دانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان مرکزی
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مجتبی خادم پیر
شماره تماس : 09151803449 - 05137530742
ایمیل :info@payfile.org
سایت :payfile.org
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلدانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان مرکزی
دانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان مرکزی
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اراک(سهامی خاص) در 112 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اراک(سهامی خاص) در 112 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان شماره صفحه آشنایی با مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران 15 پیش گفتار 17 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – ویژگی ها 18 هدف و دامنه کاربرد 18 مراجع الزامی 18 تعاریف و اصطلاحات 21 نقیصه 21 رفتار چقرمه 21 رفتار شکننده 21 قطر خارجی اسمی ، dn 22 قطر خارجی متوسط 22 حداقل قطر خارجی متوسط 22 ضخامت جداره در هر نقطه ، 22 دو پهنی 22 ضخامت جداره در هر نقطه ، 24 حداقل ضخامت جداره، 23 حداکثر ضخامت جداره، 23 ضخامت متوسط جداره، 23 ضخامت اسمی جداره 23 حداکثر فشار کاری مجاز 23 فشار اسمی، PN 23 حد پایین اطمینان 23 حداقل استحکام موردنیاز MRS 24 ضریب طراحی C 24 نسبت ابعاد استانداردSDR 24 تنش هیدرواستاتیک 25 مواد اولیه 25 ویژگی های مواد اولیه 25 دسته بندی مواد اولیه 25 وضعیت ظاهری 26 ابعاد و رواداری ابعاد لوله 27 رواداری ابعاد 27 طول لوله 27 جدول 28 درصد پراکنش و توازیع دوده در لوله 33 فشار کاری مجاز در دماهای مختلف 33 آزمون فشارترکیدگی 34 تجدید نظر 34 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواداولیه 35 مورد استفاده ویژگی ها پیش گفتار 35 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواداولیه 36 مورد استفاده ویژگی ها هدف و دامنه کاربرد 36 مراجع الزامی 36 اصطلاحات و تعاریف 38 مواد پلی اتیلنی 38 دوده 38 مقومت هیدواستاتیک دراز مدت در 20 درجه سلسیوس 39 حد پایین اطمینان در 20 درجه سلسیوس 39 حداقل استحکام مورد نیاز 39 ضریب طراحی 39 تنش طراحی 40 دسته بندی 40 جدول 41 ویژگی های مواد اولیه 42 چگالی 42 نرخ جریان مذاب 43 درصد پراکندگی و توزیع دوده 44 درصد وزنی 44 پراکندگی دوده 44 توزیع دوده 44 مقاومت در برابر رشد ترک ناشی از ترکیب تنش و عوامل محیطی 44 پایداری حرارتی 45 پیش گفتار 46 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 47 ابعاد- روش آزمون هدف و دامنه کاربرد 47 مراجع الزامی 49 اصطلاحات و تعاریف 47 کلیات 48 تهیه نمونه ها 48 شرایط تثبیت آزمونه 48 اندازه گیری ضخامت دیواره 48 وسیله اندازه گیری 48 روش اندازه گیری 48 محاسبات 48 اندازه گیری قطر متوسط خارجی (dm) 49 وسیله اندازه گیری 49 روش اندازه گیری 49 اندازه گیری دو پهنی 50 وسیله اندازه گیری 50 روش کار 50 اندازه گیری طول لوله 52 وسیله اندازه گیری 50 روش اندازه گیری 50 گزارش نتایج 51 گزارش آزمون 51 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 52 مقدار دوده - روش آزمون پیش گفتار 52 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 53 مقدار دوده - روش آزمون هدف و دامنه کاربرد 53 مراجع الزامی 53 وسایل مورد نیاز 54 کوره الکتریکی 54 در پوش 54 ظرف احتراق 54 ترموکوپل آهن – کنستانتین 54 جریان سنج 55 تله 55 لوله خشک کن 55 دسیگاتور 55 چراغ بونسن 55 ترازوی آنالیتیک دقیق کالیبره شده 55 معرفهای شیمیایی ومواد لازم 55 روش آزمون 56 اندازه گیری مقدار خاکستر 57 محاسبات 58 پیش گفتار 59 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 60 بازگشت حرارتی – روش آزمون هدف و دامنه کاربرد 60 مراجع الزامی 60 اصطلاحات و تعاریف 61 اندازه گیری بازگشت ناشی از حرارت در جهت طول در گرمخانه مجهز به فن 61 وسایل مورد نیاز 62 آزمونه ها 62 آماده سازی 62 روش آزمون 62 اندازه گیری بازگشت ناشی از حرارت در جهت طول در گرمخانه مجهز به فن 62 وسایل مورد نیاز 62 آزمونه ها 63 آماده سازی 63 روش آزمون 63 بیان نتایج 64 گزارش آزمون 64 پیش گفتار 66 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – ارزیابی 67 مقاومت و رفتارترکیدگی لوله ها در برابر فشار داخلی – روش آزمون هدف و دامنه کاربرد 67 مراجع الزامی 67 اصطلاحات و تعاریف 68 اساس آزمون 68 شرایط و عوامل مؤثر در آزمون 69 وسایل 70 درپوشهای انتهایی 70 پایه یا آویز 71 مخزن 71 وسیله ایجاد فشار 72 دماسنج 72 زمان سنج 72 ضخامت سنج 73 وسیله اندازه گیری قطری متوسط خارجی 73 تهیه آزمونه ها 73 نمونه برداری 73 طول آزاد آزمونه ها(10) 73 تعداد آزمونه ها 74 کالیبراسیون دستگاه و محاسبه فشار آزمون 74 کالیبراسیون دستگاه 74 محاسبه فشار آزمون 74 آماده سازی آزمونه ها 74 روش کار 75 گزارش آزمون 76 آبرسانی – اندازه گیری چگالی لوله و پلاستیک گرما نرم – روش آزمون 78 پیش گفتار 78 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی 79 هدف و دامنه کاربرد 79 هدف ازتدوین این استاندارد 79 چگالی وچگالی نسبی 80 چگالی پلاستیکها به روش تهیه آزمونه ها بستگی دارد 80 مراجع الزامی 80 اصطلاحات و تعاریف 81 چگالی Pt 81 چگالی نسبی 81 جدول 82 تعداد آزمونه 82 آماده سازی آزمونه 82 روش های آزمون 83 روش الف 83 روش ب 86 روش ج 87 روش د 90 گزارش آزمون 96 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – بررسی 97 چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون پیش گفتار 97 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – بررسی 98 چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون هدف و دامنه کاربرد 98 وسایل مورد نیاز 98 بیان نتایج 98 روش کار 98 روش الف 99 روش ب 100 گزارش آزمون 100 پیش گفتار 101 پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – مقاومت 102 در برابر رشد ترک ناشی از ترکیب تنش و عوامل محیطی – روش آزمون هدف و دامنه کاربرد 