای تمام آلیاژها تعمیم داد. ذوب و ترکیب : در این منطقه با افزایش حرارت فلز (آلیاژ) از حالت جامد بصورت مایع در می آید و کاملاً مشخص می باشد که افزایش درجه حرارت باعث افزایش سرعت ترکیب آلیاژ با موادی محیط نیز می گردد که حراست حاصله از چنین ترکیباتی نیز مصرف ذوب می گردد ولی زیانهای ناشی از آلودگی مذاب به مراتب بیشتر از منابع ایجاد حرارت ناشی از ترکیب می باشد. عملیات کیفی مذاب : هنگامیکه تمام بار مایع شد برای بعضی از آلیاژها شرایط طوری است که فقط با افزایش درجه حرارت فوق ذوب T5 و ریختن مذاب عملیات ذوب پایان می یابد ولی در بسیاری موارد برای خروج اکسیدها گازها و ناخالصی ها عملیات کیفی تحت عنوان Legassing fluxing , slugging لزوم پیدا می کند. تصحیح ترکیب : در بسیاری از موارد بعضی از عناصر هستند که بایستی در آخرین مرحله قبل از ریختن به مذاب افزوده شوند (کنترل شوند) مانند mg در آلیاژهای AL و یا P در آلیاژها مس زیرا چنین عناصری در جریان ذوب و عملیات مذاب دارای اتلاف زیادی هستند که بایستی نسبت ترکیب آنها تصحیح گردد. d . تصحیح خواص و کنترل : در چنین حالتی بایستی مذاب از نظر وجود ناخالصی ها و گازها که در خواص ریخته گری مؤثرند آزمایش شوند و یا اینکه از نظر ریزی و درشتی ذرات کریستال مواد به مذاب افزوده گردد که بیشتر چنین کنترل ها و عملیات قبل از ریختن مذاب به داخل قالب انجام میگردد و در غیر این صورت خواص آنها از بین می رود. دسته بندی ذوب : ذوب در خلاء و ذوب در محیط بی اثر : مهمترین هدف از ذوب در خلاء تقلیل امکانات فعل و انفعال مذاب یا گازها و سایر عوامل محیط می باشد فشار خلاء معمولاً برابر 2- 10 تا 4-10 میلی متر جیوه منظور می گردد به همین دلیل عملیات ذوب در خلاء فقط برای عناصری مورد استعمال دارد که دارای فشار بخار بسیار پائین باشند. ذوب مستقیم یا ذوب در هوا : برای بعضی از فلزات رابطه بین مواد محیط و فلز مذاب برای مدذتی کوتاه چندان خطرناک نیست، بسیاری از آلیاژهای قطع سرب روی AL مس نیکل و آهن در این دسته قرار دارند ولی از آنجا که مواد، در چنین سیستمی ترکیبات اکسیدی و یا انحلال گازی در آلیاژ وجود دارند سربار، گیری و شلاکه گیری مستقیم یا با کمک فلاکس ها لزوم می یابد که در این دسته عملیات گازولی اکسیژن زدایی جزء عملیات مذاب قرار میگیرند. بررسی ماسه های ریخته گری ایران: علیرغم اهمیتی که شناخت ماسه های موجود در ایران از نظر مشخصات شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی به منظور استفاده در صنایع ریخته گری دارد، در گذشته تحقیق جامع و مستمری در این زمینه به عمل نیامده بود، تنها کوشش های ارزنده در این مورد در گذشته، مطالعات آقای ابوالقاسم دهقان در سال 1350 بوده است که بعنوان موضوع تز فوق لیسانس در بخش مهندسی مواد دانشگاه شیراز به انجام رسیده و در کنار آن گزارشها و مطالعات بخش ریخته گری دانشگاه مهندس متالوژی دانشگاه صنعتی شریف و دیگر مؤسساتی چون اداره برسی های معدن وزارت صنایع و معادن و شرکت شیشه قزوین و تحقیقات پراکنده سایر مراکز بوده است. بررسی های اساسی در این رابطه در سالهای 1358 تا 1362 توسط جامعه ریخته گران ایران صورت گرفته است و نتایج آن اعلام گردیده است، در این گزارشات ابتدا به معرفی و شناسایی انواع ماسه های سیلیسی طبیعی و مصنوعی در واحدهای ریخته گری ایران پرداخته و سپس معایب، محاسن و موارد مصرف هریک از آنها در دو تقسیم بندی کلی ماسه های سیلسی طبیعی و ماسه سیلیسی مصنوعی تشریح شده است، اطلاعات ارائه شده در رابطه با وضعیت ماسه های ریخته گری ایران می تواند راهنمای مفیدی برای ریخته گران باشد، معهذا واحدهای ریخته گری باید در هنگام خریداری ماسه، شخصاً مشخصات ارائه شده از سوی توزیع کنندگان، ماسه ریخته گری را تجربه کنند، ترکیب شیمیایی ماسه فقط نمایانگر مفید بودن آن است در حالی که کاربرد ماسه جهت انواع قطعات ریختگی با خواص فیزیکی و مکانیکی آن تعیین می شود. نگرشی به ماسه سیلیسی موجود در ایران: الف) ماسه های چسب دار طبیعی : فراوانی و ارزانی این نوع ماسه ها باعث شده تا بطور وسیعی در صنایع کوچک ریخته گری ایران مصرف شود، این نوع ماسه ها بطور طبیعی مواد چسبی دارند و فقط با اضافه کردن مقدار مناسبی آب، خواص لازم جهت قالب گیری بدست می آید، ماسه های لاکان رشت، گرم سار، اردکان یزد، حسن آباد قم، عیسی آباد محلات، دروازه قرآن یزد و رودخانه تفت یزد جزء این گروه از ماسه های ریخته گری هستند. ب – ماسه های طبیعی بدون چسب : این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی یا درصد کمتری چسب دارند یا بطور کلی فاقد چسب فعال هستند. این مواد اغلب بصورت ماسه های رودخانه ای در دسترس ریخته گران قرار دارند. معمولاً درجه خلوص بالاتر و کم بودن مقدار اکسیدهای قلیائی و آهک و گردی دانه ها در این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی، باعث بالا بودن کیفیت آنها می شود، در بکارگیری این نوع ماسه ها افزودن درصد مناسبی از چسب فعال نظیر بنتونیت و سایر مواد اضافه شونده، البته قبل از افزودن آب، الزامی است.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