102 مراجع الزامی 102 اصطلاحات و تعاریف 103 اهمیت آزمون 104 وسایل مورد نیاز آزمون 104 قالب 104 دستگاه شیارزن 105 نگهدارنده آزمونه 105 لوله آزمایش 105 حمام با دمای ثابت 105 ورق آلومینیوم 105 چوب پنبه 105 سینی 105 زار انتقال 106 گیره 106 مواد لازم 106 تهیه آزمونه 106 روش آزمون 107 گزارش آزمون 108 جدول 109 منابع 110 آشنایی با موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب قانون ، تنها مرجع رسمی کشور است که عهده دار وظیفه تعیین ، تدوین و نشر استاندارد های ملی (رسمی ) میباشد. تدوین استاندارد در رشته های مختلف توسط کمیسیون های فنی مرکب از کارشناسان موسسه ، صاحبنظران مراکز و موسسات علمی، پژوهشی ، تولیدی و اقتصادی آگاه و مرتبط با موضوع صورت میگیرد . سعی بر این است که استاندارد های ملی ، شرایط تولیدی ، فنی و فن آوری حاصل از مشارکت آگاهانه و منصفانه صاحبان حق و نفع شامل : تولید کنندگان ، مصرف کنندگان ، بازرگانان ، مراکز علمی و تخصصی نهادها و سازمانهای دولتی باشد . پیش نویس استانداردهای ملی جهت نظر خواهی برای مراجع ذینفع و اعضای کمیسیون های فنی مربوط ارسال می شود و پس از دریافت نظرات و پیشنهادها در کمیته ملی مرتبط باآن رشته طرح و در صورت تصویب به عنوان استاندارد ملی (رسمی )چاپ و منتشر می شود . پیش نویس استانداردهایی که توسط موسسات و سازمانهای علاقمند و ذیصلاح و با رعایت ضوابط تعیین شده تهیه می شود نیز پس از طرح وبررسی در کمیته ملی مربوط و در صورت تصویب ،به عنوان استاندارد ملی چاپ و منتشر می گردد . بدین ترتیب استانداردهایی ملی تلقی می شود که بر اساس مفاد مندرج در استاندارد ملی شماره ((ه)) تدوین و در کمیته ملی مربوط که توسط موسسه تشکیل می گردد به تصویب رسیده باشد . موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران از اعضای اصلی سازمان بین اللملی استاندارد میباشد که در تدوین استانداردهای ملی ضمن توجه به شرایط کلی و نیازمندیهای خاص کشور ، ازآخرین پیشرفتهای علمی ، فنی و صنعتی جهان و استانداردهای بین اللملی استفاده می نماید . موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می تواند با رعایت موازین پیش بینی شده در قانون به منظور حمایت از مصرف کنندگان ، حفظ سلامت و ایمنی فردی عمومی ، حصول اطمینان از کیفیت محصولات و ملاحظات زیست محیطی و اقتصادی ، اجرای بعضی از استانداردها را با تصویب شورای عالی استاندارد اجباری نماید . موسسه می تواند به منظورحفظ بازارهای بین المللی برای محصولات کشور ، اجرای استاندارد کالاهای صادراتی و درجه بندی آنرا اجباری نماید . همچنین بمنظور اطمینان بخشیدن به استفاده کنندگان از خدمات سازمانها و موسسات فعال در زمینه مشاوره ، آموزش، بازرسی ، ممیزی و گواهی کنندگان سیستمهای مدیریت کیفیت و مدیریت زیست محیطی ، آزمایشگاهها و کالیبره کنندگان وسایل سنجش ، موسسه استاندارد اینگونه سازمانها و موسسات را بر اساس ضوابط نظام تایید صلاحیت ایران مورد ارزیابی قرار داده و در صورت احراز شرایط لازم ، گواهینامه تایید صلاحیت به آنها اعطا نموده و بر عملکرد آنها نظارت می نماید . ترویج سیستم بین المللی یکاها ، کالیبراسیون وسایل سنجش تعیین عیار فلزات گرانبها و انجام تحقیقات کاربردی برای ارتقای سطح استانداردهای ملی از دیگر وظایف این موسسه می باشد . پیش گفتار : استاندارد " پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی –ویژگی ها" نخستین بار در سال 1353 تهیه شد . این استاندارد براساس پیشنهادهای رسیده و بررسی و تایید کمیسیون های مربوط برای دومین بار مورد تجدید نظر قرار گرفت و در سیصد و پنجمین جلسه کمیته ملی استاندارد شیمیایی و پلیمر مورخ 26/12/82 تصویب شد . اینک این استاندارد به استناد بند یک ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 به عنوان استاندارد ملی ایران منتشر می شود .برای حفظ همگامی و هماهنگی با تحولات و پیشرفتهای ملی و جهانی در زمینه صنایع ، علوم و خدمات ، استاندارد های ملی ایران در مواقع لزوم تجدید نظر خواهد شد و هر گونه پیشنهادی که برای اصلاح و تکمیل این استاندارد ارائه شود ، در تجدید نظر بعدی مورد توجه قرارخواهد گرفت . بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ملی ایران باید همواره ازآخرین تجدیدنظر آنها استفاده کرد. درتهیه و تجدید نظر این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه ، در حد امکان بین این استاندارد و استانداردهای بین المللی و استاندارد ملی کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود . پلاستیک ها لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- ویژگی ها 1-هدف و دامنه کاربرد هدف از تدوین این استاندارد تعیین خصوصیات موردنیاز لوله های ساخته شده از پلی اتیلن(PE) است که برای انتقال آب در زیر یا بر روی سطح زمین و همچنین در داخل یا خارج ساختمانها کاربرد دارد. این استاندارد برای لوله های فشار اسمی از 2/3 تا 20 بارو قطر خارجی اسمی 16 تا1600 میلی متراست که برای آبرسانی تحت فشار در محدوده دمایی بین صفر تا 70 درجه سلسیوس به کار می رود. 2-مراجع الزامی مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن این استاندارد به آنها ارجاع داده شده است.بدین ترتیب آن مقررات، جزئی از این استاندارد محسوب می شود. در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و/ یا تجدید نظر، اصلاحیه ها وتجدید نظرهای بعدی این مدارک مورد نظر نیست. معهذا بهتر است که کاربران ذینفع این استاندارد، امکان کاربرد آخرین اصلاحیه ها وتجدید نظرهای مدارک الزامی زیر را مورد بررسی قرار دهند.در مورد مراجع بدون تاریخ چاپ و / یا تجدید نظر، آخرین چاپ و/ یا تجدید نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است. استفاده از مرجع زیر برای کاربرد این استاندارد الزامی است: 2-1-استاندارد ملی ایران 1-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری ابعاد- روش آزمون 2-2-استاندارد ملی ایران 2-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری مقدار دوده- روش آزمون 2-3-استاندارد ملی ایران3-7175 : سال1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری بازگشت حرارتی- روش آزمون 2-4-استاندارد ملی ایران 4-7175 :سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- ارزیابی مقاومت و رفتار ترکیدگی لوله ها در برابر فشار داخلی- روش آزمون 2-5-استاندارد ملی ایران 6-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده درآبرسانی- بررسی چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون 2-6-استاندارد ملی ایران7-7175 : سال 1383 پلاستیک ها-لوله های پلی اتیلن مورداستفاده در آبرسانی –اندازه گیری نرخ جریان مذاب- روش آزمون 2-7-استاندارد ملی ایران 8-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی-پایداری حرارتی- روش آزمون 2-8-استاندارد ملی ایران 7174 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف-ویژگی ها 2-9 ISO 161-1 :1996, Thermoplastics pipes for the converyance of fluids Nominal outside diameters and nominal pressures –Part 1: Metric Series 2-10 ISO 12162 : 1995 Thermoplastics materials for pipes and fitting for pressure applications –Classification and designation –Overall service (design) coefficient 2-11 ASTM D 1599 :1995 .Standard Test Method for Short-Tome Hydraulic Failure Pressure of Plastic Pipe, Tubing and Fittings. 2-12ASTM F771: 1995 ,Secifications for Polyethylene (PE) Thermoplastic High-pressure Irrigation Pipeline Systems 2-13 BS 6437; 1984 Biritish Standard Specification for Polyethylene (type 50)in metric diameters for general purposes. 2-14 BS 6730: 1986, Biritish Standard Specification for Black Polyethylene pipes up to nominal size 63 for above ground use for cold potable water. 2-15BS 6920:1996, Suitablility of non-metallic products for use in contact with water intended for human consumption with regard to their effect on the quality of the water Part2 : Methods of test Section 2.3 Appearance of water. 10-فشار کاری مجاز در دماهای مختلف فشار کاری مجاز برای لوله های پلی اتیلنی دردرجه حرارتهای 10 تا70 درجه سلسیوس درجداول 7 تا 16 آورده شده است. 11-آزمون فشار ترکیدگی این آزمون یک نوع آزمون کنترل کیفی و بازرسی است که به منظور تعیین نوع رفتارلوله های پلی اتیلن انجام می شود با انجام این آزمون نوع رفتار نمونه هنگامیکه درکوتاه مدت تحت فشار هیدرواستاتیک قرار می گیرد مشخص میشود. دراین آزمون، آزمونه ها مطابق با بند 2-4 تحت فشار ترکیدگی قرار میگیرند. مدت زمان آزمون برای هر یک ازآزمونه ها بین 60 تا 70 ثانیه و دمای آزمون 2 23 درجه سلسیوس می باشد. درصورتی نتیجه آزمون قابل قبول است که رفتار لوله از نوع چقرمه (ترجیحا نوک قناری) باشد، با توجه به آنکه نوع رفتارلوله های پلی اتیلن بطور قابل ملاحظه ای تحت تاثیر با نوعو گونه پلی اتیلن مورد استفاده وعوامل موثر فرآیندی شامل طرح هندسی اجزای فرآیند مانند ماردون، دای،... وهمچنین شرایط فرآیند تولید مانند سرعت تولیددمای مذاب، نحوه و سرعت خنک کاری، سرعت کشش قرار می گیرد، بنابراین نتایج این آزمون می تواند به عنوان یک معیار مهم وارزشمند از جهت کنترل کیفی مواد اولیه، مناسب بودن طراحی و شرایط محیط فرآیند مورد استفاده قرار داد. پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها استاندارد پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها که توسط کمیسیون های مربوط تهیه و تدوین شده و در سیصد وچهارمین جلسه کمیته ملی استانداردشیمیایی و پلیمر مورخ 26/12/82 مورد تایید قرار گرفته است اینک به استناد بند یک ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 بعنوان استاندارد ملی ایران منتشر می شود. برای حفظ همگامی وهماهنگی با تحولات و پیشرفت های ملی وجهانی در زمینه صنایع، علوم و خدمات، استانداردهای ملی ایران درمواقع لزوم تجدید نظر خواهد شد و هرگونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این استانداردها ارائه شود درهنگام تجدید نظر درکمیسیون فنی مربوط مورد توجه قرارخواهد گرفت.بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایرانی بایدهمواره ازآخرین تجدید نظر آنها استفاده کرد در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود ونیازهای جامعه، درحد امکان بین این استاندارد و استاندارد ملی کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود. پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها 1- هدف ودامنه کاربرد هدف از تدوین این استاندارد تعیین مشخصات مواد اولیه مورد استفاده درتولید لوله های پلی اتیلنی است دراین استاندارد منظور از پلی اتیلن بدون دوده( بی رنگ) ومنظوراز پلی اتیلن سیاه، پلی اتیلن حاوی دوده( سیاه رنگ) می باشد. محصولات لوله توید شده از پلی اتیلن باویژگی های ذکر شده دراین استاندارد پس از فرآیند الزاماً دارای خواص و کارایی مشابه نیستند این استاندارد اطلاعاتی در رابطه با مهندسی، کارآیی و شرایط فرآیند تولید برای محصولاتی با کاربردی خاص ارائه نمی دهد. 2-مراجع الزامی مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن این استاندارد به آن ارجاع داده شده است بدین ترتیب آن مقررات، جزئی از این استاندارد محسوب میشود در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و/ یا تجدید نظر، اصلاحیه ها وتجددی نظرهای بعدی این مدارک مورد نظر نیست. معهذا بهتر است که کاربران ذینفع این استاندارد، امکان کاربرد آخرین اصلاحیه ها وتجدید نظرهای مدارک الزامی زیرا را مورد بررسی قرار دهند. در مورد مراجع بدون چاپ و/یا تجدید نظر، آخرین چاپ و/ یا تجدید نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست فصل اول تاریخچه ، عملکرد و فعالیت ها 1………………………….. ماشین سازی اراک……………….…………………… 1 گروه تولیدی فلزی و سازه……………………………… 3 گروه تولیدی ماشین و مونتاژ…………………………….. 4 گروه تولیدی متالوژی…………………………………. 