به نام خدا گزارشی که مقابل روی شما می باشد ماحصل بازدید اینجانب به همراه چند تن از مهندسین و تکنسین ها از شرکت زیمنس در کارگاه Rotor می باشد. در تهیه این گزارش سعی بسیار شده تا مطالب از ترتیب و نظم خاصی برخوردار باشد تا خواننده این گزارش از روند انجام کار بصورت گام به گان مطلع گردد. جهت حصول به این مهم از روش مشاهده و نحوه انجام کار و ترتیب انجام کار و انطباق مشاهدات، دستورالعمل (EMD) استفاده شده است. در این گزارش سعی بسیار شده مطالب و تصاویر از هماهنگی خاصی برخوردار باشد تا خواننده را در درک مطالب یاری دهد. مطالب مطرح شده در این گزارش بر اساس (EMD) 1470/000 می باشد. در ضمن یا هماهنگی هایی که مسئولین محترم در آلمان انجام دادند اینجانب توانستم علاوه بر دوره بلیدگذاری روتور مدتی زمان کوتاهی هم در قسمت سیل زنی و دیبور آموزش دیده و تجربه جدیدی کسب کنم. متاسفانه زمان آموزش دیبور روتور بسیار کوتاه بود و اینجانب موفق به دیدن دیبور کردن روتور E-Type نشدم، بلکه روتور از نوع H را مشاهده کردم. و هیچ مدرک و سندی در اختیارم قرار داده نشده و اپراتورها در جواب سوال من می گفتند که پلیسه گیری کاری تجربی و چشمی است و اینجانب هم تمام توان خود را به کار برده تا بتوانم از این دانش بهره مند شوم. در پایان از تمام مسئولین قدردانی و تشکر می نمایم که این فرصت را به اینجانب داده اند تا بتوانم از دانش روز بهره مند شوم. 1- مشخصات روتور توربین بخار E-Type 1-1 آشنایی : این روتور دارای شفتی به طول mm6239 می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند. بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند. 1-TX blades 2-F blades 3-ND blades بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند. بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند. Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند. ردیف 1-24 روتور را پوسته innere casing را پوشش می دهد که HP blades گفته می شود (طبق گفته EMD به آن IP می گویند). و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به LP می گویند. و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که LP تقسیم بندی می شوند. 2-1 قسمتهای روتور 1-کاور سر شفت 2-دندانه های سر شفت 3-محل قرارگرفتن یاتاقان 4-محل قرار گرفتن سیگمنت out cassing 5-محل قرارگرفتن سیگمنت inner cassing 6-پوسته inner cassing (st 1-24) 7-سوراخ بالانسینگ 8-پوسته گایلد بلید کریر guid blade carrier (st 25-29) 9-پوسته stationary blade ring (st 30-31) 10-محل بالانس کردن پره ها 11-شفت سیل cassing 12-بیرینگ سیل casing 13-انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان 3-1 تفاوت بلید F و TX: بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد. و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع می باشد. بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد. و شکل شراد آن به صورت Z می باشد. و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند. 4-1 تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade): دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار blade، Soction Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند. اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند و blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد. در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند. 5-1 تعریف شراد یا cover plate: منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور) سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد. 2- DIBOR پلیسه گیری (DIBOR) شامل: 1-معرفی ابزار 2-نحوه کار 3-نکات ایمنی 1-2 معرفی ابزار انواع فرز انگشتی 3mm مینیاتوری 90 گرندر بلند دستکش لباس مخصوص سفید رنگ شیلد اسکاچ پرچمی انبردستی شلنگ باد و ارگان سمباده P80 2-2 نحوه کار: اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند. شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایینی این کار انجام می شود. اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود. برای زدن پلیسه ها: 1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود. وضعیت دست: DIBOR الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری 90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد. شکل 572 ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد. ج: بار سوم زاویه 45 تا 60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب. *** نحوه زدن out و in در GROOVE: الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی. ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم. ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم. د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم. پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح؛ پلیسه گیری جزئی می باشد. پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم: پلیسه گیری با مینیاتوری 90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی می باشد پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها: پلیسه گیری در حد تمیز کردن و جزئی می باشد. پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft): برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم. پلیسه گیری سطح دندانه: سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری 90 و پخی در حدود mm1 زده می شود. پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ: به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شد. نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود. سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود. 3-2 نکات ایمنی: 1-پوشیدن لباس مناسب 2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی 3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها سوراخ کاری: Stageهای 1 تا 22 که دارای pin مخروطی (taper pins) هستند. طبق شکل bladeهای N که در کنارشان شیار ایجاد شده و از کنار هم قرارگرفتن bladeها، دو سوراخ به دست می آید که pin باید در این سوراخ قرار گیرد و Lock شود. از روی نقشه ی 147011-10734 مقدار سوراخ زنی و نوع pin و اندازه ی آن را بدست می آوریم. برای سوراخ کاری ابتدا سوراخ را تمیز کرده و با دلر بادی درون سوراخ را پیش مته می زنیم. مته ی مخروطی مناسب سوراخ را برداشته مته ی قبلی را در سوراخ دیگر ثابت قرار می دهیم و فرز بادی و مته ی مخروطی سوراخ blade را گشاد می کنیم و زمانی که سر مته به انتهای سوراخ می رسد به دلیل گشاد کردن ابتدایی انتهای bladeها در زمان قبل از بلید گذاری مته راحت تر حرکت می کند و این نشان دهنده ی نزدیک شدن سر مته به blade می باشد. حال برای زدن سوراخ بعدی جای مته استوانه ای را عوض کرده و سوراخ دوم را به همین ترتیب گشاد می کنیم. نکته: دلیل گذاشتن مته ی استوانه ای درسوراخ دیگر این است که اپراتور با موازی کردن دلر سوراخ را بدون هیچ خطا و انحرافی سوراخ را بزند و آن به سبب جلوگیری از خطای دید است. (یک جور راهنما یا guide ماست) به وسیله ی ارگان درون سوراخ را باد گرفته و تمیز می کنیم و به وسیله ی عمق سنج کولیس عمق سوراخ را اندازه می گیریم و عدد بدست آمده را از لبه ی نازک pin به سمت بالا برروی pin مشخص می کنیم و آن نقطه را با ماژیک علامت می زنیم. Pin دوم را نیز به همین شکل علامت می زنیم. حال pin را تا آن جا که علامت زده شده داخل سوراخ می کنیم و pin دوم نیز به همین طریق توسط اسپری Helling که پودر سفیدرنگی دارد سطح blade و قسمت بیرونی pin می پاشیم که اسپری با کمی باد گرفتن سریع خشک می شود. Pinها را توسط آچار کلاغی درآورده و طبق نقشه ی 10734-145290 این مقدار معین pin را مشخص و به وسیله ی کولیس از محل علامت گذاری شده به سمت پایین pin علامت گذاشته و حد فاصله ی آن را خطی می کشیم و با اره کمان بخش های علامت زده شده را از دو سمت برش می دهیم حال pin اصلی به دست می آید، و pin دوم نیز به همین شکل: Pinها وسوراخ ها که تمیز کرده و pin را در محل خودش می نشانیم. طریقه ی نشاندن pin این کار با سه نوع قلم انجام می شود. قلم اول که از همه بزرگتر است pin را به داخل هدایت کرده و حالت دست عمود است و سرجایش می نشاند و توسط قلم دوم از اطراف pin و سوراخ را به صورت پخ درمی آوریم و توسط قلم سوم پخ ها را به صورت luck کننده ی pin درمی آوریم در آخر به وسیله ی سوهان و سنباده اطراف blade و قسمت هایی که احتمالاًٌ کمی ضربه خورده پلیسه گرفته و صاف می کنیم. نمایی از ابزارها و مته ها نکته: انتخاب مته، پین و ... طبق نقشه 10734-145290 و 1-14700-34976 می باشد. نکات: نکته: یکی از بلیدها از یک سمت شراد فیلر خورده که طبق تجربه قرار شد تا 7 بلید دیگر زده شود اگر فیلر بعد از 7 تا خورد حتماً تغییر داده و 7 تا را درآورده و بلید فیلرخور را هم درآورده و سنگ می زنیم. اگر تصحیح نشود در موقع کار بخار رد شده و بعد از یک سال یا دو سال بلید می شکند. نکته: شکل bladeهای st 1-2-3 و st 23-24 با دیگر stها تفاوت ظاهری دارند بطوری که برروی پوسته روتور (شفت) محلی برای گذاشتن کالک piece ها نیست. بلکه این محل در انتهای Root blade ساخته شده است. نقشه 10734-147100 نکته: ابزار مخصوص یا قلم مخصوص بلیدزنی راموس متمم یکدیگرند. نکته: سر caulk pieceهایی که از پشت blade بالاتر قرار گرفته بود به وسیله یک ابزار که فقط برای این کار طراحی شده قطع می کنیم. فاصله coulk pice از 1-3 پایین تر از blade می باشد. نکته: سفتی زیاد caulk piece می تواند باعث انحراف شعاعی شود. نکته: تشخیص عیوب blade؛ در حین کار زمانی که بلید گذاری می شد یک بلید که از بلید قبلی کوتاه تر بود گذاشته شد و به علت دوار بودن شفت مشخص شد. چون blade بعدی که در grave می نشیند باید با چشم جلوتر از blade قبلی به نظر آید. اگر چنین نبود blade جدید دچار مشکل است و باید تعویض شود. و برای اطمینان بیشتر بلید را درآورده و اندازه می گیریم. نکته: اپراتور به وسیله یک گونیای موئی نشان داد که بلید A قابل اطمینان نیست و هیج موقع به عنوان اوستا نمی توان برای تنظیم میز مگنت استفاده کرد. زمانیکه گونیا گذاشته شد روی سطح بلید در قسمت suction نور به طور غیریکنواخت رد می شد. نکته: بعد از st3 نوبت st2 بود که انجام نشد و st1 زده شد. که برای توضیح این مطلب اپراتور گفت که برای راحتی کار و اینکه با دستگاه تراش نمی توانیم به راحتی st1 