6 گروه نصب و راه اندازی……………………………….. 9 کنترل…………….……………………………….. 11 کنترل کیفیت……………….……...……………….. 13 کنترل مرغوبیت…………………......………………. 13 گروه خدمات فنی و پشتیبانی…………………………… 14 مجتمع آموزش 16…………….…….....……………….. فصل دوم ساختار ، عملکرد وکاربرد20 ....................................... PLC معرفی PLC 21…….……………………….………… سخت افزار PLC 28…………….………………..…… مدول منبع تغذیه 29…………………………………….. واحد پردازش مرکزی32………………………………… حافظه33...................................................................... ترمینال ورودی34.…….…………..…………………… ترمینال خروجی…………………………………….. 36 مدول ارتباط پروسسوری……………………………… 39 مدول رابط……….………………………………… 40 تصویر ورودی ها……………………………………. 42 تصویر خروجی ها…………………………………… 43 فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها…….…………………… 44 انبارک یا آکومولاتور46…………..…………………….. واحد برنامه نویسی……..…………………………….. 46 فصل اول : تاریخچه شرکت ماشین سازی اراک با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت. این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است. گروه تولیدی فلزی و سازه این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد. گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند. گروه تولیدی ماشین و مونتاژ این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد. علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کنندة شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد. گروه تولیدی متالوژی این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده: 1) ذوب و ریخته گری 2) آهنگری 3) گلوله زنی که با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید. در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود. گروه نصب و راه اندازی این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید. در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد. در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانة نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است. این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد. کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند. گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید. فصل دوم : ساختارPLC PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند. به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد. وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند. با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد. ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید. هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد. اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم. 1) استفاده از PLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد. 2) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد. تصویر ورودی ها (PII) قبل از اجرای برنامه،C PU وضعیت تمام ورودی ها را بررسی و در قسمتی از حافظه به نام PII نگهداری می نماید. جز در مورد استثنایی و تنها در بعضی از انواعPLC، غالباًدر حین اجرای برنامه،C PU به ورودی ها مراجعه نمی کند بلکه برای اطلاع از وضعیت هر ورودی به سلول مورد نظر در PII رجع می کند.در برخی موارد این قسمت از حافظه، (Input Image Table) IIT نیز خوانده می شود. تصویر خروجی ها (PIO) هرگاه در حین اجرای برنامه یک مقدار خروجی بدست آید، در این قسمت از حافظه نگهداری می شود. جز در موارد استثنایی و تنها در برخی از انواع PLC ، غالباً در حین اجرای برنامه، CPU به خروجی ها مراجعه نمی کند بلکه برای ثبت آخرین وضعیت هر خروجی به سلول مورد نظر در PLO رجوع می کند و در پایان اجرا ی برنامه،آخرین وضعیت خروجی ها از PLO به خروجی های فیزیکی منتقل می گردند.در برخی موارد این قسمت از حافظه را Output Image Table) OIT) نیز می گویند. فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها هر CPU جهت اجرای برنامه های کنترلی از تعدادی تایمر، فلگ و شمارنده استفاده می کند.فلگ ها محل هایی از حافظه اند که جهت نگهداری وضعیت برخی نتایج و یا خروجی ها استفاده می شوند.جهت شمارش از شمارنده و برای زمان سنجی از تایمر استفاده می گردد. فلگ ها، تایمرها و شمارنده ها را از لحاظ پایداری و حفظ اطلاعات ذخیره شده می توان به دو دسته کلی تقسیم نمود. 1)پایدار(Retentive) به آن دسته از فلگ ها،تایمر ها و شمارنده هایی اطلاق می گردد که در صورت قطع جریان الکتریکی(منبع تغذیه) اطلاعات خود را از دست ندهند. 2)ناپایدار (Non-Retentive) این دسته بر خلاف عناصر پایدار، در صورت قطع جریان الکتریکی تغذیه، اطلاعات خود را از دست می دهند. تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها در PLC های مختلف متفاوت می باشد اما تقریباً در تمامی موارد قاعده ای کلی جهت تشخیص عناصر پایدار و ناپایدار وجود دارد. فرض کنید که در یک نوع PLC خاص تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها به ترتیب p,n,m باشد تعداد عناصر پایدار و ناپایدار با یکدیگر برابر است. بنابراین تعداد این عناصر به ترتیب /2 ,n/2, m/2 Pمی باشد.المان هایی که شمارنده آنها از مقادیر نصف یعنی p/2,n/2,m/2 کوچکتر باشد پایدار و بقیه، عناصر ناپایدار هستند. به طورکلی می توان گفت که نیمه اول این عناصر، پایدار و نیمه دوم ناپایدار می باشد. فرض کنید که در یک نوع PLC ،16 شمارنده (C0-C15) تعریف شده باشد بنابر قاعده مذکور شمارنده های C0-C7 همگی پایدار و شمارنده های C8-C15 ناپایدار می باشند. انبارک یا آکومولاتور(ACCUM) انبارک یا آکومولاتور یک ثبات منطقی است که جهت بارگذاری یا به عبارت دیگر لود نمودن اطلاعات استفاده می گردد. از این ثبات جهت بار گذاری اعداد ثابت در تایمر ها، شمارنده ها، مقایسه گرها و … استفاده می شود.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : جعفر علایی
شماره تماس : 09147457274 - 04532722652
ایمیل :ja.softeng@gmail.com
سایت :sidonline.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایلگزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب :
فصل اول : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث .................................................................. 10
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع ................................................................... 10
1-3 خوراک مجتمع ................................................................... 10
1-4 نیروی انسانی .................................................................... 11
1-5 مصارف تولیدات مجتمع ................................................................... 11
1-6 موقعیت جغرافیایی .................................................................... 11
1-7 واحدهای مجتمع .................................................................... 12
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع .................................................................... 12
1-9 حفظ محیط زیست ................................................................... 13
1-10 اسکان و امکانات رفاهی ................................................................... 13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک ........................................................................ 14
فصل دوم : گازکروماتوگرافی
2-1 مقدمه .................................................................... 16
2-2 تاریخچه .................................................................... 17
2-3 مزایای کروماتوگرافی .................................................................... 18
2-4 اصول دستگاه ..................................................................... 19
2-5 سیستم کروماتوگرافی ............................................................... 21
2-5-1 گاز حامل .................................................................................... 21
2-5-2 کنترل جریان ................................................................................... 21
2-5-3 اندازه گیری جریان ............................................................................ 22
2-5-4 وارد کردن نمونه ............................................................................. 22
2-5-5 ستون .............................................................................. 24
2-5-6 آون .............................................................................. 27
2-5-7 پیل آشکار ساز .............................................................................. 28
2-5-8 دما .............................................................................. 29
2-5-9 ثبات ............................................................................... 30
2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط ........................................................... 31
فصل سوم : انژکتورها
3-1 مقدمه ................................................................ 33
3-2 انژکتورهای Split ............................................................... 35
3-2-1 حجم انژکتور ............................................................................. 36
3-2-2 دمای انژکتور .............................................................................. 37
3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split ...................................................... 37
3-3 انژکتورهای Splitless .................................................... 38
3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless ............................................ 39
3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ............................. 40
3-4 انژکتورهای On –column ...................................................... 42
3-4-1 چند نکته مهم .............................................................................. 42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column ....................................... 43
3-5 انژکتورهای مستقیم ................................................................... 45
3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم ..... 45
3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم ................................................ 46
3-6 سپتوم انژکتور ............................................................................... 48
3-7 تمییز کردن انژکتور ........................................................................ 48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده ............................................. 51
4-2 نگهدارنده های جامد .................................................................... 51
4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد ........................................................ 53
4-2-2 اندازه ذرات ........................................................................................ 54
4-3 فاز مایع ......................................................................................... 54
4-3-1 شرایط فاز مایع ............................................................................... 54
4-3-2 گزینش فاز مایع ............................................................................... 55