groove بزنیم. دستگاه خوب راه نمی دهد. ابتدا st1 و بعد st2. اگر لازم شد از هر دو طرف groove، st2 می تراشیم. نکته: در براده برداری با بازدهی بالا، باعث خوردگی سنگ شده، زمانی متوجه می شویم که می خواهیم هر دو سطح شراد و روت به یک مقدار مساوی سنگ بزنیم، که ابتدا روت می زنیم مثلا 0/5mm بعد که سنگ بالا آورده و روی شراد تاچ می کنیم، دیگر ورنیه ما که ابتدا روت صفر بوده، صفر نیست و عدد دیگر مثلاً 0.1mm نشان می دهدکه میزان خوردگی سنگ است. نکته: بعد از سنگ زدن بلیدهای A و جا انداختن آنها در groove دیده شد که بلیدها روی یکدیگر نمی نشینند و مقداری زاویه دارند که اپراتور توضیح داد این مسئله برای این بوجود آمده که زمان سنگ زنی سطح ساکشن، خط کش یا تیغه نگهدارنده سفت نبوده و شل بسته شده و اندکی جابجا شده و زاویه رامبوس تغییر کرده است و بلیدها باید بیرون آورده شود. نکته: نحوه درآوردن بلید. برای درآوردن بلید با یک قلم نو پهن ضربه هایی به شراد (پهنای) می زنیم تا باعث شل شدن caulke piece شود و بعد بوسیله یک قلم مسی و چکش ضربه هایی به قسمت داخلی شراد زده و بلید را درمی آوریم. نکته: گریس مخصوص که در جا زدن بلید نرمال یا A که با گیج (پلیت) بکار میرود، یا هنگام جا گذاشتن بلید LOCK N بکار می رود به نام Lamere felt است که نام شرکت سازنده به همراه عکس یک گاو. نکته: روش تست زاویه رامبوس Rhombic بلید را برداشته، از هر دو سمت pressure pace و suction face به وسیله یک گونیای موئی چک می شود بطوریکه اصلاً نور رد نشود و یا نور یکنواخت رد شود، در غیر اینصورت زاویه صحیح نیست. نحوه بلیدگذاری، بلیدهای Tx مشابه هم هستند. فقط به علت بکار رفتن 2 نوع پین (threaded , taper) تفاوت های جزئی پیدا کردند. 1-22 st را taper pins و دارای 3 عد بلید N می باشند. 23-28 st را threaded pins و دارای یک بلید N که قفل کننده است می باشند. و در دو استیج (st) 28 و 24 به جای ابزار تست Axial از ساعت اندیکاتور یا دایال گیج استفاده می شود. ]بلید F هم شامل این قانون می باشد[. در 24 استیج (st) به علت وجود برآمدگی در قسمت بالانسینگ و در 28 استیج (st) به علت بلندی بلیدها در سمت F (out) از ابزارهای ذکر شده فوق استفاده می شود. بلیدگذاری به مانند قبل است با این تفاوت که بلید اول و هر نوع بلید که گذاشته می شود شماره اش برروی شراد (shroud) باید تثبیت شده و در هنگام حرکت بلید مقدار لقی بلید با groove توسط یک فیلر که در کنار بلید گذاشته می شود بدست آورده و در سمت چپ بلید ثبت می شود که فیلر نباید به عدد 9 میلی متر برسد. تفاوت دیگر این است که با دایال گیج شراد و روت اندازه گیری می شود و تست ترشن (tortion) یا پیچش گفته می شود و عد بدست آمده برروی شراد ثبت می شود عدد زیر در سمت راست برای روت (Root) و عدد بالایی برای شداد (Shroud) می باشد. برای تست هم پنج بلید که گذاشته شده به پنج بلید قبلی برگشته و با گذاشتن دایال گیج مقدار را ثبت می کنیم. نحوه سنگ زنی و بقیه کارها مشابه هم هستند. بعد از جا انداختن بلیدهای قفل کننده در 23 استیج 23-29 (st23-29) که پین این ردیف threaded می باشد از روی نقشه 10734-147010 و 10734-147020 محل سنبه خوردن بلید در هر دو سمتش را پیدا می کنیم که ابتدا سمت in یا ژنراتور A و UW سمت out یا اگزاز A1 و UW1 که فاصله A1 و A از لبه بلید یا لبه شیار و به صورت محوری و یک خط بصورت موازی بلیدها می کشیم از مقدار UW1 و UW که مقدار شعاع می باشد که نوک سوزن پرگار را انتهای لبه پایین روت (Root) بلید قرار داده و کمانی می زنیم محل برخورد کمان و خط محل سوراخ است. توجه شود قبل از انداختن بلیدهای آخر ابتدا با ماژیک رنگی مشکی محل 3 بلید آخر را می کشیم و با سوزن خط کش و بر اساس اندازه A و A1 مقدار را مشخص و ترسیم می کنیم سپس با سنبه و چکش محل را علامت گذاری می کنیم. ابتد ا با سنبه و چکش محل را مشخص می کنیم. سوراخ کاری (st23-29) بعد از پایان رسیدن بلیدگذاری هر 7 st به وسیله کرین ساپورت مخصوص کار را آورده و دریل را برروی آن قرار می دهند تنظیم دریل در ابتدا از ردیف st23 می باشد. برای تنظیم کردن دریل در وضعیت زاویه صفر درجه قرار داده و فاصله دریل با روتور را طوری تنظیم می کنیم که حرکت کل دستگاه برای زدن stهای دیگر جهت راست و چپ می باشد. محور ( ) مته مناسب را وصل کرده و نوک مته را با محل سنیه st23 تنظیم می کنیم. از دو جهت رادیالی و Axial تست می گیریم. برای بهتر دیدن یک پروژکتور بالای بلید قرار داده و روشن می کنیم. حال دریل را که صفر درجه است و تنظیم شده و قسمت رادیالی و Axial هم گرفته ایم را به عقب هدایت کرده و از روی نقشه های 10734-147010 و 10734-141020 مقدار xF را بدست آورده و همان مقدار به دستگاه زاویه داده تا بسمت out یا اگزاز را بزنیم و با جا انداختن مورسهای مناسب و بلند مته و مته های مخصوص را گذاشته و شروع به سوراخ کاری می کنیم. برای زدن سمت in یا ژنراتور به مقدار x از 360 کم کرده و عدد بدست آمده زاویه جدید دریل می باشد و در جهت محور z حرکت داده و با جلو کشیدن سر مته با نقطه سنبه خورده تماس داده و همه مراحل کاری را انجام می دهیم. طبق مدرک هم بر اساس D2=D1 که مشخص کننده قلاویز ما می باشد وقتی یک سمت از بلید