4-3-3 درصد فاز مایع ............................................................................... 55
4-4 دمای ستون .................................................................................. 56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده ................................................................ 56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین ........................................... 58
4-7 وارد کردن نمونه ......................................................................... 59
4-8 لوله های سیلیس گداخته ............................................................ 59
4-9 پوشش پلی ایمیدی .................................................................... 60
4-10 حدود دمایی ستون ................................................................. 61
4-11 فازهای ساکن ستون های موئین ............................................... 63
4-11-1 انتخاب فاز ساکن .................................................................... 64
4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز) ................................................ 65
فصل پنجم : آشکارسازها
5-1 مقدمه ...................................................................................... 67
5-2 گاز جبرانی .............................................................................. 67
5-3 حساسیت آشکارساز ................................................................ 68
5-4 گزینش پذیری ......................................................................... 69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز ............................................ 69
5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا کاتارومتر ............................................ 70
5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش .......................................................... 71
5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای .......................................................... 71
5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی ..................................................... 72
5-5-5 آشکارساز یونش آرگون ............................................................... 72
5-5-6 آشکارساز یونش هلیم ................................................................... 73
5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی ................................................................ 73
5-5-8 آشکارساز یونش نوری ................................................................ 74
5-5-9 آشکارساز نورسنجی ..................................................................... 74
5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی .................................................. 75
5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز ..................................................... 75
5-5-12 آشکارساز الکترون ربا .................................................................. 76
5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو ................................................ 76
5-5-14 آشکارساز انتگرالی ....................................................................... 77
فصل ششم : عملکرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول ............................................................ 85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول .................................................... 85
6-1-2 عرضه محصولات ....................................................................... 87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول ................................................... 88
6- 2 واحداتانول آمین ...................................................................... 89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین .............................................................. 89
6-2-2 عرضه محصولات ....................................................................... 91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین ............................................................. 92
6-3 واحد اتوکسیلات ....................................................................... 92
6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات ............................................................... 93
6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات .............................................................. 94
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
1-3 خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .
1-4 نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی - تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل ها - اسید استیک / وینیل استات - دو اتیل هگزانل -بوتانل ها - اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب - فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .
1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125 مگاوات
برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال متر مکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :
مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO
دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .
پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.
1-9 حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است .
به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع است. در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
1-10 اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2 مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده شده است .
3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :
نوع لوله تزریق در انژکتورهای مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت فراوانی برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به همراه جریان گازحامل وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10 مورد نیاز است . مقدار دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد . چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال ) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای ورود گاز حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل نموده و سبب بهبود شکل ظاهری پیک ها خواهد شد .
ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore از انتهای لوله تزریق واردشده و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد . خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون و لوله تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .
( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ، بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95% از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان به کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .
درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم بیش از حد پشم شیشه ، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه ، خواهد شد .
نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم کاربرد دارد ، لوله تزریق hot on-column است . این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد . به این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام (پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه) پهن و تغییرشکل یافته خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق hot on-column در این است که احتمال تخریب و یا تجزیه حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور خیلی بالا نباشد .
اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که انژکتورهایon - column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه نمونه است .
3-6 سپتوم انژکتور :
چرا سپتوم ؟
مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است . هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز ساکن می شود. جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون انژکتور جلوگیری می شود .
عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از هر تزریق، تکه ای از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی کوچک در درون سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ، سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز از میان آن وجود دارد .
3-7 تمیزکردن انژکتور :
با تزریق هر نمونه ای ، مقداری از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند . انژکتور دروازه ورود به سیستم GC می باشد و آلودگی آن ، باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده در تماس با سطوح خنک تر انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود .
برای تمیز کردن انژکتور ، دمای آن را تا دمای محیط کاهش داده و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به کمک یک برس لوله شوی کوچک شستشو دهید . عمل شستشوی انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد . پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را در شرایط آنالیز قرار بدهید .
اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید . آلودگی مسیر ورودی گاز حامل زمانی اتفاق می افتد که :
1- حجم تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .
2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .
3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب : فصل اول : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک 1-1 تاریخچه و انگیزه احداث .................................................................. 10 1-2 اهمیت تولیدات مجتمع ................................................................... 10 1-3 خوراک مجتمع ................................................................... 10 1-4 نیروی انسانی .................................................................... 11 1-5 مصارف تولیدات مجتمع ................................................................... 11 1-6 موقعیت جغرافیایی .................................................................... 11 1-7 واحدهای مجتمع .................................................................... 12 1-8 دستاوردهای مهم مجتمع .................................................................... 12 1-9 حفظ محیط زیست ................................................................... 13 1-10 اسکان و امکانات رفاهی ................................................................... 13 1-11 مجتمع پتروشیمی اراک ........................................................................ 14 فصل دوم : گازکروماتوگرافی 2-1 مقدمه .................................................................... 16 2-2 تاریخچه .................................................................... 17 2-3 مزایای کروماتوگرافی .................................................................... 18 2-4 اصول دستگاه ..................................................................... 19 2-5 سیستم کروماتوگرافی ............................................................... 21 2-5-1 گاز حامل .................................................................................... 21 2-5-2 کنترل جریان ................................................................................... 21 2-5-3 اندازه گیری جریان ............................................................................ 22 2-5-4 وارد کردن نمونه ............................................................................. 22 2-5-5 ستون .............................................................................. 24 2-5-6 آون .............................................................................. 27 2-5-7 پیل آشکار ساز .............................................................................. 28 2-5-8 دما .............................................................................. 29 2-5-9 ثبات ............................................................................... 30 2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط ........................................................... 31 فصل سوم : انژکتورها 3-1 مقدمه ................................................................ 33 3-2 انژکتورهای Split ............................................................... 35 3-2-1 حجم انژکتور ............................................................................. 36 3-2-2 دمای انژکتور .............................................................................. 37 3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split ...................................................... 37 3-3 انژکتورهای Splitless .................................................... 38 3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless ............................................ 39 3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ............................. 40 3-4 انژکتورهای On –column ...................................................... 42 3-4-1 چند نکته مهم .............................................................................. 42 3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column ....................................... 43 3-5 انژکتورهای مستقیم ................................................................... 45 3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم ..... 45 3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم ................................................ 46 3-6 سپتوم انژکتور ............................................................................... 48 3-7 تمییز کردن انژکتور ........................................................................ 48 فصل چهارم : ستون ها 4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده ............................................. 51 4-2 نگهدارنده های جامد .................................................................... 51 4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد ........................................................ 53 4-2-2 اندازه ذرات ........................................................................................ 54 4-3 فاز مایع ......................................................................................... 54 4-3-1 شرایط فاز مایع ............................................................................... 54 4-3-2 گزینش فاز مایع ............................................................................... 55 4-3-3 درصد فاز مایع ............................................................................... 55 4-4 دمای ستون .................................................................................. 56 4-5 تهیه جامد پوشانده شده ................................................................ 56 4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین ........................................... 58 4-7 وارد کردن نمونه ......................................................................... 59 4-8 لوله های سیلیس گداخته ............................................................ 59 4-9 پوشش پلی ایمیدی .................................................................... 60 4-10 حدود دمایی ستون ................................................................. 61 4-11 فازهای ساکن ستون های موئین ............................................... 