را با هسته های مختلف به سوراخ موردتظر رساندیم. مثلاً ردیف 4 Guide blade carrier (st 28): -برقو ردیف 5 Guide blade carrier (st 29): -برقو بعد از سوراخ کاری با ارگان داخل سوراخ تمیز و برقو زده، دوباره تمیز کرده و با انتخاب قلاویز مناسب شروع به قلاویز کاری می کنیم. توجه: در زیمنس از قلاویز ماشینی استفاده نمی شود بلکه از قلاویز دستی که به دستگاه می بستند و در 3 مرحله می زدند. نکته: اپراتور ابتدا قلاویز مرحله 3 را می گذاشت تا 2 و 3 دندانه درگیر می شده درمی آورد و قلاویز پائین را می انداخت و دلیلش درگیری بهتر قلاویز پیش در حین کار بود. نکته: برای زدن قلاویز یک ابزار که شبیه مورس بود ولی 4 پهلو به جای مورس می گذاشتند و قلاویزها را درون آن قرار می دادند و به دلیل 4 پهلو قلاویز را گرفته و کار راحت، اسانتر انجام می شد. به آلمانی vier kantvre long emenyen می گفتند. بعد از قلاویز کاری دوباره داخل سوراخ را تمیز کرده و باد گرفته. نکته: در زمان قلاویزکاری دستگاه را روی اتوماتیک (تب ماتیک) گذاشته تا زمانیکه دستگاه به انتها می رسید قطع می شد و. با زدن چپ گرد قلاویز درمی آمد. تست: بعد از قلاویزکاری با چراغ قوه درون سوراخ را نگاه می کردند تا پلیسه ای نمانده باشد. به وسیله گیج و ابزار go-nogo درون سوراخ را چک می کردند. و با دستگاه بروسکوپ درون سوراخ را کاملاً جک می کردند و از سلامتی بلید و شفت مطمئن می شوند. تست لیزر بعد از تست فرکانس نوبت به تست لیزر رسیده، دستگاه لیزر به یک جاباطری متصل شده که جاباطری دارای 2 عدد باطری 5/1 ولت می باشد که با متصل کردن بوسیله یک سیم خاصیت آهنربایی پیدا کرده و به بدنه متصل می شود. دستگاه لیزر را به بدنه یا شفت چسبانده و نوک لیزر را برروی علامت مشخص شده در قسمت Root توسط کارخانه سازنده بلید تنظیم کرده پس با حرکت دادن اشعه لیزر نقطه نور ما از Root به سمت شراد حرکت کرده و باید به نقطه دوم که کارخانه برروی شراد مشخص کرده برسیم و یا حدود آن که مقدار تلرانس مجاز ما mm5/2 می باشد و حدود بدست آمده را در فرم مربوطه ثبت کرده تست لیزر همان کار – تست رادیال را انجام می دهد. چیدمان بلیدها حال بلید بعدی را که در 62 groove می نشیند را پیدا کرده و تمامی این کارها را انجام داده، بعد از آن بلید 61 را نصب می کنیم. بعد از بلید 61 دو بلید 64 و 63 را درآورده و کنار می گذاریم تا در انتهای بلیدگذاری نصب کنیم. St31: 48-47-46-45-1 , 2 St30: 64-63-62-61-2 , 1 6 بلید، بلیدهایی هستند که تا انتها بلیدگذاری به صورت 2 گوه ای می نامند، البته 1 و 2 آخرین بلیدها 64 و 63 را هم درآورده و کنار گذاشته 61 و 62 هم به صورت 2 گره ای برروی groove خودشان قرار دارند. بعد از نصب بلید 59 حال می توانیم گروه های بلید 60 را درآورده و بجای آنها لاک Piece با کلم را قرار دهیم. و در st 31 48 و 47 را درآورده، 46 و 45 مانده و بلید 43 که انداخته شده گوه 44 را درمی آوریم که بدین صورت که کلم clem را در ابتدا به روغن با گریس آغشته کرده بعد گوه های سمت in یا ژنراتور را درآورده و کلم را درون شیار قرار داده و با زدن ضربه و استفاده از ابزار مخصوص کلم را به داخل هل داده و برای ضربه زدن از جک هیدرولیکی استفاده می کنیم.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلپروژه کارآفرینی کارگاه دودی و شور کردن ماهی در 43 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)
پروژه کارآفرینی کارگاه دودی و شور کردن ماهی در 43 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب عنوان شماره صفحه خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 4 فصل اول - کلیات........................................................................................................................................... 5 1- 1 مقدمه :.............................................................................................................................................................. 6 1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :.................................................................................................................. 6 محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 7 1 – 3 – مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................. 7 1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :.................................................................................................................... 7 مجوز های قانونی :..................................................................................................................................................... 7 مراحل صدور جواز تاسیس :..................................................................................................................................... 8 شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس............................................ 8 1- اشخاص حقیقی................................................................................................................................................. 