63 4-11-1 انتخاب فاز ساکن .................................................................... 64 4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز) ................................................ 65 فصل پنجم : آشکارسازها 5-1 مقدمه ...................................................................................... 67 5-2 گاز جبرانی .............................................................................. 67 5-3 حساسیت آشکارساز ................................................................ 68 5-4 گزینش پذیری ......................................................................... 69 5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز ............................................ 69 5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا کاتارومتر ............................................ 70 5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش .......................................................... 71 5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای .......................................................... 71 5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی ..................................................... 72 5-5-5 آشکارساز یونش آرگون ............................................................... 72 5-5-6 آشکارساز یونش هلیم ................................................................... 73 5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی ................................................................ 73 5-5-8 آشکارساز یونش نوری ................................................................ 74 5-5-9 آشکارساز نورسنجی ..................................................................... 74 5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی .................................................. 75 5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز ..................................................... 75 5-5-12 آشکارساز الکترون ربا .................................................................. 76 5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو ................................................ 76 5-5-14 آشکارساز انتگرالی ....................................................................... 77 فصل ششم : عملکرد واحدها 6-1 واحد 2- اتیل هگزانول ............................................................ 85 6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول .................................................... 85 6-1-2 عرضه محصولات ....................................................................... 87 6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول ................................................... 88 6- 2 واحداتانول آمین ...................................................................... 89 6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین .............................................................. 89 6-2-2 عرضه محصولات ....................................................................... 91 6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین ............................................................. 92 6-3 واحد اتوکسیلات ....................................................................... 92 6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات ............................................................... 93 6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات .............................................................. 94 1-1 تاریخچه و انگیزه احداث : مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است . این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید . 1-2 اهمیت تولیدات مجتمع : از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد. 1-3 خوراک مجتمع : خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد . 1-4 نیروی انسانی : کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی - تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند . 1-5 مصارف تولیدات مجتمع : مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل ها - اسید استیک / وینیل استات - دو اتیل هگزانل -بوتانل ها - اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب - فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد . اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تأمین می نماید . 1-6 موقعیت جغرافیایی : مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد . 1-7 واحدهای مجتمع : الف : واحدهای فرایندی : واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد . ب : واحدهای سرویس های جانبی : آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت واحد تولید بخار : 500 تن در سال واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125 مگاوات برجهای خنک کننده : شامل 7 برج واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال متر مکعب . واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت . ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل : مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید . 1-8 دستاوردهای مهم مجتمع : دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000 دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001 دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378 اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم . پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران . دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381. 1-9 حفظ محیط زیست : در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است . به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع است. در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد . 1-10 اسکان و امکانات رفاهی : شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده است. پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد . کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2 مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند . 1-11 مجتمع پتروشیمی اراک : مجتمع پتروشیمی اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده شده است . 3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم : نوع لوله تزریق در انژکتورهای مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت فراوانی برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به همراه جریان گازحامل وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10 مورد نیاز است . مقدار دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد . چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال ) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای ورود گاز حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل نموده و سبب بهبود شکل ظاهری پیک ها خواهد شد . ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore از انتهای لوله تزریق واردشده و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد . خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون و لوله تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت . ( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ، بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95% از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان به کمک این لوله تزریق آنالیز نمود . درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم بیش از حد پشم شیشه ، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه ، خواهد شد . نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم کاربرد دارد ، لوله تزریق hot on-column است . این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد . به این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام (پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه) پهن و تغییرشکل یافته خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق hot on-column در این است که احتمال تخریب و یا تجزیه حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور خیلی بالا نباشد . اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که انژکتورهایon - column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه نمونه است . 3-6 سپتوم انژکتور : چرا سپتوم ؟ مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است . هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز ساکن می شود. جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون انژکتور جلوگیری می شود . عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از هر تزریق، تکه ای از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی کوچک در درون سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ، سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز از میان آن وجود دارد . 3-7 تمیزکردن انژکتور : با تزریق هر نمونه ای ، مقداری از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند . انژکتور دروازه ورود به سیستم GC می باشد و آلودگی آن ، باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده در تماس با سطوح خنک تر انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود . برای تمیز کردن انژکتور ، دمای آن را تا دمای محیط کاهش داده و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به کمک یک برس لوله شوی کوچک شستشو دهید . عمل شستشوی انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد . پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را در شرایط آنالیز قرار بدهید . اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید . آلودگی مسیر ورودی گاز حامل زمانی اتفاق می افتد که : 1- حجم تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد . 2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد . 3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.
مشخصات فروشنده
نام و نام خانوادگی : مهدی حیدری
شماره تماس : 09033719795 - 07734251434
ایمیل :info@sellu.ir
سایت :sellu.ir
برای خرید و دانلود فایل و گزارش خرابی از لینک های روبرو اقدام کنید...
پرداخت و دانلودگزارش خرابی و شکایت از فایل