8 2- اشخاص حقوقی................................................................................................................................................. 9 مدارک مورد نیاز:........................................................................................................................................................ 9 اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 10 تعریف:...................................................................................................................................................................... 10 صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 10 مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 11 فصل دوم - روش انجام کار...................................................................................................................... 12 گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :.................................................. 13 بازدید از کارخانه دودی و شور کردن ماهی.......................................................................................................... 13 جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 13 فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :........................................................................ 14 مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار (ارقام به میلیون ریال) :............................ 15 روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش کالا ).................................................................................... 15 فصل سوم - امور مالی طرح...................................................................................................................... 16 جدول 1 صادرات محصول.................................................................................................................................... 17 جدول 2 وسائل نقلیه عمومی و حمل و نقل........................................................................................................... 17 نمودار 1 مراحل 8 گانه شور و دودی کردن ماهی................................................................................................. 18 جدول 3 تاسیسات برق........................................................................................................................................... 19 جدول 4 سوخت مورد نیاز روزانه.......................................................................................................................... 19 جدول 5 برآورد مساحت ساختمان های تولیدی و غیر تولیدی............................................................................. 19 جدول 6 برآورد زمین و محوطه سازی................................................................................................................... 20 پلان کلی این واحد به شرح زیر می باشد :............................................................................................................ 20 جدول 7 برآورد نیروی انسانی مورد نیاز طرح....................................................................................................... 21 جدول 8 برآورد مواد اولیه مورد نیاز...................................................................................................................... 21 جدول 9 برنامه زمان بندی اجرای طرح................................................................................................................. 22 جدول 10 برنامه تولید سالیانه................................................................................................................................. 22 جدول 11 برآورد مقداری و ریالی مواد اولیه......................................................................................................... 23 جدول 12 برآورد مقداری و ریالی انرژی مورد نیاز............................................................................................... 23 جدول 13 برآورد نیروی انسانی و هزینه های آن................................................................................................... 24 جدول 14 هزینه های ماشین آلات تولید................................................................................................................ 24 جدول 15 هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی...................................................................................................... 25 جدول 16 برآورد هزینه وسایل نقلیه حمل ونقل.................................................................................................... 25 جدول 17 برآورد هزینه لوازم و اثاثیه اداری.......................................................................................................... 26 جدول 18 برآورد هزینه های زمین......................................................................................................................... 26 جدول 19 برآورد هزینه های ساختمان سازی........................................................................................................ 27 جدول 20 برآورد هزینه های محوطه سازی........................................................................................................... 27 جدول 21 جمع بندی برآورد هزینه های زمین ، ساختمان و محوطه سازی......................................................... 28 جدول 22 برآورد هزینه های قبل از بهره برداری.................................................................................................. 28 جدول 23 برآورد سرمایه ثابت............................................................................................................................... 29 جدول 24 برآورد سرمایه در گردش....................................................................................................................... 29 براورد سرمایه گذاری کل......................................................................................................................................... 30 جدول 25 نحوه تامین منابع و اخذ وام بانکی........................................................................................................ 30 جدول 26 برآورد هزینه های استهلاک................................................................................................................... 31 جدول 27 برآورد هزینه های غیر عملیاتی.............................................................................................................. 31 جدول 28 برآورد هزینه های نگهداری و تعمیرات................................................................................................ 32 جدول 29 برآورد هزینه های عملیاتی..................................................................................................................... 32 جدول 30 برآورد هزینه های ثابت تولید................................................................................................................ 33 جدول 31 برآورد هزینه های متغیر تولید............................................................................................................... 33 برآورد هزینه های کلی تولید.................................................................................................................................... 34 محاسبه قیمت تمام شده........................................................................................................................................... 34 جدول 32 برآورد قیمت فروش.............................................................................................................................. 34 محاسبه فروش کل.................................................................................................................................................... 35 محاسبه سود سالیانه.................................................................................................................................................. 35 محاسبه هزینه تولید در نقطه سر به سر................................................................................................................... 35 محاسبه درصد تولید در نقطه سر به سر.................................................................................................................. 36 نرخ بازگشت سرمایه................................................................................................................................................ 36 دوره بازگشت سرمایه............................................................................................................................................... 36 محاسبه حقوق سرانه................................................................................................................................................ 37 محاسبه فروش سرانه................................................................................................................................................ 37 محاسبه سطح زیر بنای سرانه.................................................................................................................................. 37 محاسبه سرمایه گذاری سرانه ثابت.......................................................................................................................... 38 نسبت ارزش افزوده ماشین آلات............................................................................................................................ 38 درصد کارکنان تولید به کل کارکنان......................................................................................................................... 38 نسبت سرمایه در گردش به سرمایه ثابت................................................................................................................ 39 محاسبه شاخص های بهره وری طرح..................................................................................................................... 39 نسبت سود به فروش................................................................................................................................................ 39 نسبت سود به سرمایه ثابت...................................................................................................................................... 39 جدول 33 خلاصه جدول سود (زیان).................................................................................................................... 40 فصل چهارم - جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات................................................................ 41 نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 42 خلاصه طرح : در این طرح به بررسی دودی و شور کردن ماهی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد . 1- 1 مقدمه : یکی از روش های نگهداری گوشت که قدمتی بس طولانی دارد دودی کردن آن است و حتی گفته می شود این نگهداری از نمک سود کردن گوشت هم قدمتی طولانی تر دارد . نگهداری گوشت بوسیله نمک سود کردن از ماقبل تاریخ بوده است . به طوری که در روم قدیم برای نگهداری فرآیندهای از نمک و عسل استفاده می شده است . البته استفاده توام نمک سود و دودی کردن می تواند اثر بهتری در نگهداری داشته و ضمناً ذائقه ، رنگ و طعم گوشت را نیز بیشتر و مطلوبتر حفظ نماید . همانطوری که گفته شد دودی کردن قدیمی ترین روش نگهداری گوشت است و قدمت آن به دوران غار نشینی بشر می رسد . در زمان های قدیم دود دادن به طریق خیلی ساده و مستقیم انجام می شد اما امروزه دود در کوره های مخصوص تولید و در اتاقک های کاملاً قابل کنترل مورد استفاده قرار می گیرد اما در هر حال اصول دود دادن طی سالیان دراز تفاوت چندانی نکرده و هنوز هم عموماً دود را از سوختن ناقص یا کند خاک اره چوب های سخت مانند چوب بلوط تولید می کنند . هدف های اصلی دود کردن عبارتند از : دادن عطر و طعم خاص به گوشت ، نگهداری و طولانی کردن عمر محصول ، تولید محصول جدید ، ایجاد رنگ مطلوب و خاصی در گوشت و جلوگیری از اکسیداسیون محصول . 1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن : دودی و شور کردن ماهی محل اجرا : 1 – 3 – مشخصات متقاضیان : نام نام خانوادگی مدرک تحصیلی تلفن 1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی : تعداد اشتغالزایی این طرح 25 نفر میباشد . مجوز های قانونی : تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع) صادر میگردد. مراحل صدور جواز تاسیس : 1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی استان . 2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی . 3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی 4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت . 5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس . شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس 1- اشخاص حقیقی - تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران - حداقل سن 18 سال تمام - دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم 2- اشخاص حقوقی - اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت ) - ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور مدارک مورد نیاز: 1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستایی استان. 2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن 3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی 4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست 5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء 6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی 7- پوشه فنردار 8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه : بازدید از کارخانه دودی و شور کردن ماهی براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه دودی و شور کردن ماهی به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ، جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده : ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در دودی و شور کردن ماهی استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت می باشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل